一种适用于发动机启动的减压阀机构的制作方法

本实用新型涉及发动机启动技术领域，具体涉及一种适用于发动机启动的减压阀机构。

背景技术：

目前，摩托车发动机启动时使用了一种逆回转机构的减压机构，该减压机构的作用是为了下一次启动曲轴旋转阻力更小而设计的，关掉点火开关后曲轴还在靠惯性运转，由于压缩行程的阻力的作用，活塞在到达压缩上止点前停止并下行使曲轴反转，只要曲轴一发生反转该减压机构就开始工作并顶起一个气门，气门开启发动机气缸没有了压力，在下次启动电机工作时发动机的压缩阻力减小使启动更容易，只要曲轴正转经过压缩行程和做功行程，进入排气行程后就解除气门的开启。

对此，现有技术提供了一种用于发动机反向定位减压的启动方法，该启动方法通过将发动机正转使减压机构处于减压机构复位点，然后再反转发动机对发动机进行反向定位，使减压机构处于减压机构工作的起始端和结束端之间的位置，从而使下次启动电机工作时发动机的压缩阻力较小使启动更容易。但是，本实用新型的发明人经过研究发现，在反转发动机对发动机进行反向定位时，曲轴在反向定位中的反转时具有一定的初速度从而具有一定的反向惯性等效力，并且在反转初始时会受到压缩行程的反向作用力，当进行反向定位时电机给曲轴的驱动力小于上述两种力的合力时，容易出现反向定位不准的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的在反转发动机对发动机进行反向定位时，曲轴在反向定位中的反转时具有一定的初速度从而具有一定的反向推力，并且在反转初始时会受到压缩行程的反向作用力，当进行反向定位时电机给曲轴的驱动力小于上述两种力的合力时，容易出现反向定位不准的技术问题，本实用新型提供一种适用于发动机启动的减压阀机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种适用于发动机启动的减压阀机构，包括凸轮轴本体、摇臂和挡块，所述凸轮轴本体上设置有凸轮、复位块、减压装置和复位平台，所述复位平台在正转方向上的始端和末端分别与凸轮轴本体的轴心连线的夹角构成复位平台角度，所述摇臂和挡块设置在发动机本体上，其中，所述凸轮用于顶起摇臂以实现发动机气缸的进气或排气，所述减压装置用于顶起摇臂以减小发动机气缸的压力，所述复位块用于在与挡块接触时保持摇臂朝向复位平台从而分离减压装置与摇臂之间的接触，所述减压装置环形设置于凸轮轴本体的表面，所述减压装置的弧长所对应的角度范围为10～X度，所述X度等于360度减去复位平台角度。

进一步，所述减压装置的弧长所对应的角度范围为100～X度。

进一步，所述X度等于270度减去复位平台角度。

进一步，所述X度等于180度减去复位平台角度。

进一步，所述X度等于90度减去复位平台角度。

进一步，所述减压装置的表面还设有凸台，所述凸台的高度低于凸轮，且所述凸台的宽度小于凸轮。

进一步，以所述减压装置在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向0～90度的位置。

进一步，以所述减压装置在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向90～180度的位置。

进一步，以所述减压装置在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向180～270度的位置。

进一步，以所述减压装置在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向270～360度的位置。

本实用新型提供的适用于发动机启动的减压阀机构，其减压装置的弧长所对应的角度范围为10～X度，X度等于360度减去复位平台角度，使得减压阀机构中减压装置的弧长相比现有技术增长，进而减压机构工作的起始端和结束端的距离增长，从而在反转发动机对发动机进行反向定位时，可让减压机构停止在减压机构工作起始端和结束端之间位置的能力大大增加，有效解决了现有减压机构反向定位不准的技术问题。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种减压阀机构的主视结构示意图。

图2是图1所示减压阀机构的侧视结构示意图。

图3是图1所示减压阀机构用于一个压缩行程减压的工作过程示意图。

图4是图1所示减压阀机构用于二个压缩行程减压的部分工作过程示意图。

图5是图1所示减压阀机构用于三个压缩行程减压的部分工作过程示意图。

图6是本实用新型提供的另一种减压阀机构的主视结构示意图。

图中，1、凸轮轴本体；2、摇臂；3、挡块；4、凸轮；5、复位块；6、减压装置；7、复位平台；8、凸台。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参考图1和图2所示，本实用新型提供一种适用于发动机启动的减压阀机构，包括凸轮轴本体1、摇臂2和挡块3，本领域技术人员应当理解的，凸轮轴本体1与发动机的曲轴传动连接(凸轮轴转两圈，曲轴转一圈)，摇臂2与发动机本体活动连接，挡块3固定在发动机本体上。

具体的，在减压阀机构中，凸轮轴本体1的表面设置有凸轮4、复位块5、减压装置6和复位平台7，其中：

凸轮4用于顶起摇臂2以实现发动机气缸的进气或排气。具体实现过程中，凸轮轴本体1在转动时带动凸轮4转动，当凸轮4转动至顶起摇臂2时，发动机的进气或排气阀门被打开。其中，凸轮4可以是进气凸轮或是排气凸轮，摇臂2可以是进气摇臂或是排气摇臂。例如，凸轮轴本体1转动至排气行程时，排气凸轮顶起排气摇臂，发动机的排气阀门被打开。

复位块5与减压装置6的一端相连接，减压装置6的高度低于凸轮4，减压装置6用于顶起摇臂2以减小发动机气缸的压力。具体实现过程中，凸轮轴本体1在转动时带动减压装置6转动，当减压装置6转动至顶起摇臂2时，发动机的进气或排气阀门被打开，从而减小发动机气缸的压力。

复位平台7的高度不高于凸轮轴本体1，复位平台7在正转方向上的始端和末端分别与凸轮轴本体1的轴心连线的夹角构成复位平台角度α，复位块5还与复位平台7的末端相连接，复位块5用于在与挡块3接触时保持摇臂2朝向复位平台7从而分离减压装置6与摇臂2之间的接触。具体实现过程中，凸轮轴本体1在转动时带动复位平台7和复位块5转动，当复位块5正转至与挡块3接触时，复位块5因挡块限位无法转动，进而凸轮轴本体1停止转动，此时摇臂2朝向复位平台7，从而分离减压装置6与摇臂2之间的接触。

本实用新型实施例中，如图1和图2所示，减压装置6环形设置于凸轮轴本体1的表面(凸轮轴本体1的柱面)，减压装置6的弧长所对应的角度范围为10～X度，X＝360-α。例如，假设复位平台角度α＝60度，那么X的角度范围为10～300度。

与现有技术相比，本实用新型提供的适用于发动机启动的减压阀机构，将减压阀机构中减压装置的弧长加长，即将减压装置的结束点延长，进而减压机构工作的起始端和结束端的距离增长，减压装置的弧长所对应的角度范围为10～X度，X度等于360度减去复位平台角度，以便在反转发动机对发动机进行反向定位时，可让减压机构停止在减压机构工作起始端和结束端之间位置的能力大大增加，有效解决了现有减压机构反向定位不准的技术问题。

还需要指出的是：其一，本实用新型将减压阀机构中减压装置的弧长加长，由此可以让发动机在启动时的多个压缩行程减压，使得发动机的压缩阻力减小容易启动。其二，本实用新型将减压阀机构中减压装置的弧长加长，可以将定位角度设置成远离压缩行程上止点，此时在定位位置处，压缩行程的反向作用力近乎消失，反转时的速度已经被控制在较低的数值，即此时的反向惯性等效力较小，从而使曲轴的驱动力大于反向作用力和反向惯性等效力的合力，也有助于解决现有减压机构反向定位不准的技术问题。

本实用新型实施例中，所述摇臂2可以为排气摇臂或者进气摇臂，相应地，所述凸轮4分别为排气凸轮或者进气凸轮，为了便于说明，本申请下文的具体实施方式将以排气摇臂和排气凸轮为例进行说明。

作为具体实施例，所述减压装置6的弧长所对应的角度范围为100～X度，由此在反转发动机对发动机进行反向定位时，可让减压机构停止在减压机构工作起始端和结束端之间位置的能力大大增加，可以保证至少两个压缩行程减压，使得发动机的压缩阻力减小容易启动。

作为第一种具体实施例，所述减压装置6的弧长所对应的角度范围为10～X度，其中，X度等于90度减去复位平台角度，由此可以让发动机在启动时的一个压缩行程减压。具体地，请参考图3所示，从该图中的第①图、第②图、第③图到第④图表示发动机正常工作一个周期的过程示意图；而从第②图到压缩行程上止点表示发动机受到的压缩阻力最大，此时控制发动机反转90度，则减压阀机构中的减压装置6将在减压机构内部的单向器作用力下，跟随凸轮轴本体1反向旋转90度，此刻减压装置6的表面将与排气摇臂形成挤压接触，从而将排气摇臂抬高，使排气摇臂超出预设的基准平面即如第⑥图所示，而排气摇臂抬高将带动摇杆使气门开启；此时控制发动机正转若干角度如45度，由于减压阀机构中的减压装置6与排气摇臂形成挤压接触，此刻减压装置6将不会随着凸轮轴本体1正向旋转若干角度如45度，即减压装置6将会一直将排气摇臂抬高使气门开启即如第⑦图所示，气门开启将会使得活塞缸内的压力下降即实现对一个压缩行程减压，从而使得发动机的压缩阻力减小容易启动，随后正转发动机经第⑦图压缩、第⑧图做功和第④图排气后，最终实现发动机的启动。当经过第④图排气行程时，排气凸轮会顶起排气摇臂，从而使减压装置6与排气摇臂脱离挤压接触，此时减压装置6会随凸轮轴本体1旋转至减压阀机构的复位状态，即如图④～图①复位块5被挡块3挡住的位置。其中，图3中的实心箭头表示正转未减压，空心箭头表示正转减压，直线箭头表示反转；而后续实心箭头、空心箭头和直线箭头在图4和图5中表达的含义与此相同。

作为第二种具体实施例，所述减压装置6的弧长所对应的角度范围为10～X度，其中，X度等于180度减去复位平台角度，由此可以让发动机在启动时的两个压缩行程减压。具体地，请参考图4所示，在图3所示工作过程的基础上，控制发动机再反转45度，即在第⑥图所示的基础上，让凸轮轴本体1再反向旋转45度，此刻减压阀机构中的减压装置6在减压机构内部的单向器作用力下，继续跟随凸轮轴本体1反向旋转45度，减压装置6的表面仍将与排气摇臂形成挤压接触，继续将排气摇臂抬高使气门开启，使排气摇臂超出预设的基准平面即如第⑨图所示，气门开启将会使得活塞缸内的压力下降，从而使得发动机的压缩阻力减小容易启动；随后正转发动机经过第⑩图压缩已减压、第图做功、第图排气和第图进气，在经过第图排气行程时，由于反转角度大于排气凸轮角度，即减压角度大于排气凸轮使减压装置6与排气摇臂脱离接触的角度，因此经过第图排气和第图进气后，减压装置6还有一部分与排气摇臂进行挤压接触，此时刚好进入第一种具体实施例部分的第⑦图压缩行程。上述过程的压缩行程减压和第一种具体实施例部分的压缩行程减压，就实现了两个压缩行程的减压。

作为第三具体实施例，所述减压装置6的弧长所对应的角度范围为10～X度，其中，X度等于270度减去复位平台角度，由此可以让发动机在启动时的三个压缩行程减压。具体地，请参考图5所示，在图4所示工作过程的基础上，控制发动机再反转90度，即在第⑨图所示的基础上，让凸轮轴本体1再反向旋转90度，此刻减压阀机构中的减压装置6在减压机构内部的单向器作用力下，继续跟随凸轮轴本体1反向旋转90度，此刻由于减压阀机构中的减压装置6的高度低于排气凸轮，所以排气凸轮的表面将与排气摇臂形成挤压接触，继续将排气摇臂抬得更高使气门开启，使排气摇臂超出预设的基准平面即如第图所示，气门开启将会使得活塞缸内的压力下降即实现对三个压缩行程减压，从而使得发动机的压缩阻力减小容易启动；随后正转发动机经过第图进气、第压缩、第图做功和第排气后，再回到第⑨进气、第⑩图压缩、第图做功、第图排气和第图进气，最后回到第⑦图压缩、第⑧图做功和第④图排气后，最终实现发动机的启动。其中，经过图5中的第图做功和第图排气后再回到第图进气，由此可以进一步减小发动机在启动时的多个压缩行程的压力，使得发动机更加容易启动。

作为优选实施例，请参考图6所示，所述减压装置6的表面还设有凸台8，所述凸台8的高度低于凸轮4，且所述凸台8的宽度小于凸轮4，由此可以防止由于减压装置6磨损等老化原因导致减压装置6与凸轮轴本体1之间的挤压接触失效，从而导致减压阀机构失效的现象发生，即所述凸台8的设置可以保证排气摇臂2对减压装置6的表面压得更紧，防止挤压失效的情况发生。其中，凸台8的高度是指凸台在减压装置表面突起的厚度，凸台8的宽度是指凸台在减压装置表面沿凸轮轴本体圆周边缘对应的弧长。

作为具体实施例，以所述减压装置6在正转方向的始端为基准，所述凸台8设置在距离该基准正向0-90度的位置，即将所述凸台8设置在如图6所示的第一象限区域内，由此可以实现第一个压缩行程减压。其中，所述实现第一个压缩行程减压与前述减压装置6的压缩行程减压类似，在此不再赘述。

作为具体实施例，以所述减压装置6在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向90-180度的位置，即将所述凸台8设置在如图6所示的第二象限区域内，由此可以实现第二个压缩行程减压。其中，所述实现第二个压缩行程减压与前述减压装置6的压缩行程减压类似，在此不再赘述。

作为具体实施例，以所述减压装置6在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向180-270度的位置，即将所述凸台8设置在如图6所示的第三象限区域内，由此可以实现第三个压缩行程减压。其中，所述实现第三个压缩行程减压与前述减压装置6的压缩行程减压类似，在此不再赘述。

作为具体实施例，以所述减压装置6在正转方向的始端为基准，所述凸台设置在距离该基准正向270-360度的位置，即将所述凸台8设置在如图6所示的第四象限区域内，由此可以实现第四个压缩行程减压。其中，所述实现第四个压缩行程减压与前述减压装置6的压缩行程减压类似，在此不再赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。