柴油机用油底壳组件的制作方法

本实用新型涉及一种柴油机用油底壳组件，主要应用于柴油机技术领域。

背景技术：

船用柴油机的油底壳组件是用于储存机油，润滑柴油机的各个运动副部件，确保发动机的持续运行。现有的油底壳一般为湿式油底壳结构，且形状为方形，外形结构笨重，储油量过大，造成用户更换机油时造成不必要的浪费，提高了隐形成本。并且湿式油底壳占用空间较大，对于许多船舶来说需要预留较大的空间来放置，这就造成了部分船舶可利用空间减少。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种占用空间小，提高机油使用效率，同时有效降低油底壳的热容量的柴油机用油底壳组件。

本实用新型所述的柴油机用油底壳组件，包括壳体组件和吸油管组件，壳体组件包括底壳，底壳顶部设置盖板，底壳内设置横梁，横梁上设置过油孔，吸油管组件包括带孔吸油管和盲壁吸油管，带孔吸油管连通盲壁吸油管。

横梁设置为三块，三块横梁是为了防止在船舶航行期间因风浪摇摆导致油底壳内机油进行大幅度的晃动，主要是减少机油摇晃的现象发生。

所述的底壳包括底板和侧板，底壳设置为倒梯形，底壳内设置支撑筋。

所述的盖板外周分布有安装孔。

所述的带孔吸油管下部分布有多组吸油孔，每组吸油孔包含多个通孔，带孔吸油管底部通过支撑板支撑，支撑板安装在底壳内。

所述的带孔吸油管和盲壁吸油管通过紧固件连接。

所述的吸油管组件位于壳体组件内底部。

底壳内有三块中间横梁以及部分支撑筋组成。自正面看底板与侧板形成的形状为倒梯形，优点在于吸油管组件布置时吸油范围小，降低了油底壳的加油量，节省了用户每次更换机油时造成的不必要的浪费，更高效的利用机油润滑；同时底板加两侧板结构可以有效的考虑左机与右机的互换性，在不同安装方向的柴油机，只需要将油底壳换向即可满足装机需求。盖板作用是与柴油机机体进行连接。三块横梁是为了防止在船舶航行期间因风浪摇摆导致油底壳内机油进行大幅度的晃动，主要是减少机油摇晃的现象发生。支撑筋作用是加强各零部件之间的连接性以及稳定性。吸油管组件主要由两部分组成，一部分为带吸油孔式吸油管，一部分为盲壁吸油管。带吸油孔式吸油管上在安装下半部均布了许多吸油孔，作用是加大吸油油量，同时过滤油底壳内部出现的异型颗粒物。盲壁吸油管的作用是在机油泵吸油时形成密闭空间，便于吸油。

本实用新型的有益效果是：

占用空间小，结构紧凑，吸油管组件布置时吸油范围小，降低了油底壳的加油量，节省了用户每次更换机油时造成的不必要的浪费，更高效的利用机油润滑，防止在船舶航行期间因风浪摇摆导致油底壳内机油进行大幅度的晃动，主要是减少机油摇晃的现象发生。支撑筋作用是加强各零部件之间的连接性以及稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：1、安装孔；2、盖板；3、过油孔；4、横梁；5、侧板；6、盲壁吸油管；7、带孔吸油管；8、通孔；9、底板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述：

如图1所示，本实用新型所述的柴油机用油底壳组件，包括壳体组件和吸油管组件，壳体组件包括底壳，底壳顶部设置盖板2，底壳内设置横梁4，横梁4上设置过油孔3，吸油管组件包括带孔吸油管7和盲壁吸油管6,带孔吸油管7连通盲壁吸油管6。底壳包括底板9和侧板5，底壳设置为倒梯形，底壳内设置支撑筋。盖板2外周分布有安装孔1。带孔吸油管7下部分布有多组吸油孔，每组吸油孔包含多个通孔8，带孔吸油管7底部通过支撑板支撑，支撑板安装在底壳内。带孔吸油管7和盲壁吸油管6通过紧固件连接。吸油管组件位于壳体组件内底部。

自正面看底板9与侧板5形成的形状为倒梯形，优点在于吸油管组件布置时吸油范围小，降低了油底壳的加油量，节省了用户每次更换机油时造成的不必要的浪费，更高效的利用机油润滑；同时底板9加两侧板5结构可以有效的考虑左机与右机的互换性，在不同安装方向的柴油机，只需要将油底壳换向即可满足装机需求。