风电机组的机舱罩及其加工方法与流程

本发明涉及风力发电机技术领域,具体涉及一种风电机组的机舱罩及其加工方法。

背景技术：

在现有技术中，风电机组的机舱罩采用多条横向及竖向排列成的类鱼骨型的聚氨酯泡沫加强筋进行支撑加强，加强筋同机舱罩主体玻纤铺层真空灌注一体成型。

然而，现有的风电机组的机舱罩存在以下缺点：1）加强筋为长条状的聚氨酯泡沫，定位数据点多且加强筋铺放定位偏差大，加强筋铺放耗时耗力。2）加强筋铺放完毕后，须在加强筋上侧铺放4层玻纤布补强，加强筋交叉位置铺层困难，整个补强铺设过程同样耗时耗力。3）后续操作易造成铺设好的加强筋出现位置错位，在产品成型后发现错位问题维修难度大。4）所有加强筋布置在产品的内表面，加强筋高于产品内表面，加强筋底面与机舱罩主体接触位置形成约120°拐角，拐角位置在产品真空灌注成型过程中易造成树脂堆积，形成富树脂质量缺陷，后续需对富树脂打磨精修处理，费时费力；5）机舱罩的整体通风降温及防尘、防水效果不好，有待于进一步改进。

现有的风电机组的机舱罩结构不够合理，不易于加工，生产费时费力，通风降温及防尘防水效果不好。因此，现有技术中亟需一种结构更加合理、更易于加工、通风降温及防尘防水效果更好的风电机组的机舱罩及其加工方法。

技术实现要素：

本发明的第一目的是为了克服现有技术存在的不足，提供一种结构更加合理、更易于加工的风电机组的机舱罩。

本发明第一目的是通过以下技术方案实现的：一种风电机组的机舱罩，包括机舱罩本体，所述机舱罩本体的前端设置有转子锁定盘口，所述机舱罩本体的前部的底端设置有塔筒安装口，其特征在于：所述机舱罩本体包括左机舱下体、通过螺栓连接于所述左机舱下体右侧的右机舱下体及通过螺栓连接于所述右机舱下体和所述左机舱下体上方的机舱上盖，所述左机舱下体、所述右机舱下体及所述机舱上盖均由设置有若干通孔的pvc轮廓板、成型于pvc轮廓板内层的内玻璃钢层、成型于pvc轮廓板外层的外玻璃钢层及成型于pvc轮廓板的通孔内的不饱和聚酯树脂柱构成。

所述pvc轮廓板的通孔的孔径为2mm，相邻两通孔的孔距为20mm。

所述左机舱下体、所述右机舱下体均设置有前部进风口，所述左机舱下体的前部进风口、所述右机舱下体的前部进风口均设置有侧进风格栅，所述左机舱下体、所述右机舱下体于相应的侧进风格栅的内侧设置有防尘棉安装框，所述防尘棉安装框内设置有防尘棉，所述防尘棉安装框于所述防尘棉的里侧通过螺栓连接有钢丝网，所述左机舱下体的后端设置有左下体尾部端板、所述右机舱下体的后端设置有右下体尾部端板，所述机舱上盖的后端设置有上盖尾部端板，所述左下体尾部端板、所述右下体尾部端板及所述上盖尾部端板封闭所述机舱罩本体的后端，上盖尾部端板的尾部进风口设置有尾部进风格栅，所述左下体尾部端板、所述右下体尾部端板及所述上盖尾部端板的外侧罩设有尾部保护格栅，所述机舱罩本体于所述转子锁定盘口的周围设置有一圈圆环形凸起，该圈圆环形凸起的外圆周设置有挡雨圈，所述机舱上盖的顶部设置有增速机挡雨罩，该增速机挡雨罩的后端开口处设置有挡雨罩格栅。

所述圈圆环形凸起设置有前脸孔，该前脸孔设置有前脸孔盖。

所述上盖尾部端板于所述尾部进风格栅的内侧设置有防尘棉安装框，所述防尘棉安装框内设置有防尘棉，所述防尘棉安装框于所述防尘棉的里侧通过螺栓连接有钢丝网。

所述机舱上盖的顶部设置有人孔，人孔设置有透明亚克力人孔盖。

所述机舱上盖的顶部设置有护栏。

所述机舱上盖的顶部设置有测风架，该测风架上设置有风向标、风速仪及航空警示灯。

本发明的第二目的是为了克服现有技术存在的不足，提供一种更易于操作、省时省力的风电机组的机舱罩的加工方法。

本发明第二目的是通过以下技术方案实现的：一种风电机组的机舱罩的加工方法，包括如下内容：分别灌注成型左机舱下体、右机舱下体及机舱上盖，再通过螺栓及法兰将左机舱下体、右机舱下体及机舱上盖连接成为机舱罩整体；在左机舱下体、右机舱下体及机舱上盖加工过程中，先通过模具加工成型厚度为19mm的pvc轮廓板，pvc轮廓板成型有均匀的若干通孔；在模具中，铺设厚度为4mm的外侧玻纤布铺层，将pvc轮廓板放入模具中，再铺设厚度为3mm的内侧玻纤布铺层，铺设玻纤布铺层并定位pvc轮廓板后，真空灌注不饱和聚酯树脂，不饱和聚酯树脂进入内侧玻纤布铺层中成型为内玻璃钢层，不饱和聚酯树脂进入外侧玻纤布铺层中成型为外玻璃钢层，不饱和聚酯树脂进入pvc轮廓板的通孔内形成不饱和聚酯树脂柱，最终一体灌注成型为厚度26mm的结构件。

所述pvc轮廓板的通孔的孔径为2mm，相邻两通孔的孔距为20mm。

本发明的有益效果是：1、pvc轮廓板为根据模具外形制作的pvc套材，定位简单、省时省力。2、pvc轮廓板设置于上下两层纤维铺层中间，无需增设玻纤布补强，节省产品制作时间和人工。3、pvc轮廓板铺设完毕后，因为整体铺设，后续操作不易造成pvc轮廓板错位，降低了产品关于错位的质量缺陷，相应节省了质量问题维修的人工和时间成本。4、pvc轮廓板厚度为19mm，不易造成拐角位置树脂堆积，降低了产品富树脂的质量缺陷，相应节省质量问题维修的人工和时间成本；5、机舱罩的整体通风降温及防尘、防水效果更好。

附图说明

图1是本发明第一视角的立体结构示意图；

图2是图1的分解结构示意图；

图3是本发明第二视角的立体结构示意图；

图4是本发明的剖面结构示意图。

在图中：1-机舱上盖；2-右机舱下体；3-左机舱下体；4-塔筒安装口；5-转子锁定盘口；6-挡雨圈；7-尾部保护格栅；8-侧进风格栅；9-尾部进风格栅；10-上盖尾部端板；11-右下体尾部端板；12-增速机挡雨罩；13-挡雨罩格栅；14-透明亚克力人孔盖；15-护栏；16-前脸孔盖；17-测风架；18-风向标；19-风速仪；20-航空警示灯；21-pvc轮廓板；22-内玻璃钢层；23-外玻璃钢层；24-不饱和聚酯树脂柱；25-钢丝网；26-防尘棉安装框。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作详细描述。

如图1-4所示，一种风电机组的机舱罩，包括机舱罩本体，机舱罩本体的前端设置有转子锁定盘口5，机舱罩本体的前部的底端设置有塔筒安装口4，机舱罩本体包括左机舱下体3、通过螺栓连接于左机舱下体3右侧的右机舱下体2及通过螺栓连接于右机舱下体2和左机舱下体3上方的机舱上盖1，左机舱下体3、右机舱下体2及机舱上盖1均由设置有若干通孔的pvc轮廓板21、成型于pvc轮廓板21内层的内玻璃钢层22、成型于pvc轮廓板21外层的外玻璃钢层23及成型于pvc轮廓板21的通孔内的不饱和聚酯树脂柱24构成。

pvc轮廓板21的通孔的孔径为2mm，相邻两通孔的孔距为20mm。

如图1-3所示，左机舱下体3、右机舱下体2均设置有前部进风口，左机舱下体3的前部进风口、右机舱下体2的前部进风口均设置有侧进风格栅8，左机舱下体3、右机舱下体2于相应的侧进风格栅8的内侧设置有防尘棉安装框26，防尘棉安装框26内设置有防尘棉，防尘棉安装框26于防尘棉的里侧通过螺栓连接有钢丝网25，左机舱下体3的后端设置有左下体尾部端板、右机舱下体2的后端设置有右下体尾部端板11，机舱上盖1的后端设置有上盖尾部端板10，左下体尾部端板、右下体尾部端板11及上盖尾部端板10封闭机舱罩本体的后端，上盖尾部端板10的尾部进风口设置有尾部进风格栅9，左下体尾部端板、右下体尾部端板11及上盖尾部端板10的外侧罩设有尾部保护格栅7，机舱罩本体于转子锁定盘口5的周围设置有一圈圆环形凸起，该圈圆环形凸起的外圆周设置有挡雨圈6，机舱上盖1的顶部设置有增速机挡雨罩12，该增速机挡雨罩12的后端开口处设置有挡雨罩格栅13。

其中，前部进风口用于通风冷却，侧进风格栅8用于前部进风口进风保护，防止雨水进入，防尘棉可有效防止尘土进入机舱罩中。尾部进风口用于通风冷却，尾部进风格栅9用于尾部进风口进风保护，防止雨水进入。上盖尾部端板10于尾部进风格栅9的内侧设置有防尘棉安装框，防尘棉安装框内设置有防尘棉，防尘棉安装框于防尘棉的里侧通过螺栓连接有钢丝网，有效防止尘土进入机舱罩中。尾部保护格栅7用于尾部进风保护，增强尾部防护效果，防止雨水进入。挡雨圈6用于防雨水进入机舱罩。增速机挡雨罩12的后端开口用于齿轮箱冷却排风，挡雨罩格栅13用于挡雨及通风口保护。机舱罩的整体结构更加合理，通风降温及防尘、防水效果更好。

圈圆环形凸起设置有前脸孔，该前脸孔设置有前脸孔盖16，用于维修及检修人员进出机舱罩。机舱上盖1的顶部设置有人孔，人孔设置有透明亚克力人孔盖14，透明亚克力人孔盖14可透光，使光线进入机舱罩内，更利于工作人员维修操作。打开透明亚克力人孔盖14，工作人员可爬出机舱外，进行相关维修工作。机舱罩本体还设置有用于连接机舱罩内部整机机架的支撑连接座。机舱上盖1的顶部设置有护栏15，用于出舱人员挂安全绳。机舱上盖1的顶部设置有测风架17，该测风架17上设置有风向标18、风速仪19及航空警示灯20。风向标18用于测定风向，风速仪19用于测定风速。测风架17的顶部还设置有避雷针。

参见图1-图4，一种风电机组的机舱罩的加工方法，包括如下内容：分别灌注成型左机舱下体3、右机舱下体2及机舱上盖1，再通过螺栓及法兰将左机舱下体3、右机舱下体2及机舱上盖1连接成为机舱罩整体；在左机舱下体3、右机舱下体2及机舱上盖1加工过程中，先通过模具加工成型厚度为19mm的pvc轮廓板21，pvc轮廓板21成型有均匀的若干通孔；在模具中，铺设厚度为4mm的外侧玻纤布铺层，将pvc轮廓板21放入模具中，再铺设厚度为3mm的内侧玻纤布铺层，铺设玻纤布铺层并定位pvc轮廓板21后，真空灌注不饱和聚酯树脂，不饱和聚酯树脂进入内侧玻纤布铺层中成型为内玻璃钢层22，不饱和聚酯树脂进入外侧玻纤布铺层中成型为外玻璃钢层23，不饱和聚酯树脂进入pvc轮廓板21的通孔内形成不饱和聚酯树脂柱24，最终一体灌注成型为厚度26mm的结构件。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。