变频器设计方法、装置、设备及风机变桨减速机测试台与流程

1.本发明涉及风力发电领域，具体涉及一种变频器设计方法、装置、设备及风机变桨减速机测试台。


背景技术：

2.随着风力机的风轮直径越来越大，采用独立变桨可有效降低风剪切、湍流、偏航误差等产生的不平衡载荷对整机关键部件的影响，从而提高部件的可靠性，延长部件使用寿命。独立变桨对变桨减速机的疲劳寿命有较大的影响，因此需要在子部件开发阶段进行测试验证，但由于疲劳寿命测试所需的时间较长，一般的变频器(例如igbt)无法长时间支撑完成测试，容易导致风机变桨减速机的测试结果不准确，甚至无法得到测试结果。


技术实现要素：

3.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的无法满足测试要求的缺陷，从而提供一种可支撑长时间测试的变频器设计方法、装置、设备及风机变桨减速机测试台。
4.根据第一方面，本发明实施例提供了一种变频器设计方法，所述变频器用于风机变桨减速机测试，所述风机包括独立变桨结构，所述方法包括：
5.获取不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据、独立变桨控制逻辑以及目标风机内齿轮箱的机械参数；
6.基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果；
7.基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，并确定所述目标电机的转动惯量；
8.基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器。
9.可选地，所述独立变桨控制逻辑通过如下方式构建：
10.获取当前风力数据；
11.基于所述当前风力数据，计算得到所述目标风机的叶片转动角度；
12.基于所述当前风力数据和所述叶片转动角度，构建所述独立变桨控制逻辑。
13.可选地，所述基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果，包括：
14.基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑进行风机载荷测试；
15.基于测试载荷变化，统计所述目标风机内独立变桨结构的换向次数并计算所述齿轮箱的加载速度；
16.基于所述独立变桨结构的换向次数和所述齿轮箱的加载速度，对所述测试载荷进
行拆解，划分测试阶段，所述测试阶段包括正向升速阶段、载荷稳定阶段、快速换向加载阶段和循环跑合阶段；
17.基于所述测试阶段进行载荷步优化，得到优化后的载荷步结果。
18.可选地，所述基于测试载荷变化，统计所述目标风机内独立变桨结构的换向次数并计算所述齿轮箱的加载速度，包括：
19.获取目标风机中齿轮箱与齿圈的齿隙；
20.判断所述齿隙是否大于预设阈值；
21.当所述齿隙大于所述预设阈值时，基于所述齿隙提取变桨角度；
22.基于所述变桨角度，划分多个载荷区间；
23.基于测试载荷变化，统计各所述载荷区间内独立变桨结构的换向次数和极限变桨速度；
24.基于所述极限变桨速度计算得到所述加载速度。
25.可选地，所述齿轮箱的机械参数包括齿轮箱转动惯量，所述基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，包括：
26.基于所述载荷步结果和所述齿轮箱转动惯量，确定齿轮箱的极限扭矩、最大转速和极限加速度；
27.基于所述齿轮箱转动惯量和所述极限加速度，计算得到最大瞬时功率；
28.比较所述极限扭矩和所述最大瞬时功率对应的峰值扭矩，将二者中的较大值确定为目标电机的最大扭矩需求；
29.基于所述最大扭矩需求和所述最大转速，进行所述目标电机选配。
30.可选地，所述齿轮箱的机械参数为齿轮箱转动惯量，所述基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器，包括：
31.基于所述载荷步结果，计算瞬时工况下齿轮箱的机械动能并提取所述载荷步结果中的最大加载速度；
32.基于所述机械动能进行效率折损计算，得到齿轮箱的功率需求；
33.基于所述功率需求，计算当前时刻机械传动链的储能需求；
34.基于所述目标电机的转动惯量、齿轮箱转动惯量和所述最大加载速度，计算得到所述目标变频器的目标容量；
35.基于所述载荷步结果，计算稳态工况下机械传动链、电气传动链的效率折损；
36.基于所述机械传动链和所述电气传动链的效率折损以及所述机械传动链的储能需求，计算得到所述目标变频器的整流容量；
37.基于所述目标容量和所述整流容量，对目标变频器进行设计，确定目标变频器。
38.根据第二方面，本发明实施例提供了一种变频器设计装置，所述变频器用于风机变桨减速机测试，所述风机包括独立变桨结构，所述装置包括：
39.获取模块，用于获取不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据、独立变桨控制逻辑以及目标风机内齿轮箱的机械参数；
40.第一处理模块，用于基于所述不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果；
41.第二处理模块，用于基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，并确定所述目标电机的转动惯量；
42.第三处理模块，用于基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器。
43.根据第三方面，本发明实施例提供了一种变频器设计设备，包括：存储器和处理器，所述存储器和所述处理器之间互相通信连接，所述存储器中存储有计算机指令，所述处理器通过执行所述计算机指令，从而执行第一方面，或者第一方面任意一种可选实施方式中所述的方法。
44.根据第四方面，本发明实施例提供了一种风机变桨减速机测试台，包括：变频器，所述变频器为第一方面，或者第一方面任意一种可选实施方式中所述的方法设计确定。
45.根据第五方面，本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行第一方面，或者第一方面任意一种可选实施方式中所述的方法。
46.本发明技术方案，具有如下优点：
47.本发明提供的变频器设计方法、装置及、设备及风机变桨减速机测试台，通过获取不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据、独立变桨控制逻辑以及目标风机内齿轮箱的机械参数；基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果；基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，并确定所述目标电机的转动惯量；基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器。通过进行载荷步计算得到载荷步结果，根据载荷步结果和齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，保证电机可满足测试需求，在此基础上，对目标变频器进行设计和确定，从而在满足常规测试的基础上，保证目标变频器可进行稳定长时间工作，进而可以准确得到风机变桨减速机的测试结果，为后续指导风机变桨减速机的运行奠定坚实试验和数据基础。
附图说明
48.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
49.图1为本发明实施例的变频器设计方法的流程图；
50.图2本发明实施例的测试阶段划分示意图；
51.图3本发明实施例的变频器设计装置的结构示意图；
52.图4本发明实施例的变频器的结构示意图；
53.图5本发明实施例的变频器的连接示意图。
具体实施方式
54.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术
人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
55.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
56.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
57.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
58.在实际应用中，基于独立变桨的变桨减速机在开发阶段需要基于其现有性能对齿轮箱的可靠性进行测试，特别是对独立变桨在频繁换桨工况下的工作过程进行验证，从而完成对变桨减速机的疲劳寿命测试，以较为完备的多项可靠性测试(气密性试验空载测试、效率测试、极限载荷测试、高加速寿命测试)为后续进行部件开发奠定前期理论及数据基础。而现有技术中，由于变频器一般由二极管和逆变器构成，在频繁换桨工况下将产生大量热量，导致无法长时间稳定工作，进而容易导致风机变桨减速机的测试结果不准确，甚至无法得到测试结果的情况发生。
59.基于上述问题，本发明实施例提供了一种变频器设计方法，所述变频器用于风机变桨减速机测试，所述风机包括独立变桨结构，如图1所示，该变频器设计方法具体包括如下步骤：
60.步骤s101：获取不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据、独立变桨控制逻辑以及目标风机内齿轮箱的机械参数。
61.具体地，在实际应用中，齿轮箱的机械参数包括转速、扭矩和机械接口对应的参数。
62.步骤s102：基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果。
63.具体地，在实际应用中，本发明实施例通过进行控制仿真，对载荷步进行计算，为后续进行测试载荷步的拆解、优化，对目标变频器进行设计提供技术数据支持。
64.步骤s103：基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，并确定所述目标电机的转动惯量。
65.具体地，在实际应用中，本发明实施例的目标电机可为两个，一个作为电机进行驱动，一个作为发电机将频繁换桨工况下产生的大量动能进行储存，从而保证目标变频器不会因长时间工作而产生大量热量，进而导致目标变频器故障的情况发生。
66.步骤s104：基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器。
67.通过执行上述步骤，本发明实施例提供的变频器设计方法，通过进行载荷步计算
得到载荷步结果，根据载荷步结果和齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，保证电机可满足测试需求，在此基础上，对目标变频器进行设计和确定，从而在满足常规测试的基础上，保证目标变频器可进行稳定长时间工作，进而可以准确得到风机变桨减速机的测试结果，为后续指导风机变桨减速机的运行奠定坚实试验和数据基础。
68.具体地，在一实施例中，上述独立变桨控制逻辑的构建，具体包括如下步骤：
69.步骤s201：获取当前风力数据。
70.步骤s202：基于所述当前风力数据，计算得到所述目标风机的叶片转动角度。
71.步骤s203：基于所述当前风力数据和所述叶片转动角度，构建所述独立变桨控制逻辑。
72.具体地，在实际应用中，本发明实施例将根据风力大小确定叶片转动角度，并根据风力大小以及叶片转动角度建立对应关系，为后续基于独立变桨控制逻辑进行目标变频器设计、以及进行基于风机变桨减速机测试台的相关测试提供必要试验逻辑，在保证测试结果准确性的同时，进一步提高测试效率。
73.具体地，在一实施例中，上述步骤s102基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果，具体包括如下步骤：
74.步骤s301：基于所述不同风况下的风力数据、所述目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑进行风机载荷测试。
75.步骤s302：基于测试载荷变化，统计所述目标风机内独立变桨结构的换向次数并计算所述齿轮箱的加载速度。
76.具体地，在实际应用中，本发明实施例可根据各变桨角度的角度变化值以及角度变化值对应的时间，计算得到齿轮箱的加载速度。示例性地，变桨角度可为从0
°
变至6
°
，但实际情况不限于此，起始角度也不一定为0
°
。
77.具体地，在实际应用中，本发明实施例通过进行等效载荷步设计，对识别风场实际发生的真实位移-扭矩工况进行识别，从而验证齿轮微动、轴承微动或其他齿轮箱部件小角度微动对齿轮箱的损伤。
78.步骤s303：基于所述独立变桨结构的换向次数和所述齿轮箱的加载速度，对所述测试载荷进行拆解，划分测试阶段，所述测试阶段包括正向升速阶段、载荷稳定阶段、快速换向加载阶段和循环跑合阶段。
79.步骤s304：基于所述测试阶段进行载荷步优化，得到优化后的载荷步结果。
80.具体地，在实际应用中，因测试过程无法完全模拟叶片转动惯量以及摩擦力矩的变化过程，需要对载荷步进行优化，从而保障测试过程顺利进行。具体处理过程如下：
81.测试过程分为三步，其中，第一步为先升转速，使齿轮箱传动链稳定在低转速(例如300rpm)，然后施加至正向额定扭矩，然后再以分析出的最快加载速度将齿轮箱传动链的转速提升至额定转速；第二步为令齿轮箱传动链稳定运行x秒，使齿面建立稳态接触；第三步为拖动电机释放力矩，此时发电机将强制制动，使齿轮箱传动链快速降转速至0，然后发电机作为目标电机，反向施加转速，令齿轮箱传动链空跑至低转速后稳定，施加反向额定扭矩，再以分析出的反向加载速度快速加载至额定转速；反复进行该载荷步，对载荷步进行优化，从而令测试阶段由快速升载阶段、短时稳态加载阶段、换向快速加载阶段优化为如图2
所示的正向升速阶段、载荷稳定阶段、快速换向加载阶段和循环跑合阶段4个阶段。
82.具体地，在实际应用中，如图2所示，为更好地对各测试阶段进行划分，考虑到正向载荷在疲劳寿命测试中影响贡献更高，且正向多为加载过程，反向为卸载过程，因此，本发明实施例以加载过程为例对各测试阶段进行划分。在实际应用中，快速加载过程可视为冲击工况，因此，本发明实施例将基于极限数据对各测试阶段进行划分，极限数据包括根据加载速度确定的最大变桨加速度。
83.具体地，在一实施例中，上述步骤s302具体包括如下步骤：
84.步骤s401：获取目标风机中齿轮箱与齿圈的齿隙。
85.步骤s402：判断所述齿隙是否大于预设阈值。
86.步骤s403：当所述齿隙大于所述预设阈值时，基于所述齿隙提取变桨角度。
87.步骤s404：基于所述变桨角度，划分多个载荷区间。
88.步骤s405：基于测试载荷变化，统计各所述载荷区间内独立变桨结构的换向次数和极限变桨速度。
89.步骤s406：基于所述极限变桨速度计算得到所述加载速度。
90.具体地，在实际应用中，预设阈值也可称为最小变桨角度，齿隙即为齿圈和齿轮箱输出轴之间的齿隙，即齿轮箱内部齿隙，通过设定预设阈值，当齿隙小于预设阈值时，则表示当叶轮转动多大角度的情况下，齿轮箱高速轴的电机其实不会受载，从而过滤掉假的位移统计情况，进一步提高测试效率。
91.具体地，在一实施例中，齿轮箱的机械参数包括齿轮箱转动惯量(也称机械传动链转动惯量，与下述机械传动链转动惯量相同)，上述步骤s103基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，具体包括如下步骤：
92.步骤s501：基于所述载荷步结果和所述齿轮箱转动惯量，确定齿轮箱的极限扭矩、最大转速和极限加速度。
93.步骤s502：基于所述齿轮箱转动惯量和所述极限加速度，计算得到最大瞬时功率。
94.步骤s503：比较所述极限扭矩和所述最大瞬时功率对应的峰值扭矩，将二者中的较大值确定为目标电机的最大扭矩需求。
95.步骤s504：基于所述最大扭矩需求和所述最大转速，进行所述目标电机选配。
96.具体地，在一实施例中，上述步骤s104基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器，具体包括如下步骤：
97.步骤s601：基于所述载荷步结果，计算瞬时工况下齿轮箱的机械动能并提取所述载荷步结果中的最大加载速度。
98.步骤s602：基于所述机械动能进行效率折损计算，得到齿轮箱的功率需求。
99.步骤s603：基于所述功率需求，计算当前时刻机械传动链的储能需求。
100.步骤s604：基于所述目标电机的转动惯量、齿轮箱转动惯量和所述最大加载速度，计算得到所述目标变频器的目标容量。
101.步骤s605：基于所述载荷步结果，计算稳态工况下机械传动链、电气传动链的效率折损。
102.步骤s606：基于所述机械传动链和所述电气传动链的效率折损以及所述机械传动
链的储能需求，计算得到所述目标变频器的整流容量。
103.步骤s607：基于所述目标容量和所述整流容量，对目标变频器进行设计，确定目标变频器。
104.具体地，在实际应用中，各效率折损的结果可参照现有技术中的相关描述计算得到，在此不再进行赘述。
105.本发明实施例基于仿真时序载荷步进行叶片的变桨动作统计，对测试载荷步进行拆解和优化；基于载荷步核算的扭矩峰值，进行目标电机的选配，基于优化后的载荷步和机械传动链整体转动惯量，设计目标变频器的逆变功率和整流容量，并在此基础上设计风机变桨减速机测试台的电气传动链，进而完成风机变桨减速机测试台的搭建。本发明实施例通过考虑快速加载和制动过程中的储能要求，对目标变频器进行设计，进而完成风机变桨减速机的构建过程，为后续实现长时间对齿轮箱的可靠性测试奠定坚实试验基础。
106.通过执行上述步骤，本发明实施例提供的变频器设计方法，通过进行载荷步计算得到载荷步结果，根据载荷步结果和齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，保证电机可满足测试需求，在此基础上，对目标变频器进行设计和确定，从而在满足常规测试的基础上，保证目标变频器可进行稳定长时间工作，进而可以准确得到风机变桨减速机的测试结果，为后续指导风机变桨减速机的运行奠定坚实试验和数据基础。
107.本发明实施例提供了一种变频器设计装置，所述变频器用于风机变桨减速机测试，所述风机包括独立变桨结构，如图3示，该变频器设计装置包括：
108.获取模块101，用于获取不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据、独立变桨控制逻辑以及目标风机内齿轮箱的机械参数。详细内容参见上述方法实施例中步骤s101的相关描述，在此不再进行赘述。
109.第一处理模块102，用于基于所述不同风况下的风力数据、目标风机的载荷数据和所述独立变桨控制逻辑，进行载荷步计算，得到载荷步结果。详细内容参见上述方法实施例中步骤s102的相关描述，在此不再进行赘述。
110.第二处理模块103，用于基于所述载荷步结果和所述齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，并确定所述目标电机的转动惯量。详细内容参见上述方法实施例中步骤s103的相关描述，在此不再进行赘述。
111.第三处理模块104，用于基于所述载荷步结果、所述齿轮箱的机械参数以及所述目标电机的转动惯量对目标变频器进行设计，确定目标变频器。详细内容参见上述方法实施例中步骤s104的相关描述，在此不再进行赘述。
112.上述的变频器设计装置的更进一步描述参见上述变频器设计方法实施例的相关描述，在此不再进行赘述。
113.通过上述各个组成部分的协同合作，本发明实施例提供的变频器设计装置，通过进行载荷步计算得到载荷步结果，根据载荷步结果和齿轮箱的机械参数进行目标电机选配，保证电机可满足测试需求，在此基础上，对目标变频器进行设计和确定，从而在满足常规测试的基础上，保证目标变频器可进行稳定长时间工作，进而可以准确得到风机变桨减速机的测试结果，为后续指导风机变桨减速机的运行奠定坚实试验和数据基础。
114.本发明实施例提供了一种变频器设计设备，包括处理器901和存储器902，所述存储器902和所述处理器901之间互相通信连接，其中处理器901和存储器902可以通过总线或
者其他方式连接，图4以通过总线连接为例。
115.处理器901可以为中央处理器(central processing unit，cpu)。处理器901还可以为其他通用处理器、数字信号处理器(digital signal processor，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)、现场可编程门阵列(field-programmable gate array，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等芯片，或者上述各类芯片的组合。
116.存储器902作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序、非暂态计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中方法所对应的程序指令/模块。处理器901通过运行存储在存储器902中的非暂态软件程序、指令以及模块，从而执行处理器901的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例中的方法。
117.存储器902可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需要的应用程序；存储数据区可存储处理器901所创建的数据等。此外，存储器902可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施例中，存储器902可选包括相对于处理器901远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器901。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
118.一个或者多个模块存储在存储器902中，当被处理器901执行时，执行上述方法实施例中的方法。
119.上述变频器设计设备具体细节可以对应参阅上述方法实施例中对应的相关描述和效果进行理解，此处不再赘述。
120.本发明实施例提供了一种风机变桨减速机测试台，该风机变桨减速机测试台包括变频器10，变频器10通过上述方法实施例中的方法进行设计确定。
121.具体地，在实际应用中，本发明实施例构建的风机变桨减速机测试台还包括控制系统(图中未示出)，控制系统可用于模拟风机运行环境，可识别风机变桨减速机测试台和风机叶片实际运行环境的区别，并根据区别进行相应仿真测试。
122.具体地，在实际应用中，本发明实施例采用上述变频器设计设备对变频器10进行设计和确定，并基于确定的变频器10构建风机变桨减速机测试台。
123.具体地，在实际应用中，风机变桨减速机测试台包括变频器10，如图5所示，该变频器10包括整流器1、逆变器(即逆变器2和逆变器3)以及直流母线6，其中，整流器1适于将交流电变为直流电，示例性地，整流器1可为四象限整流器，从而保证电流可进可出。直流母线6适于将功率回流，从而将风机变桨减速机测试台产生的多余功率回输至高压母线7内，从而回到国家电网中，在保证稳定高效测试的同时，进一步减小测试台的能源消耗。
124.具体地，在实际应用中，本发明实施例构建的风机变桨减速机测试台还包括两台电机(即第一电机m1和第二电机m2)，本发明实施例提供的变频器10内包括两个逆变器(即逆变器2和逆变器3)，适于将直流电转换为交流电，一个适于驱动第一电机m1，为第一电机m1进行供电；另一个则作为反馈，将第二电机m2发出的电能返回至直流母线6内，从而进行功率内循环，其中，第二电机m2可为发电机。
125.具体地，在实际应用中，第一电机m1通过第一扭矩仪4与第一齿轮箱g1连接、第二电机m2通过第二扭矩仪5与第二齿轮箱g2连接。
126.本领域技术人员可以理解，实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，实现的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(read-only memory，rom)、随机存储记忆体(random access memory，ram)、快闪存储器(flash memory)、硬盘(hard disk drive，缩写：hdd)或固态硬盘(solid-state drive，ssd)等；存储介质还可以包括上述种类的存储器的组合。
127.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。