本实用新型涉及箱式电站技术领域，尤其涉及一种重油箱式电站管路模块。
背景技术：
重油箱式电站作为一种投资成本低、建造时间短、机动能力强的新型电站，具有较好的发展前景。箱式重油电站的管路包括轻柴油系统管路、重油系统管路、滑油系统管路、冷却水系统管路、压缩空气系统管路、余热系统管路等，管路系统复杂，管线多。目前，箱式重油电站管路仍然采用的是常规陆用电站的设计方案，即设备就位后现场进行配管焊接,系统管路设计难度大、集成度小,现场工作量大、不可控因素多，布置分散、拆装复杂，且设备搬迁后管材可重复利用率低，可移动性差，如图1所示。
由于箱式重油电站的特点，常规的管路设计方案存在以下几点缺陷：
1.可移动性差。由于重油电站管路比较多，现场焊接后，管路固定成形。而箱式电站的主要优势为可移动性，故常规的焊接管路极大的影响了箱式电站的整体移动性。
2.施工周期较长。常规的设计中，管路只能设备就位后进行施工，由于目前重油箱式电站多用于海外欠发达地区，现场施工条件差，很难控制施工周期，造成整个电站的施工周期加长。
3.现场管路施工质量差。由于现场施工条件限制，现场施工的管路质量较差，特别是管路的清洁度差。柴油机作为一种精密的机械设备，系统管路清洁度差严重威胁到柴油机的使用安全和使用寿命。
4.成本费用大。由于箱式重油电站大多为海外项目，在海外现场施工，工期长，人员差旅费大等原因，造成整个管路系统成本大幅增加。
因此，有必要提供一种新的重油箱式电站管路模块，解决上述问题。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种重油箱式电站管路模块，解决了现有技术中存在的缺陷。
本实用新型提供一种重油箱式电站管路模块：
一种重油箱式电站管路模块，所述管路模块包括母管撬块1、管路支架2；所述母管撬块1固定安装在管路支架2上，所述母管撬块1与电站主机箱通过管道连通；所述母管撬块1与辅助设备箱通过管道连通。
所述母管撬块1包括压缩空气母管11、重油出机母管12、重油进机母管13、柴油出机母管14、柴油进机母管15、软化水母管16、滑油进机母管17、滑油出机母管18、导热油母管19、燃油泄露母管20。
所述管路支架2为矩形双层结构。
管路支架2上层由左至右依次设置有压缩空气母管11、重油出机母管12、重油进机母管13、柴油出机母管14、柴油进机母管15；管路支架2下层由左至右依次设置有软化水母管16、滑油进机母管17、滑油出机母管18、燃油泄露母管20及两个导热油母管19。
优选的，所述压缩空气母管11、重油出机母管12、重油进机母管13、柴油出机母管14、柴油进机母管15、软化水母管16、滑油进机母管17、滑油出机母管18、导热油母管19、燃油泄露母管20上皆安装有法兰。
进一步的，母管撬块1的管道外包裹有隔热材料。
所述母管撬块1与电站主机箱、辅助设备箱通过钢制连接管和软管连通。
与相关技术相比，本实用新型提供的一种重油箱式电站管路模块具有以下有益效果：
1.管路模块的可移动性提高。由于采用母管撬块加软管的连接形式，设备安装及拆卸性能加强，管材重复利用率增大，管路可根据电站设备的搬迁要求进行拆卸搬迁，并且保证搬迁后的系统管路与初次安装效果一致。
2.管路施工周期大大减少。采用该方案后，系统管系全部实现预制，现场只需进行管路模块就位及软管安装调整。按该方案实施较常规管系安装方案施工周期大大缩减，施工周期仅为常规方案的1/4。
3.系统管路质量大幅提高。采用该方案后，管路实现工厂预制，每根管子焊接完成后，进行酸洗磷化处理，管口用工艺堵头封堵。避免了现场焊接质量不可控造成的质量问题，管路的清洁度得到保证。
4.成本降低。管路采用预制，首先现场的安装成本降低，其次工厂批量生产费用远低于现场焊接的成本。经综合分析，采用该方案后综合成本降低约40%。
附图说明
图1为现有技术中的重油箱式电站连接关系示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为本实用新型立体结构示意图；
图4为本实用新型与主机箱连接示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面将结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
如图1、3、4所示，本实用新型的一种重油箱式电站管路模块，所述管路模块包括母管撬块1、管路支架2；所述母管撬块1固定安装在管路支架2上，所述母管撬块1与电站主机箱通过管道连通；所述母管撬块1与辅助设备箱通过管道连通。
采用撬装形式可以提高可移动性、缩短施工周期、提高管路质量、降低成本的目的。
实施例1
如图2所示，在本实施例中，所述母管撬块1包括压缩空气母管11、重油出机母管12、重油进机母管13、柴油出机母管14、柴油进机母管15、软化水母管16、滑油进机母管17、滑油出机母管18、导热油母管19、燃油泄露母管20。
所述管路支架2为矩形双层结构，直接焊接成型。
管路支架2上层由左至右依次设置有压缩空气母管11、重油出机母管12、重油进机母管13、柴油出机母管14、柴油进机母管15；管路支架2下层由左至右依次设置有软化水母管16、滑油进机母管17、滑油出机母管18、燃油泄露母管20及两个导热油母管19，所述的各管道皆可以进行工厂预制，管道、阀门和管夹安装于管路支架2上，组成一个母管撬块1，从而大幅度提高整个模块的可移动性。
本实用新型在使用时，将母管撬块1与电站主机箱、辅助设备箱通过管道连通。
实施例2
如图2、3、4所示，作为上述实施例的优选实施例，在本实施例中，在压缩空气母管11、重油出机母管12、重油进机母管13、柴油出机母管14、柴油进机母管15、软化水母管16、滑油进机母管17、滑油出机母管18、导热油母管19、燃油泄露母管20上皆安装有法兰。
母管撬块1的管道外包裹有隔热材料，从而提高了母管撬块1的隔热能力，减少了因为火情而造成的灾害。
所述母管撬块1与电站主机箱、辅助设备箱通过钢制连接管和软管连通，使用软管连通可以使得管路模块连接时调整更加方便。
本实施例的管路模块，在使用时通过法兰将母管撬块1与电站主机箱、辅助设备箱通过管道连通，设置法兰可以使得拆卸组装起来十分便捷快速。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。