流体控制阀的制作方法

本发明涉及一种流体控制阀。

背景技术：

例如，在汽车等车辆设置有蒸发燃料处理装置。在蒸发燃料处理装置设有溢流阀作为用于将密闭状态下的燃料箱内的压力保持为适当压力的流体控制阀(参照专利文献1)。溢流阀包括壳体主体、罩、阀构件以及弹簧构件。壳体主体具有形成流体通路的管部和形成阀室的阀壳体部，该阀室经由阀口与流体通路连通。罩封闭阀室的开口部。阀构件对阀口进行开闭。弹簧构件设于阀构件与罩之间，对阀构件向闭阀方向施力。

专利文献1：日本特开2016－121790号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在组装溢流阀时，通过使阀壳体部的底面部支承于组装台等载置部上，从而在使阀室的开口部朝向上方的状态下进行组装。在该状态下，在阀壳体部的阀室内配置了作为内置部件的阀构件、弹簧构件之后，将罩以克服弹簧构件的作用力地进行了按压的状态安装于阀壳体部。此时，罩的按压载荷施加于阀壳体部。

然而，在以往的溢流阀中，管部以横穿阀壳体部的底面部的一侧部的方式配置。因而，成为阀壳体部的底面部以悬臂状支承于载置部。因此，在相对于罩的按压载荷的作用下，阀壳体部容易向与载置部侧相反的一侧的下方倾斜，而可能导致罩的组装位置偏移。因此，无法对阀构件施加充分的按压载荷，而存在无法获得稳定的流量特性的情况。

本发明要解决的课题在于提供一种能够抑制罩的组装位置的位置偏移，并能够获得稳定的流量特性的流体控制阀。

用于解决问题的方案

为了解决上述课题，本发明所涉及的流体控制阀采用以下的方式。

本发明的第1技术方案为一种流体控制阀，该流体控制阀包括：壳体主体，其具有形成流体通路的管部和形成阀室的阀壳体部，该阀室经由阀口与所述流体通路连通；罩，其封闭所述阀室的开口部；阀构件，其对所述阀口进行开闭；以及弹簧构件，其设于所述阀构件与所述罩之间，对所述阀构件向闭阀方向施力，其中，所述阀壳体部的轴线与所述管部的轴线正交，所述壳体主体具有一对平面部，该一对平面部隔着包含所述阀壳体部的轴线和所述管部的轴线在内的一个平面而配置于该平面的两侧并且与所述阀壳体部的轴线正交。

根据上述第1技术方案，在组装溢流阀时，能够在载置部上以双支承状态支承壳体主体的一对平面部。由此，能够抑制由相对于罩的按压载荷导致的阀壳体部的倾斜。因而，能够抑制罩的组装位置的位置偏移，能够获得稳定的流量特性。此外，本说明书中的“正交”中包含近似该意思的大致正交。

根据上述的第1技术方案，在本发明的第2技术方案的流体控制阀中，所述罩利用树脂制的二次成形体以防脱状态连接于所述阀壳体部。

根据上述第2技术方案，通过在将罩按压于阀壳体部的状态下对二次成形体进行注射成形，能够以防脱状态将罩连接于阀壳体部。另外，在二次成形体的注射成形时，能够在载置部上以双支承状态支承壳体主体的一对平面部。由此，能够抑制由熔融树脂的注射压、保压导致的阀壳体部的倾斜。因而，能够提高阀壳体部与罩之间的密封性，能够获得稳定的流量特性。

根据上述的第1技术方案或第2技术方案，在本发明的第3技术方案的流体控制阀中，所述壳体主体具有被定位部，该被定位部与在载置所述一对平面部的载置部设置的定位部卡合而在所述管部的轴线方向上被定位。

根据上述第3技术方案，在使壳体主体支承于载置部时，壳体主体的被定位部与载置部的定位部卡合。由此，能够在管部的轴线方向上对壳体主体进行定位。因此，能够使将壳体主体支承于载置部的状态下的作业性提高。

发明的效果

采用上述的本发明的流体控制阀，能够抑制罩的组装位置的位置偏移，能够获得稳定的流量特性。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的蒸发燃料处理装置的结构图。

图2是表示应用于蒸发燃料处理装置的截止阀的外观的立体图。

图3是图2的iii－iii线向视剖视图。

图4是图3的iv－iv线向视剖视图。

图5是表示电动阀的主要部位的放大剖视图。

图6是将电动阀的主要部位分解来表示的立体图。

图7是溢流阀的放大剖视图。

图8是图7的viii－viii线向视剖视图。

图9是表示将阀外壳的第1管部支承于组装台的状态的剖视图。

图10是表示防脱构件的成形用模具的剖视图。

图11是表示将阀外壳的第1管部在轴线方向上定位于第2实施方式所涉及的组装台的状态的剖视图。

图12是表示将阀外壳的第1管部在轴线方向上定位于第3实施方式所涉及的组装台的状态的剖视图。

附图标记说明

54、溢流阀(流体控制阀)；56、阀外壳(壳体主体)；57、第1管部(管部)；57a、轴线；61、第2收纳筒部(阀壳体部)；61a、轴线；61b、开口部；67、第2阀室(阀室)；75、第1通路部(流体通路)；80、第2阀口(阀口)；134、第1阀构件(阀构件)；150、罩；152、防脱构件(二次成形体)；154、第1螺旋弹簧(弹簧构件)；170、平面部；173、凸部(被定位部)；180、组装台(载置部)；190、组装台(载置部)；194、凹部(定位部)；201、凹部(被定位部)；214、凸部(定位部)。

具体实施方式

＜第1实施方式＞

以下，基于附图说明本发明的第1实施方式。在本实施方式中，例示在搭载有内燃机(发动机)的汽车等车辆搭载的蒸发燃料处理装置的截止阀所具备的作为流体控制阀的溢流阀。车辆搭载有内燃机(发动机)和燃料箱。为了方便说明，在说明了蒸发燃料处理装置之后，说明截止阀、溢流阀。

＜蒸发燃料处理装置12的结构说明＞

图1示出蒸发燃料处理装置12的结构。蒸发燃料处理装置12配置于汽车等车辆的发动机系统10。发动机系统10包括发动机14和储存向发动机14供给的燃料的燃料箱15。在燃料箱15设有进气管16。进气管16为自其上端部的供油口向燃料箱15内导入燃料的管，在供油口以能够装卸的方式安装有箱盖17。另外，进气管16的上端部内与燃料箱15内的存在蒸发燃料的气层部利用通气管18连通。

在燃料箱15内设有燃料供给装置19。燃料供给装置19包括吸入燃料箱15内的燃料并且对其进行加压而喷出的燃料泵20、检测燃料的液面的燃料测量器21、检测作为相对于大气压的相对压的箱内压的箱内压传感器22等。利用燃料泵20自燃料箱15内抽吸来的燃料经由燃料供给通路24被供给到发动机14。详细而言，该燃料在被供给到包括与各燃烧室相对应的喷射器(燃料喷射阀)25的输送管26之后，自各喷射器25被向进气通路27内喷射。在进气通路27设有空气净化器28、空气流量计29、节气门30等。

蒸发燃料处理装置12包括蒸气通路31、吹扫通路32以及吸附罐34。蒸气通路31的一端部(上游侧端部)与燃料箱15内的气层部连通。蒸气通路31的另一端部(下游侧端部)与吸附罐34内连通。另外，吹扫通路32的一端部(上游侧端部)与吸附罐34内连通。吹扫通路32的另一端部(下游侧端部)与进气通路27中的比节气门30靠下游侧的通路部连通。另外，在吸附罐34内装填有作为吸附材料的活性炭(未图示)。燃料箱15内的蒸发燃料经由蒸气通路31被吸附罐34内的吸附材料(活性炭)吸附。

在燃料箱15内的气层部，在蒸气通路31的上游侧端部设有orvr阀(onboardrefuelingvaporrecoveryvalve机载燃料蒸气回收阀)35和燃料阻断阀(cutoffvalve截止阀)36。

在蒸气通路31的中途安装有截止阀38。即，蒸气通路31在其中途分断成靠燃料箱15侧的通路部31a和靠吸附罐34侧的通路部31b，在该通路部31a、31b的相互之间配置有截止阀38。截止阀38包括电动阀52和溢流阀54。电动阀52通过利用电控制对通路进行开闭，从而调整在蒸气通路31中流动的包含蒸发燃料在内的气体(称作“流体”)的流量。利用从发动机控制装置(以下称作“ecu”)45输出的驱动信号对电动阀52进行控制开闭。另外，溢流阀54安装在绕过电动阀52的旁路通路(后述)的中途。溢流阀54用于将电动阀52闭阀时的燃料箱15内的压力保持为适当压力。此外，之后对截止阀38进行详细说明。

在吹扫通路32的中途安装有吹扫阀40。以与利用ecu45计算出的吹扫流量相对应的开阀量对吹扫阀40进行开闭控制、所谓的吹扫控制。另外，吹扫阀40例如由于具备步进马达且通过控制阀芯的行程因而能够调整开阀量。此外，吹扫阀40在本实施方式中为电磁阀，包括电磁螺线管，该吹扫阀40在非通电状态下闭阀，并利用通电开阀。

在吸附罐34配设有大气通路42。大气通路42的另一端部向大气开放。另外，在大气通路42的中途安装有空气过滤器43。

在ecu45除连接有箱内压传感器22、截止阀38的电动阀52、吹扫阀40以外，还连接有盖开关46、盖打开器47、显示装置49等。在盖打开器47连结有手动对覆盖供油口的盖48进行开闭的盖手动开闭装置(未图示)。盖开关46向ecu45输出用于解除对盖48的锁定的信号。另外，在自ecu45发出了用于解除锁定的信号的情况下、或者在对盖手动开闭装置实施了打开动作的情况下，盖打开器47利用盖48的锁定机构解除对盖48的锁定。

(蒸发燃料处理装置12的动作说明)

接着，对蒸发燃料处理装置12的基本的动作进行说明。在通常时，截止阀38的溢流阀54处于闭阀状态。

＜蒸发燃料处理装置12的动作说明―停车状态下―＞

(1)首先，对[车辆的停车状态下]进行说明。在车辆的停车状态下，截止阀38的电动阀52被维持为闭阀状态。因而，燃料箱15的蒸发燃料不会向吸附罐34内流入。另外，吸附罐34内的空气也不会向燃料箱15内流入。此时，吹扫阀40被维持为闭阀状态。此外，在车辆的停车状态下等的电动阀52闭阀时，燃料箱15内的压力成为利用截止阀38的溢流阀54(后述)保持为适当压力。

＜蒸发燃料处理装置12的动作说明―行驶过程中―＞

(2)接着，对[车辆的行驶过程中]进行说明。在车辆的行驶过程中，在预定的吹扫条件成立的情况下，ecu45执行对吸附于吸附罐34的蒸发燃料进行吹扫的控制。在该控制中，对吹扫阀40进行开闭控制。在使吹扫阀40开阀时，发动机14的进气负压经由吹扫通路32作用于吸附罐34内。其结果，吸附罐34内的蒸发燃料与自大气通路42吸入的空气一起被吹扫到进气通路27，从而在发动机14被燃烧。另外，ecu45只在蒸发燃料的吹扫过程中使截止阀38的电动阀52成为开阀状态。由此，燃料箱15的箱内压被维持为大气压附近值。

＜蒸发燃料处理装置12的动作说明―供油过程中―＞

(3)接着，对[供油过程中]进行说明。在车辆停车过程中，在操作盖开关46时，ecu45使截止阀38的电动阀52成为开阀状态。此时，若燃料箱15的箱内压为高于大气压的高压，则在截止阀38的电动阀52开阀的同时，燃料箱15内的蒸发燃料通过蒸气通路31而被吸附罐34内的吸附材料吸附。由此，能够防止蒸发燃料被向大气放出。相伴于此，燃料箱15的箱内压下降到大气压附近值。另外，在燃料箱15的箱内压下降到大气压附近值时，ecu45向盖打开器47输出解除对盖48的锁定的信号。通过接收到该信号的盖打开器47解除对盖48的锁定，能够进行盖48的打开动作。然后，在打开了盖48、打开了箱盖17的状态下，开始相对于燃料箱15的供油。另外，ecu45将截止阀38的电动阀52维持为开阀状态，直到供油结束(具体而言，关闭盖48)为止。因此，在供油时，燃料箱15内的蒸发燃料通过蒸气通路31而被吸附罐34内的吸附材料吸附。

＜截止阀38的说明＞

接着，对截止阀38进行说明。图2示出形成截止阀38的阀外壳56的外观立体图。图3和图4是示出截止阀38的整体结构的剖视图，图3是图2的iii―iii线向视剖面的纵剖视图，图4是图3的iv－iv线向视剖面的横剖视图。如图3和图4所示，截止阀38包括溢流阀54和形成于阀外壳56的电动阀52。此外，由于截止阀38通常设于车辆的底板下，因此，图示截止阀38的各附图中所示的方向显示是与车辆的前后左右上下方向相对应地确定各方向的，并不用于指定截止阀38的配置方向。

＜阀外壳56的说明＞

图2示出形成截止阀38的阀外壳56的外观。阀外壳56为树脂制，如图3和图4所示，在阀外壳56的内部收纳有构成截止阀38的电动阀52和溢流阀54。因此，阀外壳56具有用于构成电动阀52的第1收纳筒部60和用于构成溢流阀54的第2收纳筒部61。另外，阀外壳56包括第1管部57和第2管部58。第1管部57和第2管部58在阀外壳56中形成主通路74，该主通路74构成蒸气通路31(参照图1)的一部分。

在阀外壳56中形成主通路74的第1管部57和第2管部58形成为中空圆管状，第1管部57沿着前后方向配设，第2管部58沿着左右方向配设。

而且，在阀外壳56作为绕过主通路74的流路而形成有旁路通路90(参照图3)。在该旁路通路90中配置有溢流阀54。而且，如图3所示，溢流阀54和电动阀52利用连通通路84连通而形成有旁路通路90。

而且，在阀外壳56具有用于将截止阀38安装于车辆的底板下表面的安装部63。如图2和图3所示，安装部63与形成电动阀52的第1收纳筒部60的上方部一体地形成，如图4所示，该安装部63位于第1收纳筒部60的左右两侧位置且安装于车辆底面。该安装位置设为在前后方向上错开的位置。

如图3和图4所示，形成电动阀52的第1收纳筒部60形成为自第1管部57的前端部朝向前方(图3和图4的左方)阶梯性地使直径增大的阶梯圆筒状。第1管部57和第1收纳筒部60形成为同心状。在第1收纳筒部60的后端部内形成有阀室65。将该阀室65设为第1阀室65。第2管部58形成为自第1收纳筒部60的第1阀室65向右方(图4中下方)延伸的中空圆管状。

如图3所示，第2收纳筒部61以有底圆筒状形成于第1管部57的前端部的上侧。由图4的图示状态可知，第2收纳筒部61具有第1管部57的外径的大约2倍的外径。而且，第2收纳筒部61的轴心设于第1管部57的轴心线上的位置。即，第2收纳筒部61设于第1管部57的正上方的位置。在第2收纳筒部61的下表面部、且在第1管部57的左右两侧位置设有左右一对平面部170(参照图4)。此外，对第2收纳筒部61和平面部170后述详细说明。在第2收纳筒部61内形成有阀室67(参照图3)。将该阀室67设为第2阀室。

如图4所示，第1管部57和第2管部58以相同管径或大致相同管径形成。第1管部57内和第2管部58内经由第1阀室65相互连通。第1管部57的靠第1阀室65侧的开口部设为阀口71。将该阀口71设为第1阀口。第1阀口71以略小于第1管部57的内径的内径形成。第1阀口71的口缘部设为阀座72。第1管部57内设为沿着与第1阀口71的轴向相同的方向延伸的第1通路部75。第2管部58内设为位于第1阀口71的与第1通路部75侧(后侧)相反的一侧即前侧(图4中的左侧)、且沿着与第1通路部75的轴向(前后方向)不同的方向即右方(图4中的下方)延伸的第2通路部76。由第1通路部75和第2通路部76形成弯头状的主通路74。

如图3所示，在溢流阀54的形成第2阀室67的第2收纳筒部61的下端部以同心状形成有使内径减小的阶梯部78。阶梯部78内的中空部被设为与第2收纳筒部61内的第2阀室67连通的阀口80。将该阀口80设为第2阀口。第2阀口80通过贯通第1管部57与第2收纳筒部61之间的重叠的壁部从而与第1通路部75连通。在阶梯部78的靠第2阀室67侧的端面(上端面)以同心状配置有金属制的圆环板状的阀片82。阀片82埋设于阶梯部78地配设。

＜旁路通路90的说明＞

如图3所示，在图4所示的由第1管部57和第2管部58形成的主通路74形成有绕过该主通路74的旁路通路90。旁路通路90形成为经由在第1通路部75分支地配置的溢流阀54的第2阀口80、第2阀室67、并经由连通通路84与电动阀52的第1阀室65连接。在本实施方式中，连通通路84是指旁路通路90中的连接溢流阀54的第2阀室67和电动阀52的第1阀室65的通路。此外，由此，旁路通路90绕过位于主通路74的路径上的电动阀52的第1阀口71地形成。旁路通路90为利用设于该旁路通路90的溢流阀54的控制来释放并调整在位于主通路74的电动阀52处于闭阀状态、且主通路74处于阻断状态时的燃料箱内的异常的正压、负压的压力状态的通路。

＜电动阀52的结构说明＞

接着，说明电动阀52的结构。图5是电动阀52的放大剖视图，图6是电动阀52的分解立体图。如图5所示，电动阀52收纳于阀外壳56的第1收纳筒部60内。电动阀52包括电动马达92、阀引导件94、阀芯96以及阀弹簧98。此外，图5示出了电动阀52的开阀状态。

电动阀52的电动马达92在本实施方式中为步进马达。电动马达92将其轴向设为前后方向地设于第1收纳筒部60内。电动马达92具有能够正反旋转的输出轴93。输出轴93指向后方，并以同心状配置于第1收纳筒部60的第1阀室65内。在输出轴93的外周面形成有外螺纹部100。

如图6所示，阀引导件94具有圆筒状的筒壁部102和封闭筒壁部102的前端开口部的端壁部103。在筒壁部102的前端部以阶梯圆筒状形成有使外径增大的伸出部104。在端壁部103的中央部以同心状形成有圆筒状的筒轴部105。筒轴部105的前端开口部被封闭。如图5所示，在筒轴部105的内周面形成有内螺纹106。

阀引导件94以能够相对于第1阀室65内沿着轴向即前后方向移动的方式配置。阀引导件94相对于第1阀室65的周壁部(第1收纳筒部60)利用止转机构(未图示)在绕轴线的方向上被止转。阀引导件94的伸出部104相对于第1阀室65的内壁面隔开预定的间隙地嵌合。筒轴部105的内螺纹106与电动马达92的输出轴93的外螺纹部100螺纹结合。因而，基于输出轴93的正反旋转，阀引导件94在轴向(前后方向)上移动。此外，由输出轴93的外螺纹部100和阀芯96的内螺纹106构成进给丝杠机构110。

在阀外壳56的阀座72与阀引导件94的伸出部104之间安装有包含螺旋弹簧的辅助弹簧112。辅助弹簧112嵌合于筒壁部102。辅助弹簧112对阀引导件94始终向前方施力，由此抑制进给丝杠机构110的齿隙。筒壁部102的后端面以能够与阀座72抵接的方式与阀座72相对。

如图6所示，阀芯96具有圆筒状的筒状部114和封闭筒状部114的后端开口部的阀板部115。在阀板部115安装有由橡胶状弹性材料构成的圆环状的密封构件117(参照图5)。将该密封构件117设为第1密封构件。

如图5所示，阀芯96以同心状且以能够在前后方向上移动的方式配置于阀引导件94内。第1密封构件117以能够与阀座72抵接的方式与阀座72相对。在阀引导件94与阀芯96之间设有以能够沿着轴向(前后方向)在预定的范围内移动的方式连结阀引导件94和阀芯96的连结部件120。如图6所示，连结部件120沿着周向以等间隔配置有多组(例如4组)。连结部件120由设于阀芯96的筒状部114的卡合突起122和设于阀引导件94的筒壁部102的卡合槽124构成。

如图6所示，卡合突起122自阀芯96的筒状部114的外周面的前端部朝向半径方向外方突出。在阀引导件94的筒壁部102的内周面以突出状形成有呈大致u字状的槽形成壁126。利用槽形成壁126形成向筒壁部102内开口且沿着前后方向延伸的卡合槽124。槽形成壁126的一个侧壁部连接于端壁部103。在槽形成壁126的另一侧壁部与端壁部103之间形成有开口部127。卡合突起122自槽形成壁126的开口部127卡合于卡合槽124内。由此，在阀芯96在周向上被阀引导件94止转了的状态下，阀芯96能够在轴向(前后方向)上以预定的移动量移动地与阀引导件94连结。

如图5和图6所示，阀弹簧98包含螺旋弹簧。阀弹簧98以同心状安装于阀引导件94的端壁部103与阀芯96的阀板部115之间。阀弹簧98相对于阀引导件94对阀芯96始终朝向后方即关闭方向施力。

＜溢流阀54的结构说明＞

接着，对溢流阀54进行说明。图7示出溢流阀54的放大剖视图。溢流阀54具有正压溢流阀机构130和负压溢流阀机构132。图7的图示状态示出正压溢流阀机构130和负压溢流阀机构132均为闭阀状态。如图7所示，溢流阀54配置于阀外壳56的第2收纳筒部61。

溢流阀54以同心状具有正压溢流阀机构130和负压溢流阀机构132。正压溢流阀机构130的阀构件134和负压溢流阀机构132的阀构件136以同心状且以能够上下移动的方式配置于第2收纳筒部61的第2阀室67内。此外，之后，将正压溢流阀机构130的阀构件134设为第1阀构件，将负压溢流阀机构132的阀构件136设为第2阀构件。

第1阀构件134以同心状具有圆环板状的阀板138以及构成内外双层筒状的内筒部139和外筒部140。阀板138的外周部设为与第2收纳筒部61的阀片82相对应的阀部141。将该阀部141设为第1阀部141。第1阀部141在从阀片82向上方分离时打开第2阀口80，通过从该状态落座于阀片82从而关闭第2阀口80。

内筒部139和外筒部140竖立设置于阀板138上。在阀板138与内筒部139之间的连接部分形成有多个(图7中示出2个)连通孔143，该连通孔143在上下方向上贯通阀板138并且在半径方向上贯通内筒部139。在第1阀部141的外周缘部的下表面沿着周向以等间隔形成有多个止动片145。止动片145在第1阀构件134闭阀时与阀片82抵接。由此，规定第1阀构件134的闭阀位置。将阀板138的内周部设为负压溢流阀机构132的阀座147。

在第2收纳筒部61的上端开口部配置有罩150和防脱构件152。罩150为树脂制，形成为圆板状。罩150利用嵌合对第2收纳筒部61的上端开口部进行封闭。防脱构件152为树脂制，形成为圆环状。防脱构件152利用熔接等与第2收纳筒部61的上端部接合。防脱构件152卡合于罩150的外周部。由此，利用防脱构件152防止罩150脱开。

在第1阀构件134的阀板138与罩150之间的相对面之间以同心状配置有第1螺旋弹簧154。第1螺旋弹簧154对第1阀构件134向下方即闭阀方向施力。第1螺旋弹簧154嵌合于第1阀构件134的外筒部140内。

第2阀构件136具有圆板状的阀板156和圆轴状的轴部157。第2阀构件136的轴部157自第1阀构件134的下方嵌合于第1阀构件134的内筒部139内。阀板156在自第1阀构件134的阀座147向下方分离时打开连通孔143，通过从该状态落座于阀座147从而关闭连通孔143。在轴部157的顶端部(上端部)安装有圆环板状的弹簧承接构件159。弹簧承接构件159在第2阀构件136开阀时与第1阀构件134的内筒部139抵接。由此，规定第2阀构件136的最大开阀量。

在第1阀构件134的阀板138与弹簧承接构件159之间的相对面之间以同心状配置有第2螺旋弹簧161。在第2螺旋弹簧161内配置有第1阀构件134的内筒部139。第2螺旋弹簧161对第2阀构件136向上方即闭阀方向施力。第2螺旋弹簧161和第1螺旋弹簧154配置成内外双层环状。第2螺旋弹簧161的螺旋直径、螺旋长度以及螺旋线径设定为小于第1螺旋弹簧154的螺旋直径、螺旋长度以及螺旋线径。因而，第2螺旋弹簧161的作用力小于第1螺旋弹簧154的作用力。

在第1阀构件134的阀板138的下表面利用粘接等安装有由橡胶状弹性材料构成的圆环状的密封构件163。将该密封构件163设为第2密封构件。第2密封构件163在下表面侧具有以内外双层环状突出的内外两个密封部164、165。内周侧的密封部164与第2阀构件136的阀板156相对。在第2阀构件136闭阀时，第2阀构件136在第2螺旋弹簧161的作用力的作用下被向上方施力，由此，阀板156与内周侧的密封部164弹性接触即密合。另外，外周侧的密封部165与阀外壳56的阀片82相对。在第1阀构件134闭阀时，第1阀构件134在第1螺旋弹簧154的作用力的作用下被向下方施力，由此，外周侧的密封部165与阀片82弹性接触即密合。

＜正压溢流阀机构130＞

接着，对正压溢流阀机构130(参照图7)进行说明。正压溢流阀机构130利用第1螺旋弹簧154对正压侧的开阀压进行设定。由此，在第2阀口80侧(燃料箱侧)的压力成为正压侧的开阀压以上时，第1阀构件134克服第1螺旋弹簧154的施力而上升。由此，使正压溢流阀机构130开阀。此时，外周侧的密封部165自阀片82分离，成为自由状态。

＜负压溢流阀机构132＞

接着，对负压溢流阀机构132(参照图7)进行说明。负压溢流阀机构132利用第2螺旋弹簧161对负压侧的开阀压进行设定。由此，在第2阀口80侧(燃料箱侧)的压力成为负压侧的开阀压以下时，第2阀构件136克服第2螺旋弹簧161的施力而下降。由此，使负压溢流阀机构132开阀。此时，内周侧的密封部164自第2阀构件136的阀板156相对地分离，成为自由状态。

＜截止阀38与主通路74等的配置＞

上述的截止阀38安装于在车辆(未图示)搭载的蒸发燃料处理装置12(参照图1)中的蒸气通路31。即，如图3和图4所示，阀外壳56的第1管部57与蒸气通路31的靠燃料箱15侧的通路部31a连接，并且第2管部58与蒸气通路31的靠吸附罐34侧的通路部31b连接。由此，蒸气通路31的两通路部31a、31b经由阀外壳56的主通路74相互连通。因此，主通路74构成蒸气通路31的一部分。另外，如图3所示，阀外壳56的安装部63利用螺栓等的紧固相对于车辆的底板下侧的固定侧构件167固定。由此，以溢流阀54(参照图3)的轴线朝向上下方向的方式将截止阀38搭载于车辆。而且，在车辆搭载状态下，溢流阀54的第2阀口80相对于主通路74配置于上侧。即，如图3所示，第2阀口80设定于比由第1管部57形成的主通路74靠上方的位置。

＜电动阀52的动作＞

接着，对截止阀38中的电动阀52的动作进行说明。电动阀52的动作在溢流阀54的正压溢流阀机构130以及负压溢流阀机构132为闭阀状态(参照图3)下进行。

＜电动阀52的开阀状态＞

首先，对电动阀52的开阀状态进行说明。如图5所示，在电动阀52的开阀状态下，阀引导件94和阀芯96(包含第1密封构件117)自第1收纳筒部60的阀座72向前方(图5中上方)分离。另外，阀芯96在阀弹簧98的弹性的作用下相对于阀引导件94被向后方(图5中下方)施力，阀芯96的卡合突起122抵接于图6所示的阀引导件94的卡合槽124的槽底部(槽形成壁126的前端部)。因此，阀引导件94和阀芯96经由连结部件120连结。

另外，基于ecu45(参照图1)对电动马达92的驱动控制，借助进给丝杠机构110在轴向上对阀引导件94进行行程控制。由此，阀芯96与阀引导件94一起在前后方向(图5中的上下方向)上移动，由此，调整阀芯96的开阀量(升程量)。另外，在开阀状态下，即使使电动马达92的通电断开(关)，也能够利用电动马达92的定位转矩、进给丝杠机构110的导程角等保持开阀状态。

而且，在上述的电动阀52的开阀状态下，形成于阀外壳56内的主通路74处于连通状态。即，图4所示的与蒸气通路31的靠燃料箱15侧的通路部31a连接的第1管部57的主通路74和与蒸气通路31的靠吸附罐34侧的通路部31b连接的第2管部58的主通路74处于连通状态。

＜电动阀52的闭阀动作时＞

接着，对电动阀52的闭阀动作时进行说明。在电动阀52的开阀状态(图5的状态)中，电动马达92进行闭阀动作时，输出轴93向闭阀方向旋转。由此，借助进给丝杠机构110，阀引导件94和阀芯96向后方移动。于是，阀芯96(详细而言，第1密封构件117)落座于阀座72，而限制阀芯96的向后方的移动。接着，阀引导件94进一步向后方移动。相伴于此，相对于图6所示的阀芯96的卡合突起122，阀引导件94的卡合槽124的槽底部(槽形成壁126的前端部)向前方移动。因此，解除连结部件120对阀引导件94与阀芯96之间的连结。

然后，在阀引导件94的筒壁部102接近或抵接于阀外壳56的阀座72时，利用ecu45停止电动马达92的闭阀动作。该状态为闭阀状态。此外，还可以通过在阀引导件94的筒壁部102与阀外壳56的阀座72抵接后使电动马达92进行预定量的开阀动作，从而设为使阀引导件94接近阀座72的状态。

＜电动阀52的闭阀状态＞

接着，对电动阀52的闭阀状态进行说明。在电动阀52的闭阀状态下，阀芯96在阀弹簧98的作用力的作用下以落座于阀外壳56的阀座72的状态被弹性保持。另外，阀芯96与阀座72之间利用第1密封构件117弹性密封。另外，在闭阀状态下，即使使电动马达92的通电断开(关)，也能够利用电动马达92的定位转矩、进给丝杠机构110的导程角等保持闭阀状态。

＜电动阀52的开阀动作时＞

接着，对电动阀52的开阀动作时进行说明。在电动阀52的闭阀状态下，在电动马达92进行开阀动作时，输出轴93向开阀方向旋转。由此，借助进给丝杠机构110，阀引导件94向前方(打开方向)移动。相伴于此，阀引导件94的卡合槽124沿着阀芯96的卡合突起122向上方移动。相伴于此，阀弹簧98和辅助弹簧112在它们的弹性恢复力的作用下伸长。然后，卡合槽124的槽底部(槽形成壁126的前端部)与阀芯96的卡合突起122抵接。由此，阀引导件94与阀芯96之间的相对移动被限制。因此，阀引导件94和阀芯96经由连结部件120连结。接着，阀引导件94和阀芯96进一步上升。相伴于此，辅助弹簧112在其弹性恢复力的作用下伸长。由此，阀芯96(详细而言，第1密封构件117)自阀外壳56的阀座72分离，而成为开阀状态(图5的状态)。

＜溢流阀54的动作＞

接着，对截止阀38中的溢流阀54的动作进行说明。溢流阀54中的正压溢流阀机构130的开阀动作以及负压溢流阀机构132的开阀动作均在电动阀52的闭阀状态下进行。

＜正压溢流阀机构130的开阀动作＞

在燃料箱15产生了正压溢流阀机构130的开阀压以上的正压的情况下进行正压溢流阀机构130的开阀动作。即，在产生开阀压以上的正压时，如上所述，第1阀构件134向上移动，正压溢流阀机构130开阀，第2阀口80与第2阀室67连通。由此，旁路通路90成为连通状态，即使主通路74中的电动阀52的第1阀口71处于闭阀状态、主通路74处于阻断的状态，也会经由旁路通路90成为连通状态。利用该旁路通路90的连通，来自燃料箱15侧的流体自第1通路部75经过旁路通路90，并自第2通路部76向吸附罐34侧流动。由此，能够使燃料箱15内的压力下降。

＜负压溢流阀机构132的开阀动作＞

在燃料箱15产生了负压溢流阀机构132的开阀压以下的负压的情况下进行负压溢流阀机构132的开阀动作。即，在产生开阀压以下的负压时，如上所述，第2阀构件136下降而开阀，负压溢流阀机构132开阀，第2阀口80与第2阀室67连通。由此，与正压溢流阀机构130的开阀的情况相同，旁路通路90成为连通状态，即使主通路74处于阻断状态，也会经由旁路通路90成为连通状态。利用该旁路通路90的连通，来自燃料箱15侧的流体自第1通路部75经过旁路通路90，并自第2通路部76向吸附罐34侧流动。由此，能够使燃料箱15内的压力上升。

＜第1实施方式的特征结构＞

本实施方式的特征结构为，溢流阀54中、在阀外壳56的第2收纳筒部61的下表面侧形成的平面部170的结构以及在阀外壳56的第1管部57的下表面侧设置的凸部173的结构(参照图8)。此外，阀外壳56相当于本发明中的“壳体主体”。第1管部57相当于本发明中的“管部”。第1管部57内的第1通路部75相当于本发明中的“流体通路”。溢流阀54相当于本发明中的“流体控制阀”。第2收纳筒部61相当于本发明中的“阀壳体部”。第2阀室67相当于本发明中的“阀室”。第2阀口80相当于本发明中的“阀口”。第1阀构件134相当于本发明中的“阀构件”。第1螺旋弹簧154相当于本发明中的“弹簧构件”。

如图3所示，第2收纳筒部61设于第1管部57的前端部的上侧。如图8所示，第2收纳筒部61形成为上端部作为开口部61b而开口的有底大致圆筒状。因而，第2收纳筒部61的轴线61a沿着上下方向延伸。另外，第1管部57的轴线57a沿着前后方向延伸(参照图3)。第2收纳筒部61的轴线61a与第1管部57的轴线57a正交。

如图8所示，平面部170构成第2收纳筒部61的底面部，利用与第2收纳筒部61的轴线61a正交的平面形成。平面部170隔着包含第2收纳筒部61的轴线61a和第1管部57的轴线57a在内的一个平面而配置于该平面的两侧。即，第2收纳筒部61具有呈左右对称状的左右一对平面部170。

如图8所示，第2阀室67具有能够收纳第1阀构件134、第1螺旋弹簧154、第2阀构件136等内置部件的内径。第2收纳筒部61的开口部61b通过从上方安装罩150而被封闭。开口部61b相当于第2阀室67的开口部。以覆盖第2收纳筒部61的上端外周部和罩150的外周部的方式设有树脂制且呈环状的防脱构件152。利用防脱构件152以防脱状态将罩150与第2收纳筒部61连接。

如图8所示，在第1管部57的下表面部设有向下方突出的呈大致圆柱形状的凸部173(参照图2和图3)。凸部173配置于第2收纳筒部61的轴线61a的延长线上。

如图9所示，为了以在第2阀室67收纳有内置部件的状态将罩150安装于开口部61b，需要克服第1螺旋弹簧154的作用力压入罩150(参照图9的空白箭头)。由于第1螺旋弹簧154的作用力相对较大，因此，在安装罩150时，优选使用承受罩150的按压载荷的组装台180。

参照图9说明组装台180。组装台180的上表面部181成为水平面。在上表面部181的中央部设有沿着前后方向延伸的槽部183。槽部183形成为具有收纳第1管部57中的自两平面部170向下方突出的部分(以下称作“第1管部57的一部分”)的横宽和深度的剖面四边形形状。组装台180相当于本发明中的“载置部”。

以第1管部57的一部分收纳于组装台180的槽部183的方式，在组装台180的上表面部181载置第2收纳筒部61的一对平面部170。由此，能够在组装台180上以双支承状态支承第2收纳筒部61的一对平面部170。

在该状态下，在第2阀室67配置了溢流阀54的内置部件之后，将罩150以克服第1螺旋弹簧154的作用力地进行了按压的状态安装于第2收纳筒部61。此时，在第2收纳筒部61作用有罩150的按压载荷。但是，由于阀外壳56的一对平面部170以双支承状态支承于组装台180上，因此，能够抑制由相对于罩150的按压载荷导致的第2收纳筒部61的倾斜。

防脱构件152在第2收纳筒部61的整周和罩150的整周上树脂成形、即二次成形而成。第2收纳筒部61和罩150利用防脱构件152以防脱状态连接起来。防脱构件152相当于本发明中的“二次成形体”。阀外壳56和罩150分别相当于“一次成形体”。

参照图10，对防脱构件152的成形用模具进行说明。成形用模具k包括在上下方向上滑动的上侧模构件184以及分别在左右方向上滑动的右侧模构件185和左侧模构件186。利用成形用模具k的闭模，形成对防脱构件152进行成形的模腔c。在右侧模构件185形成有注射浇口187。阀外壳56的第2收纳筒部61例如设为如上所述地支承于组装台180之上。

在防脱构件152的二次成形时，在阀外壳56的第2收纳筒部61配置有内置部件的状态下，将上侧模构件184、右侧模构件185以及左侧模构件186闭模。利用上侧模构件184的闭模，将罩150向第2收纳筒部61按压。在成形用模具k的闭模状态下，自未图示的注射机注射的熔融树脂自注射浇口187被注射到模腔c内。此时，由熔融树脂的注射压、保压产生的向下的载荷(参照图10中空白箭头)施加于第2收纳筒部61。但是，由于阀外壳56的一对平面部170以双支承状态支承于组装台180之上，因此，能够抑制由熔融树脂的注射压、保压导致的第2收纳筒部61的倾斜。

如上所述，在成形防脱构件152的同时，第2收纳筒部61和罩150被连接。然后，在树脂的冷却固化后，将成形用模具k开模，取出溢流阀54。

＜由第1实施方式的特征结构产生的效果＞

根据上述的第1实施方式的特征结构，在组装溢流阀54时，能够在组装台180上以双支承状态支承阀外壳56的一对平面部170。由此，能够抑制由相对于罩150的按压载荷导致的第2收纳筒部61的倾斜。因而，能够抑制罩150的组装位置的位置偏移，能够获得稳定的流量特性。

另外，根据上述的第1实施方式的特征结构，罩150利用树脂制的防脱构件152以防脱状态连接于第2收纳筒部61。因而，通过在将罩150按压于第2收纳筒部61的状态下注射成形防脱构件152，从而将罩150以防脱状态连接于第2收纳筒部61。另外，在防脱构件152的注射成形时，能够在组装台180上以双支承状态支承阀外壳56的一对平面部170。由此，能够抑制由熔融树脂的注射压、保压导致的第2收纳筒部61的倾斜。因而，能够提高第2收纳筒部61与罩150之间的密封性，能够获得稳定的流量特性。

＜第2实施方式的特征结构＞

本实施方式是对实施方式1施加变更而成的，因此对该变更部分进行说明，对与实施方式1相同的部位标注相同的附图标记并省略重复的说明。第2实施方式的特征结构为，如图11所示，代替第1实施方式的组装台180(参照图9)而使用组装台190。组装台190的上表面部191成为水平面。在上表面部191的中央部设有沿着前后方向延伸的槽部193。槽部193形成为具有收纳第1管部57的自两平面部170向下方突出的部分(以下称作“第1管部57的一部分”)的横宽和深度的剖面四边形形状。在槽部193的底面的左右方向上的大致中央部设有呈有底圆筒槽状的凹部194。凹部194形成为能够供阀外壳56的凸部173卡合。组装台190相当于本发明中的“载置部”。

＜由第2实施方式的特征结构产生的效果＞

以第1管部57的一部分收纳于组装台190的槽部193的方式，将第2收纳筒部61的一对平面部170载置于组装台190的上表面部191。相伴于此，由于第1管部57的凸部173与组装台180的凹部194卡合，因而能够在第1管部57的轴线方向(前后方向)上对阀外壳56进行定位。因此，能够使将阀外壳56支承于组装台190的状态下的作业性提高。凸部173相当于本说明书中的“被定位部”。凹部194相当于本说明书中的“定位部”。

＜第3实施方式的特征结构＞

本实施方式是对实施方式2施加变更而成的，因此对变更部分进行说明，对与实施方式2相同的部位标注相同的附图标记并省略重复的说明。如图12所示，第3实施方式的特征结构为，将第2实施方式的阀外壳56的凸部173(参照图11)变更成凹部201，并且将第2实施方式的组装台190的凹部194(参照图11)变更成凸部214。凹部201以圆筒槽状形成于第1管部57的下表面部。凹部201配置于第2收纳筒部61的轴线61a的延长线上。凸部214以突出的大致圆柱形状形成于组装台190的槽部193的底面的左右方向上的大致中央部。凸部214形成为能够与阀外壳56的凹部201卡合。

＜由第3实施方式的特征结构产生的效果＞

以第1管部57的一部分收纳于组装台190的槽部193的方式，将第2收纳筒部61的一对平面部170载置于组装台190的上表面部191。相伴于此，由于第1管部57的凹部201与组装台180的凸部214卡合，因而能够在第1管部57的轴线方向(前后方向)上对阀外壳56进行定位。因此，能够使将阀外壳56支承于组装台190的状态下的作业性提高。凹部201相当于本说明书中的“被定位部”。凸部214相当于本说明书中的“定位部”。

＜实施方式的变形例＞

以上，对本发明的特定的实施方式进行了说明，但本发明还能够以其他各种形式来实施。

例如，本发明的流体控制阀并不限定于溢流阀54，还可以应用于其他的流体控制阀。

另外，一对平面部170并不限定于设于第2收纳筒部61，还可以采用设于第1管部57的结构。

另外，一对平面部170可以设为左右非对称状。另外，平面部170的大小、形状等可以适当变更。

另外，定位部和被定位部只要是能够相互卡合的形状即可，可以适当变更。例如，可以将定位部和被定位部中的一方设为棱柱形状，将另一方设为棱筒槽状。另外，被定位部例如可以设于阀外壳56的平面部170。另外，被定位部可以设有多个。