消声结构和汽车的制作方法

1.本发明涉及机动车领域，尤其涉及消声结构和汽车。


背景技术：

2.因汽车内部各零部件之间的排布属性特征，主消声器壳体内部的进气内插连接管直接指向主消声器壳体壁面，发动机废气顺着排气系统的管道进入主消声器壳体后，会直接喷射到主消声器壳体的壁面上，高温气流使主消声器壳体材料发生化学反应，材料表面氧化膜内部晶体结构及厚度变化在光折射下产生变色现象，客户停车观测到主消声器壳体局部位置明显变色及发黑,判定消声器设计不合理进而投诉。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种消声结构和汽车，旨在解决现有的消声结构因高温气流排入主消声器壳体的内壁面上，使得主消声器局部位置明显变色的问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的一种消声结构，其中所述消声结构包括：
5.主消声器，形成有消声通道，所述消声通道的侧壁贯设有与所述消声通道连通设置的进气口；
6.进气管，形成有排气通道，所述进气管穿设于所述进气口，以具有伸入所述消声通道内的排气段；
7.其中，所述排气段的侧壁贯设有多个排气孔，多个所述排气孔呈间隔分布，以使得所述进气管内的气体经各所述排气孔排入至所述消声通道。
8.可选地，多个所述排气孔的面积之和大于等于所述排气通道在所述排气段的最大的横截面积。
9.可选地，所述排气段朝向所述排气通道内的一端开设有与所述排气通道连通的管口，所述管口处盖设有端盖。
10.可选地，所述进气管包括相互套接的连接管和内插连接管，所述内插连接管位于所述消声通道内侧，所述连接管位于所述消声通道外侧，所述内插连接管的侧壁贯设有多个所述排气孔，所述内插连接管形成所述排气段。
11.可选地，所述内插连接管套设于所述连接管的外周侧；
12.所述主消声器沿所述进气口的边缘向外延伸有翻边部，所述翻边部环设于所述内插连接管的外周侧。
13.可选地，所述翻边部与所述内插连接管焊接。
14.可选地，所述消声结构还包括加强板，所述加强板环设于所述内插连接管的外周侧，所述加强板包括第一连接部和第二连接部，所述第一连接部与所述翻边部连接，所述第二连接部与所述主消声器的外侧壁连接。
15.可选地，所述加强板包括依次连接且相互呈夹角设置的所述第一连接部、支撑段和所述第二连接部，所述翻边部、所述支撑段和所述主消声器的外侧壁共同围合形成截面
呈三角形的空腔。
16.可选地，所述第一连接部与所述翻边部焊接；和/或，
17.所述第二连接部与所述主消声器的外侧壁焊接。
18.本发明还提供一种汽车，所述汽车包括上述的消声结构，所述消声结构包括：
19.主消声器，形成有消声通道，所述消声通道的侧壁贯设有与所述消声通道连通设置的进气口；
20.进气管，形成有排气通道，所述进气管穿设于所述进气口，以具有伸入所述消声通道内的排气段；
21.其中，所述排气段的侧壁贯设有多个排气孔，多个所述排气孔呈间隔分布，以使得所述进气管内的气体经各所述排气孔排入至所述消声通道。
22.本发明提供的技术方案中，消声结构包括主消声器和进气管，所述主消声器形成有消声通道，所述消声通道的侧壁贯设有与所述消声通道连通设置的进气口，所述进气管形成有排气通道，所述进气管穿设于所述进气口，以具有伸入所述消声通道内的排气段，所述排气段的侧壁贯设有多个排气孔，多个所述排气孔呈间隔分布，以使得所述进气管内的气体经各所述排气孔排入至所述消声通道。通过在排气段的侧壁贯设多个排气孔，使得所述进气管内的气体从各所述排气孔分散的排入到所述消声通道内，避免高温气体集中的朝向所述主消声器的内侧壁喷射，以解决现有的消声结构因高温气流排入主消声器壳体的内壁面上，使得主消声器局部位置明显变色的问题。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1为现有消声结构的内部截面示意图；
25.图2为图1的部分示意图；
26.图3为本发明提供的消声结构一实施例的爆炸示意图；
27.图4为图3中的消声结构的横截面示意图；
28.图5为图3中的主消声器和进气管连接处的立体示意图。
29.附图标号说明：
30.标号名称标号名称100消声结构2a连接管1主消声器2b内插连接管11消声通道3端盖12进气口4加强板1a翻边部41第一连接部2进气管42第二连接部21排气段43支撑段211排气孔
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31.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
35.因汽车内部各零部件之间的排布属性特征，请参阅图1，主消声器壳体内部的进气内插连接管直接指向主消声器壳体壁面，发动机废气顺着排气系统的管道进入主消声器壳体后，会直接喷射到主消声器壳体的壁面上，高温气流使主消声器壳体材料发生化学反应，材料表面氧化膜内部晶体结构及厚度变化在光折射下产生变色现象，客户停车观测到主消声器壳体局部位置明显变色及发黑,判定消声器设计不合理进而投诉。
36.为了解决上述问题，本发明提供一种消声结构100，图3至图5为本发明提供的消声结构100的具体实施例。
37.请参阅图3至图5，所述消声结构100包括主消声器1和进气管2，所述主消声器1形成有消声通道11，所述消声通道11的侧壁贯设有与所述消声通道11连通设置的进气口12，所述进气管2形成有排气通道，所述进气管2穿设于所述进气口12，以具有伸入所述消声通道11内的排气段21，其中，所述排气段21的侧壁贯设有多个排气孔211，多个所述排气孔211呈间隔分布，以使得所述进气管2内的气体经各所述排气孔211排入至所述消声通道11。
38.本发明提供的技术方案中，消声结构100包括主消声器1和进气管2，所述主消声器1形成有消声通道11，所述消声通道11的侧壁贯设有与所述消声通道11连通设置的进气口12，所述进气管2形成有排气通道，所述进气管2穿设于所述进气口12，以具有伸入所述消声通道11内的排气段21，所述排气段21的侧壁贯设有多个排气孔211，多个所述排气孔211呈间隔分布，以使得所述进气管2内的气体经各所述排气孔211排入至所述消声通道11。通过在排气段21的侧壁贯设多个排气孔211，使得所述进气管2内的气体从各所述排气孔211分散的排入到所述消声通道11内，避免高温气体集中的朝向所述主消声器1的内侧壁喷射，以解决现有的消声结构100因高温气流排入主消声器1壳体的内壁面上，使得主消声器1局部位置明显变色的问题。
39.进一步，为了避免所述主消声器1排气背压过高，带来的整车油耗偏高、加速发动
机扭矩精度超差、加速无力等负面影响，在本实施例中，多个所述排气孔211的面积之和大于等于所述排气通道在所述排气段21的最大的横截面积。
40.具体地，为了防止高温气体随着所述排气段21的管口喷射，所述排气段21的管口呈封堵设置，在本实施例中，所述排气段21朝向所述排气通道内的一端开设有与所述排气通道连通的管口，所述管口处盖设有端盖3，因进气管2呈管状，两端都具有管口，通过在所述管口处设置封堵的端盖3，使得高温气体从各个所述排气孔211排出。
41.进一步，为了方便加工，在本实施例中，所述进气管2包括相互套接的连接管2a和内插连接管2b，所述内插连接管2b位于所述消声通道11内侧，所述连接管2a位于所述消声通道11外侧，所述内插连接管2b的侧壁贯设有多个所述排气孔211，所述内插连接管2b形成所述排气段21，因在加工过程中需要对所述进气管2冲压多个所述排气孔211，为了方便加工冲压，所述进气管2管长过长，不方便加工，通过设置相互套接的所述连接管2a和所述内插连接管2b，只需要在所述内插连接管2b上进行冲压各所述排气孔211后，再将所述内插连接管2b与所述连接管2a套接在一起，就可以形成所述进气管2，所述内插连接管2b与所述连接管2a连接的方式可以是通过焊接的方式。
42.另外，请参阅图2，现排气主消声器有以下结构和问题：主消声器外加强板、进气连接管、主消声器壳体、进气内插连接管经工装辅助定位后通过二氧化碳保护焊接连接。该结构无法将从车头方向传递至双层0.6mm的主消声器壳体上的应力有效分散,极限工况,出现概率性的主消声器外加强板,与主消声器处开裂、断裂的售后故障。
43.进一步，因所述进气管2插设于所述主消声器1，为了避免所述进气管2晃动，以及所述进气管2与所述主消声器1之间存在间隙漏气，在本实施例中，所述内插连接管2b套设于所述连接管2a的外周侧，所述主消声器1沿所述进气口12的边缘向外延伸有翻边部1a，所述翻边部1a环设于所述内插连接管2b的外周侧，这样通过设置所述翻边部1a，把所述翻边部1a和所述内插连接管2b连接在一起，因所述翻边部1a与所述内插连接管2b的连接面积较大，使得连接的牢固程度会有所提升，开裂的几率减低。
44.具体的，为了保证所述翻边部1a和所述内插连接管2b的连接的牢固程度，所述翻边部1a和所述内插连接管2b可以通过螺栓螺接的方式连接，或是通过各自开设内外螺纹的螺纹连接方式，在本实施例中，所述翻边部1a与所述内插连接管2b焊接，通过焊接的方式，使得所述翻边部1a和所述内插连接管2b之间的气密性更有保证。
45.进一步，为了使所述进气管2和所述主消声器1之间的牢固程度进一步的提升，在本实施例中，所述消声结构100还包括加强板4，所述加强板4环设于所述内插连接管2b的外周侧，所述加强板4包括第一连接部41和第二连接部42，所述第一连接部41与所述翻边部1a连接，所述第二连接部42与所述主消声器1的外侧壁连接，通过设置所述加强板4，使得所述翻边部1a的形态更为稳固，不易发生变形，以使得所述翻边部1a与所述主消声器1之间的焊缝能够保持稳定的状态，不易开裂。
46.具体地，所述加强板4的形态有多种可以是截面呈多边形的管件，也可以是环形结构，请参阅图4，在本实施例中，所述加强板4包括依次连接且相互呈夹角设置的所述第一连接部41、支撑段43和所述第二连接部42，所述翻边部1a、所述支撑段43和所述主消声器1的外侧壁共同围合形成截面呈三角形的空腔。因三角形最为稳固，所以通过组装，工装辅助定位，焊接等工序，在主消声器1外加强板4与主消声器1壳体间形成的所述空腔，加长了主消
声器1外加强板4与主消声器1壳体间的焊缝长度，有效将从发动机处传递至主消声器1壳体的应力分散,保证进气连接管2a及消声器壳体区域的强度，降低进气连接管2a与主消声器1壳体疲劳开裂、断裂的售后故障率。
47.具体地，在第一实施例中，所述第一连接部41与所述翻边部1a焊接，此处的焊接可以采用二氧化碳保护焊接焊缝；在第二实施例中，所述第二连接部42与所述主消声器1的外侧壁焊接，此处可以采用点焊的方式进行焊接；在第三实施例中，所述第一连接部41与所述翻边部1a焊接，所述第二连接部42与所述主消声器1的外侧壁焊接，上述所述第一连接部41与所述翻边部1a可以将所述加强板4的端部、所述翻边部1a的端部、以及所述内插连接管2b的端部形成焊缝，使得焊接的面更加多，焊接更稳固，不易开裂。
48.本发明还提供一种汽车，该汽车包括所述消声结构100，该消声结构100的具体结构参照上述实施例，由于本汽车采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述所有实施例的全部技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
49.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。