本实用新型属于发动机正时系统技术领域，具体涉及一种正时系统防跳齿结构。
背景技术：
发动机正时系统目前主要采用正时链条系统和正时皮带系统，而且正时链条系统逐渐成为主流的传动方式。正时链条系统普遍用于高性能发动机，它主要功能是能够准确传递曲轴扭矩到凸轮轴，带动配气机构零件准确运行，保证发动机正常运行。但发动机正时链条系统存在一定的不足，即发动机经过长时间运行之后，正时链条因链板与销轴磨损等种种原因将导致链条伸长，链条伸长到一定长度时将产生跳齿现象，从而导致正时相位错乱，导致发动机报废，。
目前主要采用张紧器棘齿机构来阻止张紧器柱塞回缩，减少正时链条“爬齿”，从而避免跳齿风险。这种方式不能完全规避跳齿风险，需要完善防跳齿结构，进一步降低系统跳齿风险，提高系统可靠性。
技术实现要素：
针对现有技术中正时链条系统出现的跳齿现象，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、具有防跳齿功能的正时系统防跳齿结构，用于解决现有技术中，由于链板与销轴磨损等种种原因引起正时链条伸长，导致正时链条发生跳齿的问题。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种正时系统防跳齿结构，包括正时罩盖，在所述正时罩盖上设置防跳齿结构，所述防跳齿结构设置在正时链条与正时链轮的啮合段，所述正时链条在所述正时链轮与所述防跳齿结构之间，所述防跳齿结构的内表面到所述正时链条的距离为防跳齿间隙，所述防跳齿间隙为正时链条最大爬齿高度的2/5～3/5。
进一步的，所述防跳齿间隙为正时链条最大爬齿高度的1/2
进一步的，所述防跳齿结构为设置在所述正时罩盖上的凸台、凸台Ⅱ和凸台Ⅲ，所述凸台Ⅰ设置在凸轮轴链轮Ⅰ与所述正时链条的啮合处，所述凸台Ⅱ设置在凸轮轴链轮Ⅱ与所述正时链条的啮合处，所述凸台Ⅲ设置在曲轴链轮与所述正时链条的啮合处。
进一步的，所述凸台Ⅰ和所述凸台Ⅱ的内表面为平面，所述凸台Ⅲ的内表面为圆弧形。
进一步的，在所述凸台Ⅰ与所述正时罩盖接触的端面上设有调整螺栓，在所述凸台Ⅱ与所述正时罩盖接触的端面上设有调整螺栓，在所述凸台Ⅲ与所述正时罩盖接触的端面上设有调整螺栓，在所述正时罩盖上的对应位置处设有与所述调整螺栓适配的螺纹孔。
进一步的，所述凸台Ⅰ、凸台Ⅱ和凸台Ⅲ铸造在所述正时罩盖上。
进一步的，所述防跳齿结构包括调整螺柱Ⅰ、调整螺柱Ⅱ、调整螺柱Ⅲ和装配工装，所述调整螺柱Ⅰ设置在凸轮轴链轮Ⅰ与所述正时链条的啮合处，所述调整螺柱Ⅱ设置在凸轮轴链轮Ⅱ与所述正时链条的啮合处，所述调整螺柱Ⅲ设置在曲轴链轮与所述正时链条的啮合处。
进一步的，所述调整螺柱Ⅰ、调整螺柱Ⅱ和调整螺柱Ⅲ均为螺纹结构，所述正时罩盖上设有分别于所述调整螺柱Ⅰ、调整螺柱Ⅱ、调整螺柱Ⅲ设配的螺纹孔。
进一步的，所述装配工装的高度为所述正时链条最大爬齿高度的1/2。
进一步的，所述调整螺柱Ⅰ、调整螺柱Ⅱ和调整螺柱Ⅲ靠近所述正时链条的端面均为磨削加工平面，在所述调整螺柱Ⅰ、调整螺柱Ⅱ和调整螺柱Ⅲ的螺纹处均螺纹紧固胶。
采用本实用新型技术方案的优点为：
1.将防跳齿结构的内表面到正时链条的距离设置为正时链条最大爬齿高度的1/2，防跳齿效果好。
2.该正时系统防跳齿结构，能根据正时链条由于磨损引起的长度变化而进行调节防跳齿结构的高度，从而保证防跳齿结构的内表面到正时链条的距离为正时链条最大爬齿高度的1/2保持不变，进而防止跳齿现象的发生。
3.将防跳齿结构设置在正时罩盖上，不仅结构紧凑而且结构强度高，实现方便；根据正时链条的爬齿高度设计布置防跳齿结构的位置和尺寸，提高正时系统可靠性。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为本实用新型第一种实施例和第二种实施例的整体结构示意图。
图2为图1视图中凸轮轴链轮Ⅰ与正时链条啮合处防跳齿结构的局部视图。
图3为图1视图中曲轴链轮与正时链条啮合处防跳齿结构的局部视图。
图4为本实用新型第三种实施例的整体结构示意图。
图5为图4视图中凸轮轴链轮Ⅱ与正时链条啮合处防跳齿结构的局部视图。
图6为正时链条爬齿现象示意图。
上述图中的标记分别为：1.正时罩盖；2.防跳齿结构；20.防跳齿间隙；21.凸台Ⅰ；22.凸台Ⅱ；23.凸台Ⅲ；24.调整螺柱Ⅰ；25.调整螺柱Ⅱ；26.调整螺柱Ⅲ；27.装配工装；3.正时链轮；31.凸轮轴链轮Ⅰ；32.凸轮轴链轮Ⅱ； 33.曲轴链轮；4.正时链条。
具体实施方式
在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型第一种实施例和第二种实施例中，曲轴链轮Ⅰ31与正时链条 4啮合处的防跳齿结构2，凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4啮合处的防跳齿结构2，此两处的防跳齿结构2相同，所以给出其中一处的局部视图和曲轴链轮33与正时链条4啮合处的视图即可。在本实用新型第三种实施例中，曲轴链轮Ⅰ31与正时链条4啮合处的防跳齿结构2，凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4啮合处的防跳齿结构2，曲轴链轮33与正时链条4啮合处的防跳齿结构2，此三处的防跳齿结构2相同，所以只给出其中一处的局部视图即可。
如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种正时系统防跳齿结构，包括正时罩盖1，在正时罩盖1上设置防跳齿结构2，防跳齿结构设置在正时链条4与正时链轮3的啮合段，正时链条4在正时链轮3与防跳齿结构2之间，防跳齿结构2的内表面到正时链条4的距离为防跳齿间隙20，防跳齿间隙20为正时链条4最大爬齿高度的2/5～3/5。在本实用新型的优选方案中，防跳齿间隙20为正时链条4爬齿高度的1/2，正时链条4最大爬齿高度为h，如图6所示。将防跳齿结构2设置在正时罩盖1上，不仅结构紧凑而且结构强度高，实现方便；根据正时链条4的爬齿高度设计布置防跳齿结构2的位置和尺寸，提高正时系统可靠性。
上述防跳齿结构2为设置在正时罩盖1上的凸台Ⅰ21、凸台Ⅱ22和凸台Ⅲ23，凸台Ⅰ21设置在曲轴链轮Ⅰ31与正时链条4的啮合处，凸台Ⅱ22设置在凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4的啮合处，凸台Ⅲ23设置在曲轴链轮33与正时链条4的啮合处。由于曲轴链轮Ⅰ31、凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4的啮合的水平段已有上导轨对正时链条进行限位，所以只在于曲轴链轮Ⅰ31、凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4的啮合的竖直段设置防跳齿结构2，即凸台Ⅰ21和凸台Ⅱ22。因此将凸台Ⅰ21和凸台Ⅱ22的内表面设计为平面，将凸台Ⅲ23的内表面设计为圆弧形，对凸台Ⅰ21、凸台Ⅱ22和凸台Ⅲ23的表面进行表面处理，降低表面粗糙度，防止在与正时链条的磨损，保护正时链条。
本实用新型的第一种实施例，将凸台Ⅰ21、凸台Ⅱ22和凸台Ⅲ23铸造在正时罩盖1上。
本实用新型的第二种实施例，在凸台Ⅰ21、凸台Ⅱ22和凸台Ⅲ23上设置调整螺栓，即在凸台Ⅰ21与正时罩盖1接触的端面上设有调整螺栓，在凸台Ⅱ22 与正时罩盖1接触的端面上设有调整螺栓，在凸台Ⅲ23与正时罩盖1接触的端面上设有调整螺栓，在正时罩盖1上的对应位置处设有与调整螺栓适配的螺纹孔。调整螺栓与螺纹孔的配合，使得凸台Ⅰ21、凸台Ⅱ22、凸台Ⅲ23为可调节结构，对根据正时链条长度的变化对凸台Ⅰ21、凸台Ⅱ22、凸台Ⅲ23的内表面到正时链条的距离进行调节，保证该距离为正时链条最大爬齿高度的2/5～3/5，优选保证该距离为正时链条最大爬齿高度的1/2。
本实用新型的第三种实施例，防跳齿结构2包括调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25、调整螺柱Ⅲ26和装配工装27，调整螺柱Ⅰ24设置在曲轴链轮Ⅰ31与正时链条4的啮合处，调整螺柱Ⅱ25设置在凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4的啮合处，调整螺柱Ⅲ26设置在曲轴链轮33与正时链条4的啮合处；由于曲轴链轮Ⅰ31、凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4的啮合的水平段已有上导轨对正时链条进行限位，所以只在于曲轴链轮Ⅰ31、凸轮轴链轮Ⅱ32与正时链条4的啮合的竖直段设置防跳齿结构2，即调整螺柱Ⅰ24和调整螺柱Ⅱ25。调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25和调整螺柱Ⅲ26均为螺纹结构，正时罩盖1上设有分别于调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25、调整螺柱Ⅲ26设配的螺纹孔。调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25和调整螺柱Ⅲ26靠近正时链条4的端面均为磨削加工平面，提高其表面精度，防止调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25、调整螺柱Ⅲ26在与正时链条的磨损，保护正时链条。
上述装配工装27为表面光滑的长方体，其高度为正时链条4最大爬齿高度的2/5～3/5，优选的，装配工装27的高度为正时链条4最大爬齿高度的1/2。装配时，先将正时链条装配在正时链轮上，在调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25、调整螺柱Ⅲ26的螺纹处涂螺纹紧固胶，其次将调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25、调整螺柱Ⅲ26预装在正时罩盖1上的螺纹孔中，然后将装配工装27紧贴正时链条放置，最后逐个拧紧调整螺柱Ⅰ24、调整螺柱Ⅱ25、调整螺柱Ⅲ26。
本实用新型的第二种实施例和第三种实施例中的防跳齿结构2均能根据正时链条4由于磨损引起的长度变化而进行调节防跳齿结构2的高度，从而保证防跳齿结构2的内表面到正时链条4的距离为正时链条4最大爬齿高度的1/2保持不变，进而防止跳齿现象的发生。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。