一种汽轮机叶顶间隙的监控方法和监控系统装置与流程

1.本发明属于汽轮机检测技术领域，涉及一种汽轮机叶顶间隙的监控方法和监控系统装置。


背景技术：

2.汽轮机作为发电厂中的主要热力设备，其效率的高低直接影响整个机组的经济性，提高汽轮机效率对机组保供及能源节约具有重要的意义。在汽轮机设计中，动叶顶部和汽缸壁之间为了避免摩擦而留有叶顶间隙，由于动叶前后存在压差，不可避免地出现泄漏流动。汽轮机高压缸内蒸汽压力和温度最高，间隙泄漏流速度最大，如果汽轮机高压缸叶顶间隙控制不好，容易引起动静碰磨、高压缸效率下降，甚至造成转子振动过大导致机组跳机的重大事故。
3.叶片在旋转过程中会伸长，因此对于汽轮机高压缸的径向间隙，叶顶间隙更加难以预测，汽轮机制造企业和发电企业对于汽轮机高压内缸叶顶间隙缺少监控手段，通常采用增大叶顶间隙、使用弹簧汽封等方式来避免叶顶的动静碰磨，防止叶顶汽封磨损，但过大的间隙会造成高压缸效率下降。
4.叶顶间隙的调整是在冷态条件下进行的，无法准确判断热态情况下叶顶间隙的情况，尤其在启动时，转子和叶片膨胀更快，在主蒸汽温度升温调整不合理时，容易造成叶顶间隙过小引起动静碰磨，使得叶顶汽封出现较大磨损，汽封间隙变大造成漏汽量增大，对高压缸效率产生很大的影响。
5.因此，需要一种汽轮机高压内缸叶顶间隙监控方法及系统，对汽轮机高压内缸叶顶间隙进行在线监控，从而科学控制主蒸汽的升温速率，防止动静碰磨，保证高压缸具有良好的经济性。


技术实现要素：

6.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种汽轮机叶顶间隙的监控方法和监控系统装置，利用有限元计算建立标记点膨胀量与叶顶间隙的函数关系，根据汽轮机实际运行参数实现叶顶间隙的实时监控，为汽轮机的优化启动、避免动静碰磨，保证汽轮机高压缸效率。
7.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
8.第一方面，本发明提供了一种汽轮机叶顶间隙的监控方法，所述监控方法包括：
9.建立待监控汽轮机模型，并在模型上标记至少两个膨胀标记点；
10.设定汽轮机模型的边界条件以及运行参数，分析得到不同运行参数下的位移场数据，并根据位移场数据建立膨胀标记点的膨胀量z与各级叶片的叶顶间隙h
rn
之间的函数模型，n为汽轮机叶片的级数；
11.检测汽轮机运行过程中的运行参数，检测后按照所述函数模型实时计算汽轮机中各级叶片的叶顶间隙，监控得到汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，
并确定汽轮机的启动策略。
12.本发明通过建立汽轮机模型，并标记膨胀标记点，在有限元分析计算下，得到不同运行参数下的汽轮机模型位移场数据，进一步地，根据位移场数据建立膨胀标记点的膨胀量与各级叶片的叶顶间隙之间的函数模型，从而在汽轮机实际运行过程中，将运行参数输入函数模型，实时分析计算汽轮机的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，实现实时监控汽轮机的叶顶间隙情况，并根据监控数据进行汽轮机启动策略优化，在保障汽轮机的安全性的前提下维持了高压缸的高效率；本发明通过建立运行参数-膨胀量-叶顶间隙的函数模型，对汽轮机运行参数检测采集，从而实现叶顶间隙的在线实时监控，为汽轮机的优化启动、避免动静碰磨，保证汽轮机高压缸效率。
13.需要说明的是，本发明中叶顶间隙代表的是动静部之间的间隙，即叶片顶部与内缸壁之间的间隙；胀标记点的膨胀量代表的是沿叶片的轴线方向(叶片指向内缸壁的方向)的膨胀长度。
14.需要说明的是，本发明对函数模型的建立方式不做具体要求和特殊限定，本领域技术人员可根据回归模型进行建立函数关系。
15.作为本发明的一个优选技术方案，所述汽轮机模型包括内缸、转子以及叶片。
16.需要说明的是，本发明中汽轮机模型包括内缸、转子和叶片，其中叶片居中设置于内缸内，转子与叶片连接，转子带动叶片在内缸内转动。
17.作为本发明的一个优选技术方案，所述膨胀标记点至少位于汽轮机中转子的排气侧以及内缸的排气侧。
18.作为本发明的一个优选技术方案，所述运行参数包括主蒸汽温度、主蒸汽压力、主蒸汽流量以及汽轮机转速。
19.作为本发明的一个优选技术方案，所述边界条件包括材料性能参数、推力轴推力面为位移零点以及各级叶片的冷态叶顶间隙h
ln
、热边界和力边界。
20.本发明中通过设置边界条件和运行参数，确定叶顶间隙的监视部位点，具体地输入内缸、转子及叶片的材料性能参数，包括弹性模量、泊松比、线膨胀系数、比热容等，以推力轴承推力面处为零点，开展汽轮机中内缸及所属叶顶间隙的位移场计算，计算得出不同主蒸汽温度和流量以及不同冷态叶顶间隙的情况下，计算各级动叶叶顶间隙的最小值h
rn
(n表示汽轮机级数，取1，2，
…
n)以及转子和内缸膨胀标记点的膨胀量。
21.需要说明的是，不同运行参数下，例如不同主蒸汽温度、主蒸汽压力和主蒸汽流量下，冷态叶顶间隙具有不同的数值。
22.作为本发明的一个优选技术方案，所述启动策略具体包括：
23.当ar《0.001mm/s，且hr》0.4h
ln
，机组正常启动，例如ar为0.0001mm/s、0.0002mm/s、0.0003mm/s、0.0004mm/s、0.0005mm/s、0.0006mm/s、0.0007mm/s、0.0008mm/s或0.0009mm/s，hr为0.44h
ln
、0.48h
ln
、0.52h
ln
、0.56h
ln
、0.60h
ln
、0.64h
ln
、0.68h
ln
、0.72h
ln
、0.76h
ln
或0.80h
ln
。
24.当0.001mm/s《ar《0.005mm/s，且hr》0.4h
ln
，调整主蒸汽温度和主蒸汽流量降低ar，例如ar为0.0014mm/s、0.0018mm/s、0.0022mm/s、0.0026mm/s、0.0030mm/s、0.0034mm/s、0.0038mm/s、0.0042mm/s、0.0046mm/s或0.0049mm/s；hr为0.44h
ln
、0.48h
ln
、0.52h
ln
、0.56h
ln
、0.60h
ln
、0.64h
ln
、0.68h
ln
、0.72h
ln
、0.76h
ln
或0.80h
ln
。
25.当ar《0.005mm/s且hr《0.4h
ln
，例如ar为0.0014mm/s、0.0018mm/s、0.0022mm/s、0.0026mm/s、0.0030mm/s、0.0034mm/s、0.0038mm/s、0.0042mm/s、0.0046mm/s或0.0049mm/s，hr为0.04h
ln
、0.08h
ln
、0.12h
ln
、0.16h
ln
、0.20h
ln
、0.24h
ln
、0.28h
ln
、0.32h
ln
、0.36h
ln
或0.39h
ln
；或ar》0.005mm/s且hr》0.4h
ln
，例如ar为0.0054mm/s、0.0058mm/s、0.0062mm/s、0.0066mm/s、0.0070mm/s、0.0074mm/s、0.0078mm/s、0.0082mm/s、0.0086mm/s或0.0090mm/s，hr为0.44h
ln
、0.48h
ln
、0.52h
ln
、0.56h
ln
、0.60h
ln
、0.64h
ln
、0.68h
ln
、0.72h
ln
、0.76h
ln
或0.80h
ln
，停止主蒸汽温度升高以及主蒸汽流量增加。
26.当ar》0.005mm/s且hr《0.4h
ln
，例如ar为0.0054mm/s、0.0058mm/s、0.0062mm/s、0.0066mm/s、0.0070mm/s、0.0074mm/s、0.0078mm/s、0.0082mm/s、0.0086mm/s或0.0090mm/s，hr为0.04h
ln
、0.08h
ln
、0.12h
ln
、0.16h
ln
、0.20h
ln
、0.24h
ln
、0.28h
ln
、0.32h
ln
、0.36h
ln
或0.39h
ln
，检测汽轮机的振动值提升则立即停机。
27.作为本发明的一个优选技术方案，当主蒸汽温度《100℃，例如主蒸汽温度为10℃、20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或90℃，或汽轮机转速《2500r/min，例如转速为200r/min、400r/min、600r/min、800r/min、1000r/min、1200r/min、1400r/min、1600r/min、1800r/min、2000r/min、2200r/min或2400r/min，且所述函数模型计算得到汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值h
rn
＜0时，则重新模拟计算膨胀标记点的膨胀量z与各级叶片的叶顶间隙h
rn
之间的函数模型。
28.其中，h
rn
＜0时即代表的是叶片的顶端穿过内缸壁，则代表叶片转动过程中已经与内缸壁触碰，发生动静碰磨。
29.示例性地，提供一种上述汽轮机叶顶间隙的监控方法，所述监控方法具体包括以下步骤：
[0030]ⅰ、建立模型并添加膨胀测点
[0031]
建立汽轮机的高压内缸、高压转子及转子叶片的三维模型并按照实际进行装配，网格划分后，得到汽轮机高压内缸叶顶间隙的网格与节点模型，至少位于转子的排气侧以及内缸的排气侧设置膨胀标记点，例如分别记为a点和b点，根据设计与运行资料，确定不同主蒸汽温度、主蒸汽压力和流量以及不同各级冷态叶顶间隙h
ln
(n表示汽轮机级数，取1，2，
…
n)下工况下的热边界与力边界，以推力轴承推力面作为0点，监测高压转子和高压内缸在运行时的膨胀量；
[0032]ⅱ、确定叶顶间隙的监视部位点
[0033]
输入高压内缸、转子及叶片的材料数据，包括弹性模量、泊松比、线膨胀系数、比热容等，以推力轴承推力面处为0点，开展汽轮机高压内缸及所属叶顶间隙的位移场计算，计算得出不同主蒸汽温度、流量以及不同冷态叶顶间隙
hl
的情况下，计算各级动叶叶顶间隙的最小值h
rn
(n表示汽轮机级数，取1，2，
…
n)以及高压转子和高压内缸膨胀测点的位置点a和点b的膨胀量za和zb；
[0034]ⅲ、建立膨胀量与叶顶间隙的函数模型
[0035]
根据位移场计算结果，建立在不用的冷态叶顶间隙h
ln
下，h
rn
与内缸膨胀测点的位置点a和点b的膨胀量za和zb差值的关系，记为函数模型h
rn
＝f(z
a-zb)；
[0036]ⅳ、函数模型输入与条件设定
[0037]
确定函数模型h
rn
＝f(z
a-zb)，并设定h
rn
的限制值，当主蒸汽温度《100℃或汽轮机
转速《2500r/min时，若h
rn
《0，则函数模型停止计算，并发出告警，要求优化函数模型；
[0038]
ⅴ
、实时计算叶顶间隙h
rn
及叶顶间隙变化率a
rn
[0039]
汽轮机高压内缸叶顶间隙数据库服务器从电厂sis系统实时调取现有测点数据，包括主蒸汽温度、主蒸汽压力、主蒸汽流量、汽轮机转速等，并采集汽轮机冷态调整的各级叶顶间隙h
ln
(可离线录入)，经过函数模型每隔5～10s，优选为5s，计算一次汽轮机高压内缸各级叶顶间隙h
rn
及叶顶间隙变化率a
rn
；
[0040]ⅵ、基于叶顶间隙监测的启动策略推荐
[0041]
取计算得到叶顶间隙的最小值hr和叶顶间隙最大变化率ar，hr＝min{h
r1
、h
r2
、...h
rn
}、ar＝max{a
r1
、a
r2
、...a
rn
}，实现汽轮机启动策略推荐，具体包括：
[0042]
(1)当ar《0.001mm/s，且hr》0.4h
ln
，机组正常启动；
[0043]
(2)当0.001mm/s《ar《0.005mm/s，且hr》0.4h
ln
，调整主蒸汽温度和主蒸汽流量降低ar；
[0044]
(3)当ar《0.005mm/s且hr《0.4h
ln
，或ar》0.005mm/s且hr》0.4h
ln
，停止主蒸汽温度升高以及主蒸汽流量增加；
[0045]
(4)当ar》0.005mm/s且hr《0.4h
ln
，检测汽轮机的振动值提升则立即停机。
[0046]
第二方面，本发明提供了一种汽轮机叶顶间隙的监控系统装置，所述监控系统装置采用如第一方面所述的汽轮机叶顶间隙的监控方法，所述监控系统装置包括：
[0047]
模拟仿真模块，建立汽轮机模型，标记膨胀标记点，输入模拟运行参数以及边界条件，分析输出膨胀量z与各级叶片的叶顶间隙h
rn
之间的函数模型；
[0048]
采集模块，用于采集待检测汽轮机的运行参数，并传输至监控分析模块；
[0049]
监控分析模块，用于接收采集模块的汽轮机运行参数，并根据所述模拟仿真模块的函数模型，实时分析计算汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，并确定汽轮机的启动策略。
[0050]
需要说明的是，本发明中采集模块能够与汽轮机的运行数据检测系统连接，从而直接调取采集运行参数，包括主蒸汽温度、主蒸汽压力、主蒸汽流量以及汽轮机转速等。
[0051]
作为本发明的一个优选技术方案，所述监控系统装置还包括与监控分析模块电性连接的网关模块，所述网关模块用于接收所述监控分析模块的分析数据以及汽轮机的启动策略。
[0052]
需要说明的是，本发明中网关模块能够将监控分析模块的分析数据以及启动策略上传至互联网，进一步地，用户能够通过移动端进行实时接收。
[0053]
作为本发明的一个优选技术方案，所述监控系统装置还包括与监控分析模块电性连接的报警纠正模块，当主蒸汽温度《100℃或汽轮机转速《2500r/min，且所述函数模型计算得到汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值h
rn
＜0时，所述报警纠正模块发生报警信号，并反馈控制模拟仿真模块重新建立函数模型。
[0054]
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
[0055]
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0056]
本发明通过建立汽轮机模型，并标记膨胀标记点，在有限元分析计算下，得到不同
运行参数下的汽轮机模型位移场数据，进一步地，根据位移场数据建立膨胀标记点的膨胀量与各级叶片的叶顶间隙之间的函数模型，从而在汽轮机实际运行过程中，将运行参数输入函数模型，实时分析计算汽轮机的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，实现实时监控汽轮机的叶顶间隙情况，并根据监控数据进行汽轮机启动策略优化，在保障汽轮机的安全性的前提下维持了高压缸的高效率；本发明通过建立运行参数-膨胀量-叶顶间隙的函数模型，对汽轮机运行参数检测采集，从而实现叶顶间隙的在线实时监控，为汽轮机的优化启动、避免动静碰磨，保证汽轮机高压缸效率提供了依据。
附图说明
[0057]
图1为本发明一个具体实施方式中提供的汽轮机叶顶间隙的监控方法流程示意图；
[0058]
图2为本发明一个具体实施方式中提供的汽轮机叶顶间隙的监控方法逻辑判断图；
[0059]
图3为本发明一个具体实施方式中提供的汽轮机叶顶间隙的监控系统装置的结构示意图。
具体实施方式
[0060]
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
[0061]
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
[0062]
在一个具体实施方式中，本发明提供了一种汽轮机叶顶间隙的监控方法，所述监控方法包括：
[0063]
建立待监控汽轮机模型，并在模型上标记至少两个膨胀标记点；
[0064]
设定汽轮机模型的边界条件以及运行参数，分析得到不同运行参数下的位移场数据，并根据位移场数据建立膨胀标记点的膨胀量z与各级叶片的叶顶间隙h
rn
之间的函数模型，n为汽轮机叶片的级数；
[0065]
检测汽轮机运行过程中的运行参数，检测后按照所述函数模型实时计算汽轮机中各级叶片的叶顶间隙，监控得到汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，并确定汽轮机的启动策略。
[0066]
具体地，如图1和图2所示，所述监控方法具体包括：
[0067]ⅰ、建立模型、添加膨胀标记点并确定边界
[0068]
建立汽轮机的高压内缸、高压转子及转子叶片的三维模型并按照实际进行装配，网格划分后，得到汽轮机高压内缸叶顶间隙的网格与节点模型，至少位于转子的排气侧以及内缸的排气侧设置膨胀标记点，例如分别记为a点和b点，根据设计与运行资料，确定不同主蒸汽温度、主蒸汽压力和流量以及不同各级冷态叶顶间隙h
ln
(n表示汽轮机级数，取1，2，
…
n)下工况下的热边界与力边界，以推力轴承推力面作为0点，监测高压转子和高压内缸在运行时的膨胀量；
[0069]ⅱ、确定叶顶间隙的监视部位点
[0070]
输入高压内缸、转子及叶片的材料数据，包括弹性模量、泊松比、线膨胀系数、比热容等，以推力轴承推力面处为0点，开展汽轮机高压内缸及所属叶顶间隙的位移场计算，计算得出不同主蒸汽温度、流量以及不同冷态叶顶间隙
hl
的情况下，计算各级动叶叶顶间隙的最小值h
rn
(n表示汽轮机级数，取1，2，
…
n)以及高压转子和高压内缸膨胀测点的位置点a和点b的膨胀量za和zb；
[0071]ⅲ、建立膨胀量与叶顶间隙的函数模型
[0072]
根据位移场计算结果，建立在不用的冷态叶顶间隙h
ln
下，h
rn
与内缸膨胀测点的位置点a和点b的膨胀量za和zb差值的关系，记为函数模型h
rn
＝f(z
a-zb)；
[0073]ⅳ、函数模型输入与条件设定
[0074]
确定函数模型h
rn
＝f(z
a-zb)，并设定h
rn
的限制值，当主蒸汽温度《100℃或汽轮机转速《2500r/min时，若h
rn
《0，则函数模型停止计算，并发出告警，要求优化函数模型；
[0075]
ⅴ
、实时计算叶顶间隙及叶顶间隙变化率
[0076]
汽轮机高压内缸叶顶间隙数据库服务器从电厂sis系统实时调取现有测点数据，包括主蒸汽温度、主蒸汽压力、主蒸汽流量、汽轮机转速等，并采集汽轮机冷态调整的各级叶顶间隙h
ln
(可离线录入)，经过函数模型每隔5～10s，优选为5s，计算一次汽轮机高压内缸各级叶顶间隙h
rn
及叶顶间隙变化率a
rn
；
[0077]ⅵ、基于叶顶间隙监测的启动策略推荐
[0078]
取计算得到叶顶间隙的最小值hr和叶顶间隙最大变化率ar，hr＝min{h
r1
、h
r2
、...h
rn
}、ar＝max{a
r1
、a
r2
、...a
rn
}，实现汽轮机启动策略推荐，具体包括：
[0079]
(1)当ar《0.001mm/s，且hr》0.4h
ln
，机组正常启动；
[0080]
(2)当0.001mm/s《ar《0.005mm/s，且hr》0.4h
ln
，调整主蒸汽温度和主蒸汽流量降低ar；
[0081]
(3)当ar《0.005mm/s且hr《0.4h
ln
，或ar》0.005mm/s且hr》0.4h
ln
，停止主蒸汽温度升高以及主蒸汽流量增加；
[0082]
(4)当ar》0.005mm/s且hr《0.4h
ln
，检测汽轮机的振动值提升则立即停机。
[0083]
在另一个具体实施方式中，本发明提供了一种汽轮机叶顶间隙的监控系统装置，所述监控系统装置采用上述的汽轮机叶顶间隙的监控方法，如图3所示，所述监控系统装置包括：
[0084]
模拟仿真模块，建立汽轮机模型，标记膨胀标记点，输入模拟运行参数以及边界条件，分析输出膨胀量z与各级叶片的叶顶间隙h
rn
之间的函数模型；
[0085]
采集模块，用于采集待检测汽轮机的运行参数，并传输至监控分析模块；
[0086]
监控分析模块，用于接收采集模块的汽轮机运行参数，并根据所述模拟仿真模块的函数模型，实时分析计算汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，并确定汽轮机的启动策略。
[0087]
其中，采集模块能够与汽轮机的运行数据检测系统连接，从而直接调取采集运行参数，包括主蒸汽温度、主蒸汽压力、主蒸汽流量以及汽轮机转速等。
[0088]
进一步地，所述监控系统装置还包括与监控分析模块电性连接的网关模块，所述网关模块用于接收所述监控分析模块的分析数据以及汽轮机的启动策略。可选地，网关模块能够将监控分析模块的分析数据以及启动策略上传至互联网，进一步地，用户能够通过
移动端进行实时接收。
[0089]
进一步地，所述监控系统装置还包括与监控分析模块电性连接的报警纠正模块，当主蒸汽温度《100℃或汽轮机转速《2500r/min，且所述函数模型计算得到汽轮机中叶片的叶顶间隙的最小值h
rn
＜0时，所述报警纠正模块发生报警信号，并反馈控制模拟仿真模块重新建立函数模型。
[0090]
实施例1
[0091]
本实施例提供了一种汽轮机叶顶间隙的监控方法，基于一个具体实施方式中提供的监控系统装置进行汽轮机叶顶间隙进行监控，其中，汽轮机为亚临界600mw汽轮机，进汽温度为538℃，额定主蒸汽压力16.67mpa，高压内缸设置有16级动叶片。
[0092]
在汽轮机机组冷态启动5000秒时，取当前时刻计算得到叶顶间隙的最小值hr和叶顶间隙最大变化率ar，hr＝min{h
r1
、h
r2
、...h
r16
}＝h
r8
＝0.8mm，即汽轮机第8级的叶顶间隙最小，最小值为0.8mm，对应冷态调整时第8级叶顶间隙h
l8
＝1.3mm，hr》0.6h
l8
，ar＝max{a
r1
、a
r2
、...a
r16
}＝a
r3
＝0.0005mm/s，推荐的汽轮机启动控制策略为：机组正常启动。
[0093]
实施例2
[0094]
本实施例提供了一种汽轮机叶顶间隙的监控方法，基于一个具体实施方式中提供的监控系统装置进行汽轮机叶顶间隙进行监控，其中，汽轮机为亚临界600mw汽轮机，进汽温度为538℃，额定主蒸汽压力24mpa，高压内缸设置有21级动叶片。
[0095]
在汽轮机机组冷态启动10000秒时，取当前时刻计算得到叶顶间隙的最小值hr和叶顶间隙最大变化率ar，hr＝min{h
r1
、h
r2
、...h
r21
}＝h
r12
＝0.4mm，即汽轮机第12级的叶顶间隙最小，最小值为0.4mm，对应冷态调整时第12级叶顶间隙h
l12
＝1.2mm，hr＜0.4h
l2
，ar＝max{a
r1
、a
r2
、...a
r21
}＝0.004mm/s，汽轮机启动控制策略推荐为：停止主蒸汽的温升和主蒸汽流量的增加。
[0096]
通过以上实施例，采用本发明提供的汽轮机高压内缸叶顶间隙监控方法及系统，实现了汽轮机高压内缸叶顶间隙在线实时监测，根据叶顶间隙的现有状态来优化启动，在保障汽轮机的安全性的前提下维持了高压缸的高效率。
[0097]
1、本发明通过有限元建立膨胀标记点轴向位移与叶顶间隙的关系。在高压内缸排汽部位增加两个轴向膨胀监测点，通过有限元计算的方式得高压内缸各级叶顶间隙与轴向膨胀监测点的对应关系，实现高压内缸各级叶顶间隙的实时监控。
[0098]
2、本发明采用函数来计算高压内缸各级叶顶间隙。采用简单的曲线函数来确定叶顶间隙与轴向膨胀监测点的对应关系，算法的鲁棒性强，优化修改速度快，避免了人工智能模型泛化问题。
[0099]
3、本发明提出了基于叶顶间隙的启动优化策略。实现了叶顶间隙的在线实时监控，为汽轮机机组启动提供了重要的参考依据，保障了高压缸的高效率，运行效率提高0.5～1％。
[0100]
本发明通过建立汽轮机模型，并标记膨胀标记点，在有限元分析计算下，得到不同运行参数下的汽轮机模型位移场数据，进一步地，根据位移场数据建立膨胀标记点的膨胀量与各级叶片的叶顶间隙之间的函数模型，从而在汽轮机实际运行过程中，将运行参数输入函数模型，实时分析计算汽轮机的叶顶间隙的最小值hr以及变化率最大值ar，实现实时监控汽轮机的叶顶间隙情况，并根据监控数据进行汽轮机启动策略优化，在保障汽轮机的安
全性的前提下维持了高压缸的高效率；本发明通过建立运行参数-膨胀量-叶顶间隙的函数模型，对汽轮机运行参数检测采集，从而实现叶顶间隙的在线实时监控，为汽轮机的优化启动、避免动静碰磨，保证汽轮机高压缸效率提供了依据。
[0101]
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。