溢水罐的安装结构和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种溢水罐的安装结构。此外，本实用新型还涉及设置有该安装结构的车辆。

背景技术：

溢水罐又称膨胀箱，是汽车的重要零部件，其质量直接关系到整车性能及舒适性。在车辆的冷却系统内部温度升高、压力增大时，冷却液膨胀，为了防止冷却系统内部压力过大造成系统损坏，需将冷却系统内的冷却液排出一部分到溢流，并将溢水罐中的高压气体排出到罐体外部，以保持冷却系统内部压力稳定，当冷却系统温度降低、压力减小时，溢水罐中的冷却液会再次回到冷却系统中，罐体外部的气体补充到溢水罐的罐体内部，以保持冷却系统内部压力稳定。

现有车型中，溢水罐的安装方式大都为上部设置两个螺接点，下部设置一个定位点，上部的螺接点需要车身提供两个专用的螺接钣金支架，下部定位点同样需要一个专用的定位支架，这样溢水罐的安装就需要有三个专用的钣金支架为溢水罐提供安装点，过多钣金支架的使用不仅会导致安装过程繁琐、成本高，而且占据空间大，不利于车辆发动机总成小型化的发展。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种溢水罐的安装结构，该溢水罐的安装结构通过多种安装形式的组合以简化安装过程。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种溢水罐的安装结构，包括至少三个设于所述溢水罐上的安装部件，多个所述安装部件的所处位置呈三角形排布或多边形排布，且多个所述安装部件包括至少一个插接结构和/或至少一个卡接结构，以及至少一个螺接结构，以使得所述溢水罐能够插接和/或卡接，并螺接紧固在车身上。

具体地，所述插接结构为插口，所述车身上设有对应的舌形板，所述舌形板上形成有折弯槽，所述插口的侧壁形成有用于压紧所述舌形板的凸筋；或者

所述插接结构为舌形板，所述车身上设有对应的插口。

优选地，所述折弯槽为弧形。

进一步地，所述舌形板的顶部形成有凸起，所述凸起形成在所述折弯槽的凸出面的相对面上，所述插口的侧壁上形成有供所述凸起穿过的凹槽。

具体地，所述卡接结构包括多个环绕设置的卡接片，所述卡接片的外壁上形成有第一限位部，所述车身上设有卡接孔；或者

所述卡接结构为卡接孔，所述车身上设有卡接片。

进一步地，所述卡接片的外壁形成为楔形。

进一步地，所述卡接片的周围设有第二限位部，所述卡接孔的两端限位于所述第一限位部和所述第二限位部之间。

具体地，所述螺接结构为安装孔，所述车身上设有对应的紧固安装孔。

进一步地，所述螺接结构还包括作为安装中间件的弯折型支架，所述弯折型支架上设有与所述安装孔对应的支架第一安装孔和与所述紧固安装孔对应的支架第二安装孔。

相对于现有技术，本实用新型所述的溢水罐的安装结构具有以下优势：

(1)本实用新型所述的溢水罐的安装结构采用插接结构和/或卡接结构取代现有技术中的部分螺接方式，安装更方便快速，相较于现有技术中多个安装点均采用螺接的方式，本实用新型的安装方式大大节约了安装时间。

(2)本实用新型提供了新的插接结构和卡接结构，不仅安装稳定性更好，且减少了安装钣金件的使用，节约了成本。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，该车辆的溢水罐的安装结构通过多种安装形式的组合简化了溢水罐的安装过程。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，设置有上述的溢水罐的安装结构。

所述车辆与上述溢水罐的安装结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的溢水罐的安装结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施方式所述的溢水罐本体与轮罩加强板的连接示意图；

图3为本实用新型实施方式所述的轮罩与轮罩加强板的连接示意图；

图4为本实用新型实施方式所述的轮罩加强板的结构示意图；

图5为图4中舌形板的a-a向剖面图；

图6为图4中舌形板的b-b向剖面图；

图7为本实用新型实施方式所述的溢水罐本体的俯视图；

图8为本实用新型实施方式所述的舌形板与插口的插接示意图；

图9为本实用新型实施方式所述的溢水罐本体的侧视图；

图10为图9中卡接结构的c-c向剖面图；

图11为本实用新型实施方式所述的弯折型支架的结构示意图；

图12为图11的d-d向剖面图；

图13为本实用新型实施方式所述的溢水罐的安装结构的安装示意图。

附图标记说明：

1溢水罐2轮罩

3轮罩加强板4舌形板

41折弯槽411凸出面

42凸起5插口

51凸筋52凹槽

6卡接片61第一限位部

62第二限位部7卡接孔

8安装孔9弯折型支架

91支架第一安装孔92支架第二安装孔

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

另外，在本实用新型的实施方式中所提到的“外”是按照溢水罐正常所指的方位类推所具有的含义，例如，液体所经过的部位为内部，与之相对的部位则为外部。仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

如图1-图3所示，作为本实用新型所述的溢水罐的安装结构的一种实施方式，其包括至少三个设于溢水罐1上的安装部件，多个安装部件的所处位置(此处优选为各安装部件的中心位置)呈三角形排布或多边形排布，即多个安装点不在同一直线上，以保证溢水罐1安装的可靠性。安装部件优选有三个，三个安装点构成三角形，可以在保证安装稳固性的情况下使得安装点最少，安装最方便。

多个安装部件包括至少一个插接结构和/或至少一个卡接结构、以及至少一个螺接结构，以使得溢水罐1能够插接和/或卡接，并螺接紧固在车身上。通常情况下，插接结构或者卡接结构安装更方便快速，螺接结构安装更可靠，相较于现有技术中多个安装点均采用螺接的方式，本实用新型的安装方式大大节约了安装时间。

为了提升溢水罐1的安装稳定性，本实用新型具体提供了以下插接结构和卡接结构。优选地，下述插接结构和卡接结构均为带弹性的钣金件。

具体地，如图7-图8所示，插接结构为插口5，如图4-图6所示，车身上设有对应的舌形板4，舌形板4上形成有折弯槽41，折弯槽41不仅可以增加舌形板41的强度，还为插接提供空间，此外还可对舌形板4进行横向限位，以使得安装后舌形板4不会在其横向上攒动，折弯槽41可以是弧形或者直角u型。插口5的侧壁形成有用于压紧舌形板4上折弯槽41两侧部位的凸筋51，以增加安装可靠性。

此外，溢水罐1上的插接结构还可以是舌形板，而车身上设有对应的插口。该种方案中舌形板和插口的优选实施方式与上述和下述的舌形板4和插口5的优选实施方式相同。

为了对舌形板4纵向上进行限位，在舌形板4的顶部形成有凸起42，该凸起42形成在折弯槽41的凸出面411的相对面上，为插接的溢水罐1提供防止跳出的顶点。插口5的侧壁上形成有供凸起42安装时穿过的凹槽52，在舌形板4插接到位后，凸起42搭接在凹槽52的口部上。该凸起42优选为弧形凸起。

如图9-图10所示，卡接结构包括多个环绕设置且不接触的卡接片6，其至少包括两个相对设置的卡接片6。卡接片6的外壁优选为弧形，使得多个卡接片6的外壁沿周向上连接为一个圆形。车身上对应设有卡接孔7，卡接孔7优选为圆孔。

当然，溢水罐1上的卡接结构还可以是卡接孔，而车身上设有对应的卡接片。该种方案中卡接孔和卡接片的优选实施方式与上述和下述的卡接孔7和卡接片6的优选实施方式相同。

为了对卡接孔7进行限位，卡接片6的外壁上形成有第一限位部61，以保证卡接紧固，进而提升溢水罐1的安装可靠性。

卡接片6的外壁轴向上优选形成为楔形，即，从安装时最先接触到卡接孔7的位置到第一限位部61位置直径逐渐增大，最先接触到卡接孔7的位置的直径小于或等于卡接孔7的直径，方便卡接时卡接片6直接进入卡接孔7中，然后压到位即可。当然，卡接片6的外壁也可以不形成为楔形，从安装时最先接触到卡接孔7的位置到第一限位部61区间的直径都相等，此时，该直径大于卡接孔7的直径，在进行卡接工作时，先向各卡接片6围成的空间的中心位置挤压各卡接片6，使具有弹性的各卡接片6相互靠拢，然后卡入到卡接孔7中，压到位即可。

为了使得溢水罐1不直接接触车身，卡接片6的周围设有第二限位部62，第二限位部62的高度低于卡接片6，并且卡接孔7的两端限位于第一限位部61和第二限位部62之间，这样，溢水罐1与车身之间存在第二限位部62的高度的间隙，溢水罐1的热量不会直接传递到车身上，车身的振动也不会直接传递到溢水罐1上，可充分保护溢水罐1和车身。

本实用新型中，与上述溢水罐1的卡接结构和插接结构对应的结构可以位于轮罩2和/或轮罩加强板3上，卡接结构可以有一个或多个，和/或插接结构可以有一个或多个。

除了上述插接和卡接形式，为了保证安装强度，溢水罐1和车身还通过螺接方式紧固连接，溢水罐1上的螺接结构为安装孔8，车身上设有对应的紧固安装孔，紧固件如螺栓、螺钉等穿过安装孔8和紧固安装孔将溢水罐1安装在车身上。

溢水罐1除了直接螺接在车身上的方式，还可以采用间接螺接的方式，比如可以在溢水罐1和车身之间设安装中间件弯折型支架9，如图11和图12所示，弯折型支架9上设有至少一个与安装孔8对应的支架第一安装孔91和至少一个与紧固安装孔对应的支架第二安装孔92，紧固件穿过安装孔8和支架第一安装孔91将溢水罐1与弯折型支架9紧固连接，紧固件穿过车身上的紧固安装孔以及支架第二安装孔92以将车身与弯折型支架9紧固连接。在安装空间足够大时，可采用上述间接安装方式，而安装空间较小时则采用直接安装方式。

本实用新型第二方面提供一种车辆，该车辆设置有上述的溢水罐的安装结构，溢水罐的安装结构安装方式如图13所示。

以下是本实用新型的一个优选实施例。

如图1-图12所示，溢水罐1安装在轮罩2和轮罩加强板3，具体地，溢水罐1的底部设有一个插接结构和一个卡接结构，侧壁设有一个安装板，该安装板上设有安装孔8，轮罩2上设有紧固安装孔，且轮罩2和溢水罐1之间通过弯折型支架9连接，该弯折型支架9上形成有一个与安装孔8对应的支架第一安装孔91和一个与紧固安装孔对应的支架第二安装孔92。轮罩加强板3上设有舌形板4，舌形板4上形成有沿舌形板4插接方向延伸的折弯槽41，舌形板4的顶部形成有凸起42，该凸起42形成在折弯槽41的凸出面411的相对面上，溢水罐1的底部设有与该舌形板4对应且向外延伸的插口5，插口5的侧壁形成有用于压紧舌形板4上折弯槽41两侧部位的凸筋51，以及供凸起42安装时穿过的凹槽52；卡接结构包括多个环绕设置且不接触的外壁为弧形的卡接片6以及第二限位部62，卡接片6的外壁上形成为楔形且形成有第一限位部61，轮罩加强板3上形成有卡接孔7，卡接孔7的两端限位于第一限位部61和第二限位部62之间。

上述溢水罐的安装结构在安装时，先将弯折型支架9通过螺栓安装在轮罩2上，然后将溢水罐1上的插口5和卡接片6分别对应于轮罩加强板3上的舌形板4和卡接孔7，在卡接和插接到位后将弯折型支架9通过螺栓紧固在溢水罐1上。

基于上述技术方案，本实用新型具有以下优点：本实用新型所述的溢水罐的安装结构采用插接结构和/或卡接结构取代现有技术中的部分螺接方式，安装更方便快速，相较于现有技术中多个安装点均采用螺接的方式，本实用新型的安装方式大大节约了安装时间；本实用新型提供了新的插接结构和卡接结构，不仅安装稳定性更好，且减少了安装钣金件的使用，节约了成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。