机油泵齿轮挡油结构的制作方法

本实用新型涉及内燃机技术领域，更具体地说，它涉及一种机油泵齿轮挡油结构。

背景技术：

发动机油气分离系统对曲轴箱内油气混合气的原始含油量有要求，若含油量太高，油气分离系统分离后气体中的含有量也高，对于开式系统，直接排到大气将对环境造成污染，达不到排放法规的要求，对于闭式系统，排到发动机进气系统，将对增压器造成损坏，影响增压器的可靠性。因此，曲轴箱内油气混合气的原始含油量参数对于油气分离系统比较重要，而影响含油量大小的主要因素之一是发动机内运动件(如齿轮系、曲柄连杆机构)设计的合理性，若运动件直接接触搅拌机油，将造成机油飞溅，油气混合气中机油含量较高；发动机附件如机油泵、燃油泵、空气压缩机等多为齿轮传动，通常受限于空间结构或布置等因素，传动齿轮没有设计挡油结构，导致润滑摇臂轴、凸轮轴、摇臂等零件的机油或者驱动油气分离器的机油回到油底壳过程中通过齿轮传动系统，造成机油飞溅。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，本实用新型的目的是提供一种使有效防止机油飞溅的机油泵齿轮挡油结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种机油泵齿轮挡油结构,包括机油泵主体，所述机油泵主体包括机油泵壳体和设于机油泵壳体一端的机油泵齿轮，所述机油泵壳体的外端面上垂直凸出设有布置于所述机油泵齿轮的斜上方的挡油板，所述挡油板的顶端向上凸出设有沿其轴线方向延伸设置的上挡板，所述挡油板的底端设有导流结构，所述挡油板的外端设有将所述上挡板与导流结构连接的扇形挡板，所述机油泵壳体的周侧均匀布置的设有连接齿轮室的连接端子，所述机油泵壳体的外端面上设有布置于所述机油泵齿轮上方的支座。

进一步的，所述挡油板为弧形挡油板，所述上挡板为在所述挡油板的顶端的第一导流斜板，所述导流结构为在所述挡油板的底端向外侧倾斜延伸设置的第二导流斜板；所述挡油板与所述机油泵齿轮的轴线平行，所述扇形挡板与所述机油泵齿轮的轴线垂直。

更进一步的，所述支座为横向设置在所述机油泵壳体外端面的上部的圆柱结构，所述圆柱结构的一端设有轴向延伸设置的反馈油道。

更进一步的，所述挡油板上端与所述机油泵齿轮的顶点相适应，所述反馈油道靠近所述导流结构的一端设置。

更进一步的，所述挡油板的弧度为90°。

更进一步的，所述第二导流斜板的外端与所述机油泵壳体的外轮廓面相适应，所述第二导流斜板与竖直线的夹角为30°至60°。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的机油泵齿轮挡油结构的有益效果如下：本实用新型的机油泵齿轮挡油结构，有效防止机油回流到传动齿轮上而造成机油飞溅，避免齿轮搅拌机油造成机油飞溅，曲轴箱内原始窜油量高的问题；减少油气分离系统之前的原始混合气的含油量；油气分离系统分离效率一定情况下，原始混合气的含有量少，油气分离系统后的排气含有量也少，更容易满足排放法规要求；减少了机油消耗量。

附图说明

图1是本实用新型的机油泵齿轮挡油结构的结构立体图；

图2是本实用新型的机油泵齿轮挡油结构的结构装配示意图。

图中：1、机油泵壳体；2、机油泵齿轮；3、挡油板；4、上挡板；5、导流结构；6、扇形挡板；7、齿轮室；8、连接端子；9、支座；10、反馈油道；11、缸盖回油通道；12、油气分离器回油通道。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

本实用新型的具体实施方式是这样的：如图1-2所示，一种机油泵齿轮挡油结构,包括机油泵主体，机油泵主体包括机油泵壳体1和设于机油泵壳体1一端的机油泵齿轮2，机油泵主体内部件包括安装在机油泵壳体1的内腔的内转子、外转子、轴，机油泵壳体1的外端面上垂直凸出设有布置于机油泵齿轮2的斜上方的挡油板3，挡油板3的形状可以为圆形、方形、椭圆形以及与安装环境随状，本实施例中挡油板3为弧形挡油板，挡油板3的顶端向上凸出设有沿其轴线方向延伸设置的上挡板4，挡油板3的底端设有导流结构5，挡油板3的外端设有将上挡板4与导流结构5连接的扇形挡板6，机油泵壳体1的周侧均匀布置的设有连接齿轮室7的连接端子8，机油泵壳体1的外端面上设有布置于机油泵齿轮2上方的支座9；机油泵壳体1安装在齿轮室7上，齿轮室7上设有缸盖回油通道11、油气分离器回油通道12，缸盖回油通道11用于将缸盖上零件(如摇臂轴、凸轮轴、摇臂等)润滑油通过此通道回到油底壳内；油气分离器回油通道12，包含了驱动油气分离器的润滑油以及分离油气混合器之后的回油。如图可见，上部的缸盖内回油以及呼吸器回油顺着挡油结构流回到油底壳，本机油泵齿轮挡油结构的挡油板3的设置位置与缸盖回油通道11、油气分离器回油通道12相对应，本挡油结构可以有效防止在机油泵齿轮2正上方的缸盖回油以及呼吸器回油直接流到高速旋转的机油泵齿轮2上，避免因齿轮搅拌机油导致机油飞溅引起曲轴箱内油气混合气的原始含有量高的问题，有效防止机油飞溅，而且润滑油6流向挡油板3上，经上挡板4、导流结构5以及扇形挡板6的导流作用，防止机油流向机油泵齿轮2，而且保证机油导流顺畅，扇形挡板6可以防止机油流向机油泵齿轮2，而且扇形挡板6可以与齿轮室盖相限位，保证机油泵安装到位和压紧机油泵；避免齿轮搅拌机油造成机油飞溅，曲轴箱内原始窜油量高的问题；减少油气分离系统之前的原始混合气的含油量；油气分离系统分离效率一定情况下，原始混合气的含有量少，油气分离系统后的排气含有量也少，更容易满足排放法规要求；减少了机油消耗量；本机油泵齿轮挡油结构可以通过直接铸造出来，或者通过焊接、螺栓连接等其他方式组装，而本实施例中的挡油板3与机油泵壳体1一体成型。

在本实施例中，上挡板4为在挡油板3的顶端的第一导流斜板，导流结构5为在挡油板3的底端向外侧倾斜延伸设置的第二导流斜板，如图所示，第一导流斜板向左端倾斜，第二导流斜板向右端倾斜；挡油板3与机油泵齿轮2的轴线平行，扇形挡板6与机油泵齿轮2的轴线垂直，便于扇形挡板6的加工制造。

在本实施例中，支座9为横向设置在机油泵壳体1外端面的上部的圆柱结构，圆柱结构的一端设有轴向延伸设置的反馈油道10，反馈油道10可以与发动机机体主油道连接，反馈油道10的一端设置堵塞，可以防止回油进入发动机机体主油道，挡油板3上端与机油泵齿轮2的顶点相适应，反馈油道10靠近导流结构5的一端设置，安装在支座9上的结构不会对机油泵造成干涉。

在本实施例中，挡油板3的弧度为80°至100°，而本实施例中的90°挡油板3的弧度为90°，有效阻挡机油流向机油泵齿轮2，而且能节约材料，降低重量，同时便于一体成型铸造。

在本实施例中，第二导流斜板的外端与机油泵壳体1的外轮廓面相适应，第二导流斜板与竖直线的夹角为30°至60°，第二导流斜板不会对齿轮室7内的齿轮轮系造成干涉，而且第二导流斜板可以将机油回油引流向齿轮室7壁，使机油回油顺流而下，防止对油底壳内的机油引起波荡。

在本实施例中，机油泵主体的底部设有两个竖直布置的安装孔，两个安装孔与机油泵主体的内腔两通，两个安装孔上分别安装有安全阀、调节阀，用于机油泵泄压和调节进入发动机机体主油道的机油压力。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。