改进型转子增压燃气轮机
1.技术领域 本发明涉及一种燃气轮机，特别是改进型转子增压燃气轮机。
2.
背景技术：
在申请号为
202011068701.0
的转子增压型燃气轮机中，虽然优化了多排燃烧室转子的结构，能让燃油与空气能形成均质的燃油雾化混合汽的，但转子壳的结构并不完善，各输气管的布局结构也比较单一，不利于燃气轮机的实际生产。
3.
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种改进型转子增压燃气轮机，在使这种燃气轮机具有高效率大功率的同时，通过对转子壳的完善设计，对各输气管布局的优化，实际中更方便批量生产这种转子增压燃气轮机。
4.在本发明的改进型转子增压燃气轮机中，包括压气机和通过机轴相连接的涡轮，在压气机与涡轮之间设有带若干排凹坑式燃烧室的转子，该转子装在转子壳内，在转子壳上划分有均等的若干配气角度区，从转子壳上每个配气角度区内的起始位置、到顺转子旋转方向的末端位置处，依次设有处在同一角度内的换气进口与换气出口，在换气进口和换气出口之后，依次形成装有装有火花塞的点火腔、第一出气口、第二出气口、第三出气口、第四出气口及第五出气口
……，换气出口和各出气口分别经相应的输气管再与涡轮之前的喷口盘上相应的各喷气口相连通，在转子壳与涡轮之前的喷口盘之间设有隔热连通套，隔热连通套由接口盘、各相应的隔热输气管和喷口盘构成，在接口盘与喷口盘之间设有把各相应的隔热输气管包裹在其中的内环筒和外环壳，在内环筒与外环壳之间充添有耐高温隔热材料，从换气出口和各出气口连接出来的各输气管的外端通口排布在转子壳的出口盘上后，再经隔热连通套前面的接口盘与隔热连通套内各相应的隔热输气管的进气端相连通，各隔热输气管的喷气口的喷气端穿过喷口盘伸在内环圈和外环圈之间的面向涡轮叶片的凹环槽中，并对准涡轮上的叶片，从压气机出气端流出的压缩空气可经转子内通气道进入相连通的相应压缩空气输气管，压缩空气输气管再穿过隔热连通套通向转子壳上各配气角度区内相应的换气进口。
5.为增加转子壳的强度，设在转子壳上的各输气管在转子壳上形成了排在一起的输气管结构，这些输气管相对于半径方向按低、高、低、高的错开方式排列，让各输气管形成较大的气流通径，在输送高温作功燃气的输气管内壁上形成有陶瓷隔热层，在转子壳上还设有把转子壳和外围的输气管围起来的间隔一定距离的加强筋盘。
6.转子壳上的各输气管还可以采用薄壁结构，转子壳上沿轴向排列的每排出气口分别经各自的连接短管再焊接在所对应的薄壁输气管上，薄壁输气管的出气端再焊接在转子壳内侧的出口盘上，在输送高温作功燃气的薄壁输气管的内壁上形成有陶瓷隔热层，在转子壳与外围的薄壁输气管之间形成有躲开各连接短管的加强筋盘。
7.为有利于薄壁输气管的焊装，各薄壁输气管采用由内侧半管与外盖半管焊接在一起的结构，相对于半径方向，每个薄壁输气管的内侧半管采用了一侧高、另一侧低的结构并与相应的外盖半管相配合，制造过程中，从起始侧的薄壁输气管开始，先把转子壳上的连接短管与内侧半管焊接在一起，并喷涂上陶瓷隔热层，再焊接上该薄壁输气管的外盖半管，然后再依次焊接下一个薄壁输气管。
8.在各输气管与喷口盘的连接布置中，与转子壳上的换气出口经换气出气管与喷口
盘上的换气喷口相连通，在换气出口之后，所设的第一出气口、第二出气口、第三出气口、第四出气口及第五出气口
……
分别经各自的第一输气管、第二输气管、第三输气管、第四输气管和第五输气管
……
依次与喷口盘上按压力递减顺序排列的第一喷气口、第二喷气口、第三喷气口、第四喷气口和第五喷气口
……
相连通，从第二输气管开始，在第二输气管、第三输气管、第四输气管和第五输气管
……
上都分别形成有岔开的分路输气管，这些分路输气管翻绕过相应的输气管和第一输气管，通向喷口盘上在换气喷口与第一喷气口之间所设的另一半相应的喷气口，设在第一喷气口之外的另一半喷气口也按压力递减次序排列，在喷口盘上的各配气角度区内形成以第一喷气口为中间位置的最大压力喷气口，其余各喷气口沿第一喷气口两侧按压力递减顺序的布置方式排列。
9.关于输气管喷口端的喷气口形状，伸进喷口盘后面凹环槽中的各喷气口的喷口端可采用扁椭圆形或长扇形，扁椭圆形或长扇形的外侧边靠在喷口盘的外环圈上，扁椭圆形或长扇形的内侧边靠在喷口盘的内环圈上，各喷气口的喷口端之间保持一定的间隔距离，形成降压过渡段。
10.喷气口的喷口端形状还可以这样设计，在伸进喷口盘后面凹环槽的各喷气口的喷口端中，所有的喷气口都逆涡轮转向或顺涡轮转向采用相同并适当偏斜的喷气口形状，或者让居中的第一喷气口逆涡轮转向或顺涡轮转向偏斜一定的角度，让第一喷气口所占的角度最宽，形成了一个偏斜形喷气口，而在第一喷气口两侧按压力递减顺序排列的其它喷气口则逐渐从偏斜的喷气口形状向长扇形或偏斜度变小的喷气口形状过渡恢复，让靠近配气角度区的两侧位置线的喷气口已经恢复到长扇形或偏斜度变小的喷气口形状，在各喷气口的喷口端之间保持有一定的间隔距离，形成降压过渡段。
11.各输气管与喷口盘的还可这样连接布置，转子壳上的换气出口经换气出气管与喷口盘上的换气喷口相连通，在换气出口之后，所设的第一出气口、第二出气口、第三出气口、第四出气口及第五出气口
……
分别经各自的第一输气管、第二输气管、第三输气管、第四输气管和第五输气管
……
依次与喷口盘上的第一喷气口、第二喷气口、第三喷气口、第四喷气口和第五喷气口
……
相连通，从第二输气管开始，在第二输气管、第三输气管、第四输气管和第五输气管
……
上的双数或单数输气管上，分别设有相应岔开的分路输气管，这些分路输气管再翻绕过相应的输气管和第一输气管，通向喷口盘上的换气喷口与第一喷气口之间所设的另外部分的相应喷气口，设在第一喷气口之外的另外部分相应喷气口也按压力递减次序排列，在喷口盘上的各配气角度区内形成以第一喷气口为最大压力的喷气口，其余各喷气口沿第一喷气口两侧按压力递减顺序的布置方式排列。
12.在喷气口的形状中，伸进喷口盘后面凹环槽中的各喷气口的喷口端可采用扁椭圆形或长扇形，扁椭圆形或长扇形的外侧边靠在喷口盘的外环圈上，扁椭圆形或长扇形的内侧边靠在喷口盘的内环圈上，各喷气口的喷口端之间保持一定的间隔距离，形成降压过渡段。
13.喷气口的喷口端形状还可以这样设计，在伸进喷口盘后面凹环槽的各喷气口的喷口端中，所有的喷气口都逆涡轮转向或顺涡轮转向采用相同并适当偏斜的喷气口形状，或者让居中的第一喷气口逆涡轮转向或顺涡轮转向偏斜一定的角度，让第一喷气口所占的角度最宽，形成了一个偏斜形喷气口，而在第一喷气口两侧按压力递减顺序排列的其它喷气口则逐渐从偏斜的喷气口形状向长扇形或偏斜度变小的喷气口形状过渡恢复，让靠近配气
角度区的两侧位置线的喷气口已经恢复到长扇形或偏斜度变小的喷气口形状，在各喷气口的喷口端之间保持有一定的间隔距离，形成降压过渡段。
14.在这种改进型转子增压燃气轮机中，对转子壳、转子壳上的各输气管和输气管外端的喷气口等结构和布置方式进行了设计和说明，让实际生产中的转子增压燃气轮机更容易安装和制造。
在转子壳和输气管的高温部位也增设了耐热隔热层，使从转子燃烧室流出的高温作功燃气在喷向涡轮叶片时所产生的散热损失很小，让转子增压燃气轮机能高效率的运转。
15.附图说明 下面结合附图对本发明的改进型转子增压燃气轮机进行详细的说明。
16.图1是本发明的改进型转子增压燃气轮机的结构剖视图。
17.图2是沿图1中a-a线的改进型转子增压燃气轮机的剖视图。
18.图3是沿图1中b-b线的改进型转子增压燃气轮机的剖视图。
19.图4是本发明采用薄壁输气管的改进型转子增压燃气轮机的结构剖视图。
20.图5是沿图4中c-c线的改进型转子增压燃气轮机的剖视图。
21.图6是改进型转子增压燃气轮机的输气管结构布置图。
22.图7是改进型转子增压燃气轮机的另一种输气管结构布置图。
23.图8是改进型转子增压燃气轮机采用扁椭圆喷气口的结构布置图。
24.图9是改进型转子增压燃气轮机采用长方形喷气口的结构布置图。
25.图
10是改进型转子增压燃气轮机的中间第一喷气口采用了偏斜的喷气口结构布置图。
26.具体实施方式 本发明的改进型转子增压燃气轮机总体结构如图1和图2所示，在本发明的改进型转子增压燃气轮机中，包括压气机
21和通过机轴相连接的涡轮
23，在压气机与涡轮之间设有带若干排凹坑式燃烧室
26的转子
25，该转子装在转子壳
29内，在转子壳
29上划分有均等的若干配气角度区
40(参看图
2)，从转子壳
29上每个配气角度区
40
内的起始位置、到顺转子
25旋转方向(如箭头
55所示)的末端位置处，依次设有处在同一角度内的换气进口8与换气出口7，在换气进口和换气出口之后，依次形成装有装有火花塞
30
的点火腔
31、第一出气口
1、第二出气口
2、第三出气口
3、第四出气口
4、第五出气口5和所设的第六出气口6，换气出口7和各出气口a分别经相应的输气管b再与涡轮之前的喷口盘
37上相应的各喷气口e相连通，从而构成了转子增压燃气轮机的基本结构。
27.由于围绕转子壳
29排列的各相应输气管b都会通向涡轮之前的喷口盘
37，而转子壳又会承受较大的燃气压力作用，实际中，为方便转子壳的安装制造，在转子壳
29与涡轮之前的喷口盘
37之间还设有隔热连通套
35。
由图1可见，这个隔热连通套
35由接口盘
36、各相应的隔热输气管d和喷口盘
37构成，在接口盘
36与喷口盘
37之间设有把各相应的隔热输气管d包裹在其中的内环筒
39和外环壳
38，在内环筒
39与外环壳
38之间充添有耐高温隔热材料
48，内环筒
45和外环壳
44的两端可分别焊接在接口盘
36和喷口盘
37上。
由于处于隔热连通套
35内的隔热输气管d通常采用薄壁管材弯制，在隔热连通套内充添的耐高温隔热材料
48后不仅能减少散热损失，还对薄壁的隔热输气管起到支撑和定位作用。
在转子壳
29的后侧设置隔热连通套
35后，从换气出口7和各出气口a连接出来的各输气管b的外端通口排布在转子壳
29的出口盘
32上后，再经隔热连通套
35前面的接口盘
36与隔热连通套内各相应的隔热输气管d的进气端c相连通，各隔热输气管d的喷气口的喷气端e穿过喷口盘
37，伸在伸
在内环圈
41和外环圈
43之间的面向涡轮叶片
24的凹环槽
44中，并对准涡轮
23上的叶片
24，让转子燃烧室
26内产生的高温高压作功燃气能分别经各输气管b、隔热连通套内相应的隔热输气管d和后端喷气口的喷气端e喷向涡轮
23上的叶片
24，让涡轮旋转输出动力，同时也带动压气机
21产生压缩空气。
从压气机出气端流出的压缩空气可经转子内通气道
28进入相连通的相应压缩空气输气管
20，各压缩空气输气管再穿过隔热连通套
35(参看图
1)，通向转子壳
29上各配气角度区
40
内相应的换气进口8，让压缩空气通过中压换气过程从换气进口充入燃烧室，并挤走燃烧室内的中压作功燃气。
28.由于转子壳上的换气出口及各出气口是靠相应的输气管通向后面涡轮的，设在转子壳
29上的各输气管b在转子壳上形成了排在一起的输气管结构，如图2所示。
由于输气管的数量较多，排列较密，这些输气管b相对于半径方向是按低、高、低、高的错开方式排列的，从而让各输气管能形成较大的气流通径。
另外，为了减少散热损失，在输送高温作功燃气的输气管b内壁上形成有陶瓷隔热层
49。
由于转子壳
29要承受较大的燃气压力，而其上密集排列的各输气管是不利于转子壳保持结构强度的，为此，如图1中所示，在转子壳
29上还设有把转子壳和外围的输气管b围起来的间隔一定距离的加强筋盘
33，由外围的加强筋盘防止转子壳变形。
29.图2所示的在转子壳上形成输气管的结构中，因转子壳与输气管混成一体，需要较厚的转子壳内壁，使转子壳的重量增加。
为了制成重量结构更轻一些的转子壳，还可如图4和图5所示，让转子壳
29上的各输气管b采用薄壁结构。
在图4中，转子壳
29上沿轴向排列的每排出气口a分别经各自的连接短管
18再焊接在所对应的薄壁输气管b′
上，薄壁输气管的出气端再焊接在转子壳
29内侧的出口盘
32上。
为减少作功燃气的散热损失，在输送高温作功燃气的薄壁输气管b′
的内壁上形成有陶瓷隔热层
49。
为让转子壳
29能承受较大的燃气压力，在转子壳
29与外围的薄壁输气管b′
之间形成有躲开各连接短管
18的加强筋盘
33，这样的结构设计，也保证了转子壳的结构强度。
30.在生产制造转子壳上的薄壁输气管时，由于薄壁输气管b′
排列较密，还要让输气管经成排的连接短管
18转子壳
29焊接在一起，为能方便焊接操作，实际中，各薄壁输气管b′
采用由内侧半管
51与外盖半管
52焊接在一起的结构，相对于半径方向，每个薄壁输气管b′
的内侧半管
51采用了一侧高、另一侧低的结构并与相应的外盖半管
52相配合。
并且，在制造焊接过程中，焊接薄壁输气管也要按顺序进行，在进行图5所示的转子壳制造时，是从起始侧的第一出气口1所对应的薄壁输气管b′
开始的，先把转子壳
29上的连接短管
18与这个内侧半管
51焊接在一起，并喷涂上陶瓷隔热层
49(未画)，再焊接上该薄壁输气管的外盖半管
52，然后再依次焊接下一个薄壁输气管b′，按这种顺序逐个焊接安装各薄壁输气管，虽然薄壁输气管密集排列，还是能把各薄壁输气管经连接短管与转子壳上的相应出气口连接在一起。
31.在图2中转子壳
29的每个配气角度区
40
内，除设置换气进口8与换气出口7以外，还设置了第一出气口
1、第二出气口
2、第三出气口
3、第四出气口
4、第五出气口5和第六出气口6共六个出气口，这些出气口经相应的输气管与喷口盘上各喷气口的对应连通如图3所示，转子壳上的六个出气口是与喷口盘上配气角度区
40
内的第一喷气口1′、第二喷气口2′、第三喷气口3′、第四喷气口4′、第五喷气口5′
和第六喷气口6′
相对应顺序连通的。
同时，从相应输气管上接出的各分路输气管也会分别与第一喷气口1′
另一侧的侧二喷气口2″、侧三喷
气口3″、侧四喷气口4″、侧五喷气口5″
和侧六喷气口6″
相连通，从输气管上接出的分路输气管的布置方式参看图
6。
32.在图4中，带燃烧室
26的转子
25是经连接盘
58与压气机
21连在一起的，在连接盘
58上设有让压缩空气流过的通气格口
59，从通气格口流出的压缩空气再沿输气管
20
通向转子壳
29上的换气进口。
由于转子
25的内径较大，压气机
21的内侧机壳
60
也部分伸在转子内，压气机经机轴
22与涡轮
23相连。
33.图5是沿图4中c-c线的剖视图，在图5中的转子壳
29上，每个配气角度区中设置了第一喷气口1′、第二喷气口2′、第三喷气口3′、第四喷气口4′
和第五喷气口5′
共五个出气口。
34.为了让从转子燃烧室产生的高温高压作功燃气能在较低的脉动压力阶梯变化下经各级喷气口喷向涡轮叶片，在图2及图5中，除所示的转子壳
29上的换气出口7经换气出气管
17与喷口盘
37上的换气喷口7′
相连通以外，在换气出口7之后，为让燃烧室
26内作功燃气能流出所设的第一出气口
1、第二出气口
2、第三出气口
3、第四出气口
4、第五出气口5和第六出气口
6(在大型燃气轮机中，还可增设第七出气口及第八出气口)，各出气口经输气管通向涡轮的排列布局方式如图6所示，在图6中，配合转子壳配气角度区中所设置的五个出气口，在剖开部分隔热连通套的外环壳
38并除去其内的耐高温隔热材料后，各出气口是分别经所露出的第一输气管
11、第二输气管
12、第三输气管
13、第四输气管
14和第五输气管
15依次与的喷口盘
37上按压力递减顺序排列的第一喷气口1′、第二喷气口2′、第三喷气口3′、第四喷气口4′
和第五喷气口5′
相连通的(如转子壳上增设第六及第七出气口，喷口盘上也要增设第六及第七喷气口)。
并且，为让第一喷气口1′
的另一侧也布置有相应的喷气口，从第二输气管
12开始，在第二输气管
12、第三输气管
13、第四输气管
14和第五输气管
15上都分别形成有岔开的分路输气管
19，这些分路输气管翻绕过相应的输气管和第一输气管
11，也通向喷口盘
37上在换气喷口7′
与第一喷气口1′
之间所设的另一半相应的侧二喷气口2″、侧三喷气口3″、侧四喷气口4″
和侧五喷气口5″。
另一半的侧二喷气口2″、侧三喷气口3″、侧四喷气口4″
和侧五喷气口5″
也按压力递减次序排列，从而在喷口盘
37上各相应的配气角度区内形成以第一喷气口1′
为中间位置的最大压力喷气口，其余各喷气口则沿第一喷气口两侧按压力递减顺序的布置方式排列，让从燃烧室
26定容燃烧所产生的高温高压燃气能以不超过规定的压力变化阶梯从各喷气口喷向涡轮上的叶片。
35.在图6中，剖开部分隔热连通套的外环壳
38后，在内环筒
39上也露出了让压缩空气输气管穿过的孔
54。
36.各喷气口的喷气端e伸进喷口盘
37后面的凹环槽
44中后，喷气口e的的喷口端形状如图8和图9所示，各喷气口的喷口端e可采用扁椭圆形或长扇形，由于从相邻喷气口之间喷出的作功燃气存在一定的压力差，为防止相邻喷气口之间串气，扁椭圆形或长扇形的外侧边
46靠在喷口盘
37的外环圈
43上，扁椭圆形或长扇形的内侧边
47靠在喷口盘的内环圈
41上，图8中的喷口端采用了扁椭圆形，图9中的喷口端采用了长扇形的形状。
各喷气口的喷口端e之间保持一定的间隔距离，形成降压过渡段
45，在高压力的作功燃气从喷气口喷出时，让散射出的作功燃气经过降压过渡段
45的降压后，使其压力接近下一个相邻的低压喷气口的燃气喷气压力。
37.在图8和图9所示的扁椭圆形或长扇形喷气口形状中，由于各相邻的喷气口之间存
在不同的压力差，对涡轮上的叶片会产生一定的脉动压力冲击力，尤其是压力最大的第一喷气口1′
的压力冲击力会最大。
为减小压力最大的第一喷气口的燃气冲击力，如图
10所示，在伸进喷口盘后面凹环槽
44的各喷气口的喷口端e中，是让居中的第一喷气口1′
顺涡轮转向(或逆涡轮转向)偏斜了一定的角度，让第一喷气口所占的角度最宽，形成了一个偏斜形喷气口，这样，每个涡轮上的叶片在转到第一喷气口1′
时，因偏斜形的喷气口被相应的斜向拉长，所面对叶片数量增加，在叶片转向第一喷气口时，叶片只会逐渐与第一喷气口喷出作功燃气相接触，从拉长的第一喷气口喷出的最大压力作功燃气至少被分散到吹动两个叶片，让单个的这个叶片所受的脉动冲击力相对较小。
而在第一喷气口1′
两侧按压力递减顺序排列的其它喷气口则逐渐从偏斜的喷气口形状向长扇形或偏斜度变小的喷气口形状过渡恢复，让靠近配气角度区
40
的两侧位置线
40
′
的喷气口已经恢复到长扇形或偏斜度变小的喷气口形状。
图
10中，第一喷气口1′
两侧的各喷气口是从偏斜的喷气口形状逐渐恢复到长扇形状的。
实际中，如果让中间的第一喷气口1′
偏斜的程度最大，而让两侧的各喷气口逐渐恢复到偏斜度较小的喷气口形状，在涡轮上的叶片转过所有喷气口时，涡轮叶片所受到的作功燃气脉动压力变化均可相应的减小。
当然，在伸进喷口盘后面凹环槽
44的各喷气口的喷口端e中，为简化生产，也可让所有的喷气口都逆涡轮转向或顺涡轮转向采用相同并适当偏斜的喷气口形状(未画)，从而也能让涡轮叶片所受到的作功燃气脉动压力影响都相应的减小。
在各喷气口的喷口端e之间保持有一定的间隔距离，以便形成降压过渡段
45。
38.在图
10中，在第一喷气口1′
的顺涡轮转动方向按压力递减顺序设置了第二喷气口2′、第三喷气口3′、第四喷气口4′
和第五喷气口5′。
在第一喷气口1′
的另一侧，按压力递减顺序设置了侧二喷气口2″、侧三喷气口3″
和侧四喷气口4″，与侧四喷气口4″
相邻的是换气喷口7′，因换气喷口7′
和第五喷气口5′
相对于第一喷气口1′
已经处于最外侧靠近配气角度区
40
的两侧位置线
40
′，这两个喷气口的形状已经恢复到长扇形。
39.在输气管上所设的岔开的分路输气管布置还可如图7所示，采用较少的岔开分路输气管，这种布置中，转子壳
29上的换气出口7经换气出气管
17与喷口盘
37上的换气喷口7′
相连通，在换气出口7之后(参看图
2)，所设的第一出气口
1、第二出气口
2、第三出气口
3、第四出气口4及第五出气口5……
分别经各自的第一输气管
11、第二输气管
12、第三输气管
13、第四输气管
14和第五输气管
15依次与喷口盘
37上的第一喷气口1′、第二喷气口2′、第三喷气口3′、第四喷气口4′
和第五喷气口5′
相连通。
从第二输气管
12开始，可在第二输气管
12、第三输气管
13、第四输气管
14和第五输气管
15上的双数或单数输气管上，分别设有相应岔开的分路输气管
19，相应减少了分路输气的数量。
在图7中，是在第二输气管
12和第四输气管
14的双数输气管上设置了分路输气管
19，这两条分路输气管再翻绕过相应的输气管和第一输气管
11，通向喷口盘
37上的换气喷口7′
与第一喷气口1′
之间所设的另外部分的相应喷气口，即侧二喷气口2″
和侧四喷气口4″，设在第一喷气口1′
之外的另外较少部分的相应喷气口也按压力递减次序排列，在喷口盘
37上的各配气角度区内形成以第一喷气口1′
为最大压力的喷气口，其余各喷气口沿第一喷气口两侧按压力递减顺序的布置方式排列。
图7中的少数量分路输气管布置方式适合功率较低些的燃气轮机，但仍能让从燃烧室定容燃烧所产生的高温高压燃气以不超过规定的压力变化阶梯从各喷气口喷向涡轮叶片。
40.在图7采用较少数量分路输气管布置的转子增压燃气轮机中，伸进喷口盘后面凹环槽
44中的各喷气口的喷口端e也可如图8和图9所示采用扁椭圆形或长扇形，让扁椭圆形
或长扇形的外侧边
46靠在喷口盘
37的外环圈
43上，让扁椭圆形或长扇形的内侧边
47靠在喷口盘的内环圈
41上，并使各喷气口的喷口端e之间保持一定的间隔距离，形成降压过渡段
45。
41.与图7中较少数量的分路输气管布置相配合，各喷气口的喷口端e的形状也可与图
10相同，在伸进喷口盘后面凹环槽
44的各喷气口的喷口端e中，让所有的喷气口都逆涡轮转向或顺涡轮转向采用相同并适当偏斜的喷气口形状(未画)。
或者如图
10所示，在伸进喷口盘后面凹环槽
44的各喷气口的喷口端e中，让居中的第一喷气口1′
逆涡轮转向或顺涡轮转向偏斜一定的角度，让第一喷气口所占的角度最宽，形成了一个偏斜形喷气口，而在第一喷气口1′
两侧按压力递减顺序排列的其它喷气口则逐渐从偏斜的喷气口形状向长扇形或偏斜度变小的喷气口形状过渡恢复，让靠近配气角度区
40
的两侧位置线
40
′
的喷气口已经恢复到长扇形或偏斜度变小的喷气口形状。
在图
10中，在第一喷气口1′
右侧，按压力递减排列顺序依次布置排列了第二喷气口2′、第三喷气口3′、第四喷气口4′
和第五喷气口5′，在第一喷气口1′
左侧，按压力递减排列顺序依次布置排列了侧二喷气口2″、侧三喷气口3″
和侧四喷气口4″，然后是换气喷口7′。
在各喷气口的喷口端e之间隔开了一定的间隔距离，形成降压过渡段
45。
42.在转子增压燃气轮机的隔热连通套具体结构中，由于第一输气管
11和第二输气管
12内的作功燃气温度最高，而陶瓷隔热结构一般也能耐更高的温度，实际中，还可用设置在隔热连通套
35内的耐高温陶瓷隔热结构层
50
直接形成中空的第一输气管
11和第二输气管
12(未画)，然后再用耐高温的金属管制作第一输气管和第二输气管的喷口端。
在图4中，所设的翻绕过其它输气管的分路输气管
19便是利用耐高温陶瓷隔热结构层
50
直接形成了中空的输气管结构。
43.在转子增压燃气轮机运转中，各配气角度区
40
范围内的第一输气管之间可能会出现作功燃气压力不相同的情况，影响燃气轮机的轴承受力，为平衡各配气角度区
40
范围内各第一输气管之间的压力，至少可让各配气角度区
40
内的各第一输气管
11共同与外围的环形压力连通管相互连通(未画)。