一种降噪隔热板总成及发动机气门罩盖组件的制作方法

本实用新型涉及发动机降噪技术领域，尤其涉及一种降噪隔热板总成及发动机气门罩盖组件。

背景技术：

防爆工程车辆在作业时的发动机噪声是井下工作场景的主要噪声源之一。对于井下密闭空间，由于传统的防爆发动机未考虑振动与噪声的影响，发动机的噪声在矿道中不断传播、折射、叠加，会恶化井下作业人员的工作环境。

现有技术中，防爆法规要求发动机外表面温度低于150℃，但传统防爆发动机一般采用隔热涂层的方式来降低防爆发动机表面温度。但这种方式存在隔热涂层成本昂贵，不易涂装，容易剥落的缺点，成本和可靠性较差。此外，该种结构不能起到降噪的作用，甚至强烈的噪声和震动会加剧涂层剥落，恶化隔热效果。

有鉴于此，提供一种方便安装、结构稳定、降噪隔热效果好的降噪隔热板总成及发动机气门罩盖组件成为必要。

技术实现要素：

本实用新型技术方案提供一种降噪隔热板总成，包括上盖板、中间板和下盖板；

所述中间板夹在所述上盖板与所述下盖板之间；

所述中间板与所述上盖板之间形成多个相互间隔的上部真空腔室，所述中间板与所述下盖板之间形成多个相互间隔的下部真空腔室；

其中，所述上部真空腔室与所述下部真空腔室相互交错布置；

其中，任意相邻的两个所述上部真空腔室相互连通，任意相邻的两个所述下部真空腔室相互连通，任意相邻的所述上部真空腔室与所述下部真空腔室连通；

所述下盖板上设置有单向阀，所述单向阀与其中一个所述下部真空腔室连通。

在其中一项可选技术方案中，每个所述上部真空腔室都位于两个相邻的所述下部真空腔室之间。

在其中一项可选技术方案中，每个所述下部真空腔室都位于两个相邻的所述上部真空腔室之间。

在其中一项可选技术方案中，所述中间板的四周边缘分别与所述上盖板和所述下盖板焊接。

在其中一项可选技术方案中，所述中间板上设置有多条第一通气槽和第二通气槽；

所述第一通气槽的两端分别与所述上部真空腔室连通；

每条所述第二通气槽都连通一个所述下部真空腔室和一条所述第一通气槽。

在其中一项可选技术方案中，所述中间板上设置有多条第三通气槽和第四通气槽；

所述第三通气槽的两端分别与所述下部真空腔室连通；

每条所述第四通气槽都连通一个所述上部真空腔室和一条所述第三通气槽。

在其中一项可选技术方案中，所述中间板面向所述上盖板的一侧具有多条间隔布置的上部凹槽；

所述中间板面向所述下盖板的一侧具有多条间隔布置的下部凹槽；

其中，所述上部凹槽与所述下部凹槽相互交错布置；

所述上盖板密封住所述上部凹槽的顶部槽口，并形成所述上部真空腔室；

所述下盖板密封住所述下部凹槽的底部槽口，并形成所述下部真空腔室。

在其中一项可选技术方案中，所述上盖板、所述中间板和所述下盖板上分别设置有螺栓安装孔。

在其中一项可选技术方案中，所述上盖板、所述中间板和所述下盖板分别呈矩形；

所述上盖板、所述中间板和所述下盖板的四个角上分别设置有所述螺栓安装孔。

本实用新型技术方案还提供一种发动机气门罩盖组件，包括气门罩盖和前述任一技术方案所述的降噪隔热板总成；

所述降噪隔热板总成安装在所述气门罩盖的底部；

所述上盖板安装在所述气门罩盖的底面上。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型提供的降噪隔热板总成，通过设置多个上部真空腔室和多个下部真空腔室，使得降噪隔热板总成中具有真空结构，真空结构的传热系数较低而吸声系数较高，可以起到很好的隔热降噪效果。

本实用新型提供的的发动机气门罩盖组件，通过螺栓将降噪隔热板总成安装在气门罩盖的底部，方便安装，结构稳定，不会脱落。

由此，本实用新型提供的降噪隔热板总成及发动机气门罩盖组件，具有方便安装、结构稳定、降噪隔热效果好的效果。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的降噪隔热板总成的立体图；

图2为图1沿着a-a向的剖视图；

图3为图1沿着b-b向的剖视图；

图4为中间板的断面图；

图5为上盖板的俯视图；

图6为下盖板的仰视图；

图7为本实用新型一实施例提供的发动机气门罩盖组件的示意图；

图8为气门罩盖的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-6所示，本实用新型一实施例提供的降噪隔热板总成100，包括上盖板1、中间板2和下盖板3。中间板2夹在上盖板1与下盖板3之间。

中间板2与上盖板1之间形成多个相互间隔的上部真空腔室4，中间板2与下盖板3之间形成多个相互间隔的下部真空腔室5。其中，上部真空腔室4与下部真空腔室5相互交错布置。

其中，任意相邻的两个上部真空腔室4相互连通，任意相邻的两个下部真空腔室5相互连通，任意相邻的上部真空腔室4与下部真空腔室5连通。

下盖板3上设置有单向阀31，单向阀31与其中一个下部真空腔室5连通。

本实用新型提供的降噪隔热板总成100主要用于安装在发动机的气门罩盖的底部，用于对隔热和降噪。

该降噪隔热板总成100包括有叠放一起的上盖板1、中间板2和下盖板3。中间板2分别与上盖板1和下盖板3密封连接。

在中间板2与上盖板1之间具有多个上部真空腔室4，多个上部真空腔室4相互间隔布置。

在中间板2与下盖板3之间具有多个下部真空腔室5，多个下部真空腔室5相互间隔布置。

且上部真空腔室4与下部真空腔室5相互交错布置，也即是上部真空腔室4与下部真空腔室5不上下正对，从而可以避免影响中间板2的刚度，保证整体结构不易变形。

为了方便抽气，将上部真空腔室4和下部真空腔室5抽成真空，将任意相邻的两个上部真空腔室4相互连通，将任意相邻的两个下部真空腔室5相互连通，将任意相邻的上部真空腔室4与下部真空腔室5连通，在下盖板3上设置单向阀31，该单向阀31与其中一个下部真空腔室5连通。

单项阀31仅允许下部真空腔室5向外排气，不允许外部向下部真空腔室5中进气。

在需要抽气时，通过管道将抽气泵与单向阀31连接，开启抽气泵可以将上部真空腔室4和下部真空腔室5抽成真空。

通过设置多个上部真空腔室4和多个下部真空腔室5，使得降噪隔热板总成中具有真空结构，真空结构的传热系数较低而吸声系数较高，可以起到很好的隔热降噪效果。

通过螺栓即可将降噪隔热板总成100安装在气门罩盖的底部，方便安装，结构稳定，不会脱落。

上盖板1、中间板2和下盖板3都为金属件，可以采用铸造成型。

在其中一个实施例中，如图2所示，每个上部真空腔室4都位于两个相邻的下部真空腔室5之间。

本实施例中，下部真空腔室5的数量多于上部真空腔室4的数量，每个上部真空腔室4都位于两个相邻的下部真空腔室5之间，此为上部真空腔室4与下部真空腔室5的一种相互交错布置。

在其中一个实施例中，每个下部真空腔室5都位于两个相邻的上部真空腔室4之间。

本实施例中，上部真空腔室4的数量多于下部真空腔室5的数量，每个下部真空腔室5都位于两个相邻的上部真空腔室4之间，此为上部真空腔室4与下部真空腔室5的另一种相互交错布置。

在其中一个实施例中，中间板2的四周边缘分别与上盖板1和下盖板3焊接，从而将中间板2与上盖板1、下盖板3密封连接在一起，方便降噪隔热板总成100的组装，焊接而成的降噪隔热板总成100的结构稳定。

在其中一个实施例中，如图3所示，中间板2上设置有多条第一通气槽6和第二通气槽7。第一通气槽6的两端分别与上部真空腔室4连通。每条第二通气槽7都连通一个下部真空腔室5和一条第一通气槽6。

第一通气槽6和第二通气槽7可以设置在中间板2的内部，在铸造成型时直接在中间板2内形成第一通气槽6和第二通气槽7。

上部真空腔室4设置在中间板2的上半部，下部真空腔室5设置在中间板2的下半部。在铸造成型时直接在中间板2的上下两侧分别成型有用于形成上部真空腔室4和下部真空腔室5的槽、通道或凹部等。

每条第一通气槽6的两端分别与一个上部真空腔室4连通，使得相邻的两个上部真空腔室4连通。每条第二通气槽7的一端分别与一条第一通气槽6连通，其另一端与一个下部真空腔室5连通，使得下部真空室5与相邻的上部真空腔室4连通。上部真空腔室4中的气体可经第一通气槽6、第二通气槽7、下部真空腔室5和单向阀31排出。

在其中一个实施例中，如图3所示，中间板2上设置有多条第三通气槽8和第四通气槽9。第三通气槽8的两端分别与下部真空腔室5连通。每条第四通气槽9都连通一个上部真空腔室4和一条第三通气槽8。

第三通气槽8和第四通气槽9可以设置在中间板2的内部，在铸造成型时直接在中间板2内形成第三通气槽8和第四通气槽9。

每条第三通气槽8的两端分别与一个下部真空腔室5连通，使得相邻的两个下部真空腔室5连通。每条第四通气槽9的一端分别与一条第三通气槽8连通，其另一端与一个上部真空腔室4连通，使得上部真空室4与相邻的下部真空腔室5连通。上部真空腔室4中的气体可经第四通气槽9、第三通气槽8、下部真空腔室5和单向阀31排出。

在其中一个实施例中，如图2-6所示，中间板2面向上盖板1的一侧具有多条间隔布置的上部凹槽21。中间板2面向下盖板3的一侧具有多条间隔布置的下部凹槽22。

其中，上部凹槽21与下部凹槽22相互交错布置。

上盖板1密封住上部凹槽21的顶部槽口，并形成上部真空腔室4。

下盖板3密封住下部凹槽22的底部槽口，并形成下部真空腔室5。

中间板2的顶面具有多条间隔布置的上部凹槽21，中间板2的底面具有多条间隔布置的下部凹槽22。上部凹槽21与下部凹槽22相互交错布置，每条上部凹槽21位于两条下部凹槽22之间或每条下部凹槽22位于两条上部凹槽21之间。

组装时，将上盖板1密封住上部凹槽21的顶部槽口，从而形成了上部真空腔室4。将下盖板3密封住下部凹槽22的底部槽口，从而形成了下部真空腔室5。

上部凹槽21和下部凹槽22可通过蚀刻的方式在中间板2上形成。上部凹槽21和下部凹槽22的截面可为矩形、u形、v形或半圆形。

在其中一个实施例中，如图5-6所示，上盖板1、中间板2和下盖板3上分别设置有螺栓安装孔10。在安装时，将螺栓穿过螺栓安装孔10，从而将降噪隔热板总成100安装在气门罩盖上。

在其中一个实施例中，如图5-6所示，上盖板1、中间板2和下盖板3分别呈矩形。上盖板1、中间板2和下盖板3的四个角上分别设置有螺栓安装孔10。在安装时，实现四角固定，提高了连接稳定性。

如图7-8所示，本实用新型一实施例提供的一种发动机气门罩盖组件，包括气门罩盖200和前述任一实施例所述的降噪隔热板总成100。

降噪隔热板总成100安装在气门罩盖200的底部；

上盖板1安装在气门罩盖200的底面上。

本实用新型提供的发动机气门罩盖组件，包括气门罩盖200和降噪隔热板总成100。

有关降噪隔热板总成100的结构、构造及工作原理，请参照前面对降噪隔热板总成100的描述部分，在此不再赘述。

气门罩盖200用于盖住发动机的顶部。

气门罩盖200的底面上设置有螺纹孔201，安装时，螺栓300穿过降噪隔热板总成100的螺栓安装孔10并连接在螺纹孔201中，从而将降噪隔热板总成100安装在气门罩盖200的底部，将上盖板1固定安装在气门罩盖200的底面上。

通过降噪隔热板总成100可以减弱发动机的噪音传播，还可以阻隔发动机发出的热量，起到良好的降噪隔热效果。

综上所述，本实用新型提供的降噪隔热板总成及发动机气门罩盖组件，通过设置多个上部真空腔室和多个下部真空腔室，使得降噪隔热板总成中具有真空结构，真空结构的传热系数较低而吸声系数较高，可以起到很好的隔热降噪效果。通过螺栓将降噪隔热板总成安装在气门罩盖的底部，方便安装，结构稳定，不会脱落。

本实用新型提供的降噪隔热板总成及发动机气门罩盖组件，具有方便安装、结构稳定、降噪隔热效果好的效果。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。