一种耐磨型柴油机气缸套的制作方法

1.本实用新型涉及柴油机配件领域，尤其涉及一种耐磨型柴油机气缸套。


背景技术：

2.气缸套是一个圆筒形零件，活塞在其内孔中做往复运动，传统的气缸套在进行冷却时，通过冷却水进行冷却，但进水口的冷却水温度高于出水口的冷却水温度，导致气缸套靠近出水口一端的冷却效果差，降低了气缸套的耐磨性。
3.现有技术cn212177285u公开一种耐磨气缸套,包括外层、内层、隔热层、第一冷却水管和第二冷却水管，第一冷却水管的进水口位于上方，第二冷却水管的进水口位于下方，隔热层与活塞接触，通过两个冷却水管的进水口设置在气缸套的两端，保证气缸套的冷却效果，进而提升气缸套的耐磨性。
4.上述装置能够提高气缸套的耐磨性，但是耐磨层通过凸台固定安装在内层上，这样导致耐磨层在发生磨损后不能进行更换，需要更换装置整体。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种耐磨型柴油机气缸套，解决了现有的一种气缸套，其耐磨层通过凸台固定安装在内层上，这样导致耐磨层在发生磨损后不能进行更换的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种耐磨型柴油机气缸套，包括外壳体和冷却组件，所述冷却组件设置在所述外壳体上，还包括安装组件；所述安装组件包括耐磨筒、螺纹环、定位柱、弹簧和顶出柱，所述定位柱与所述外壳体固定连接，并设置在所述外壳体上，所述弹簧与所述定位柱连接，并位于所述定位柱内部，所述顶出柱与所述弹簧连接，并位于所述弹簧远离所述定位柱的一端，所述耐磨筒与所述外壳体可拆卸连接，并设置在所述外壳体上，所述螺纹环与所述外壳体螺纹连接，并与所述耐磨筒抵接，且位于所述外壳体的一侧。
7.其中，所述冷却组件包括第一橡胶垫和第一冷却管，所述第一橡胶垫与所述外壳体固定连接，并位于所述外壳体靠近所述耐磨筒的一侧；所述第一冷却管与所述第一橡胶垫固定连接，并位于所述第一橡胶垫靠近所述耐磨筒的一侧。
8.其中，所述冷却组件还包括第二橡胶垫和第二冷却管，所述第二橡胶垫与所述外壳体固定连接，并位于所述外壳体靠近所述第一橡胶垫的一侧；所述第二冷却管与所述第二橡胶垫固定连接，并位于所述第二橡胶垫靠近所述耐磨筒的一侧。
9.其中，所述安装组件还包括导向柱，所述导向柱与所述定位柱固定连接，并位于所述定位柱靠近所述弹簧的一侧。
10.其中，所述导向柱包括柱体和限位块，所述柱体与所述定位柱固定连接，并与所述顶出柱滑动连接，且位于所述定位柱靠近所述顶出柱的一侧；所述限位块与所述柱体固定连接，并位于所述柱体远离所述定位柱的一侧。
11.本实用新型的一种耐磨型柴油机气缸套，安装所述耐磨筒时，将所述耐磨筒插入所述外壳体，并使所述耐磨筒底部的定位槽与所述定位柱对齐，然后向下按压所述耐磨筒，使所述耐磨筒挤压所述顶出柱，并使所述顶出柱压缩所述弹簧，最后将所述螺纹环拧紧在所述外壳体上，即可将所述耐磨筒进行安装，拆卸所述耐磨筒时，将所述螺纹环拧下，这时所述弹簧复位，将所述顶出柱向上顶，并带动所述耐磨筒向上移动，方便将所述耐磨筒取下，从而实现使所述耐磨筒能够进行拆卸、更换，避免所述耐磨筒受到磨损后需要对耐磨型柴油机气缸套整体进行更换。
附图说明
12.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
13.图1是本实用新型第一实施例的耐磨型柴油机气缸套的整体结构示意图。
14.图2是本实用新型第一实施例的冷却组件的结构示意图。
15.图3是本实用新型第一实施例的图2的a处放大图。
16.图4是本实用新型第一实施例的第一冷却管的安装结构示意图。
17.图5是本实用新型第一实施例的耐磨筒的结构示意图。
18.图6是本实用新型第一实施例的图5的b处放大图。
19.图7是本实用新型第二实施例的导向柱的安装结构示意图。
20.图中：101-外壳体、102-冷却组件、103-安装组件、104-耐磨筒、105-螺纹环、106-定位柱、107-弹簧、108-顶出柱、109-第一橡胶垫、110-第一冷却管、111-第二橡胶垫、112-第二冷却管、201-导向柱、202-柱体、203-限位块。
具体实施方式
21.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
22.第一实施例：
23.请参阅图1至图6，其中图1是耐磨型柴油机气缸套的整体结构示意图，图2是冷却组件的结构示意图，图3是图2的a处放大图，图4是第一冷却管的安装结构示意图，图5是耐磨筒的结构示意图，图6是图5的b处放大图。
24.本实用新型提供一种耐磨型柴油机气缸套，包括外壳体101、冷却组件102和安装组件103，所述安装组件103包括耐磨筒104、螺纹环105、定位柱106、弹簧107和顶出柱108，所述冷却组件102包括第一橡胶垫109、第一冷却管110、第二橡胶垫111和第二冷却管112，安装时所述耐磨筒104时，通过所述定位柱106对所述耐磨筒104进行定位，然后将所述螺纹环105拧紧，即可将所述耐磨筒104进行安装，拆卸时，将所述螺纹环105拧下，所述耐磨筒104在所述弹簧107和所述顶出柱108的作用下向上移动，方便将其取下，可以理解的是，前述方案可以用在对气缸套进行冷却时，还可以用于解决现有的一种气缸套不便于将隔热层进行拆卸，导致隔热层磨损后需要更换整个气缸套。
25.针对本具体实施方式，所述冷却组件102设置在所述外壳体101上，通过所述冷却
组件102对所述耐磨筒104进行降温。
26.其中，所述定位柱106与所述外壳体101固定连接，并设置在所述外壳体101上，所述弹簧107与所述定位柱106连接，并位于所述定位柱106内部，所述顶出柱108与所述弹簧107连接，并位于所述弹簧107远离所述定位柱106的一端，所述耐磨筒104与所述外壳体101可拆卸连接，并设置在所述外壳体101上，所述螺纹环105与所述外壳体101螺纹连接，并与所述耐磨筒104抵接，且位于所述外壳体101的一侧，所述耐磨筒104的最上端高于气缸套中活塞运动的上止点，最下端低于气缸套中活塞运动的下止点，所述定位柱106、所述弹簧107和所述顶出柱108设置有多个，所述耐磨筒104底部还设置有多个与所述定位柱106配合的定位槽，所述螺纹环105上设置有外螺纹，所述外壳体101上设置有内螺纹，安装所述耐磨筒104时，将所述耐磨筒104插入所述外壳体101，并使所述耐磨筒104底部的定位槽与所述定位柱106对齐，然后向下按压所述耐磨筒104，使所述耐磨筒104挤压所述顶出柱108，并使所述顶出柱108压缩所述弹簧107，通过所述定位柱106对所述耐磨筒104进行定位，避免所述耐磨筒104发生转动，最后将所述螺纹环105拧紧在所述外壳体101上，即可将所述耐磨筒104进行安装，拆卸所述耐磨筒104时，将所述螺纹环105拧下，这时所述弹簧107复位，将所述顶出柱108向上顶，并带动所述耐磨筒104向上移动，方便将所述耐磨筒104取下，从而实现使所述耐磨筒104能够进行拆卸、更换，避免所述耐磨筒104受到磨损后需要对耐磨型柴油机气缸套整体进行更换。
27.其次，所述第一橡胶垫109与所述外壳体101固定连接，并位于所述外壳体101靠近所述耐磨筒104的一侧；所述第一冷却管110与所述第一橡胶垫109固定连接，并位于所述第一橡胶垫109靠近所述耐磨筒104的一侧，所述外壳体101上设置有螺旋槽，能够容纳所述第一橡胶垫109和第一冷却管110，所述第一橡胶垫109和所述第一冷却管110为螺旋形，所述第一冷却管110具有进水口和出水口，进水口位于所述第一冷却管110的上方，出水口位于所述第一冷却管110的下方，冷却水从进水口进入，从出水口排出，所述第一橡胶垫109具有弹性，这样使所述第一冷却管110能够更好的与所述耐磨筒104抵接，进而提升对所述耐磨筒104的冷却效果。
28.同时，所述第二橡胶垫111与所述外壳体101固定连接，并位于所述外壳体101靠近所述第一橡胶垫109的一侧；所述第二冷却管112与所述第二橡胶垫111固定连接，并位于所述第二橡胶垫111靠近所述耐磨筒104的一侧，所述第二冷却管112上也设置有进水口和出水口，所述第二冷却管112上的进水口位于所述第二冷却管112的下方，所述第二冷却管112上的出水口位于所述第二冷却管112的上方，这样使所述第一冷却管110和所述第二冷却管112的两个进水口分别位于所述耐磨筒104的两端，防止耐磨筒104靠近出水口的一端冷却效果欠佳，进而提高了气缸套的耐磨效果。
29.使用本实施例的耐磨型柴油机气缸套安装所述耐磨筒104时，将所述耐磨筒104插入所述外壳体101，并使所述耐磨筒104底部的定位槽与所述定位柱106对齐，对齐后向下按压所述耐磨筒104，使所述定位柱106位于定位槽内部，并且所述顶出柱108在所述耐磨筒104的挤压下收回所述定位柱106，所述顶出柱108在收回的同时挤压所述弹簧107，所述耐磨筒104安装到位后拧紧所述螺纹环105，即可使所述耐磨筒104固定在所述外壳体101内部，拆卸所述耐磨筒104时，将所述螺纹环105拧下，此时所述弹簧107复位，并带动所述顶出柱108和所述耐磨筒104向上移动，方便将所述耐磨筒104取下，从而实现使所述耐磨筒104
能够进行拆卸、更换，避免所述耐磨筒104受到磨损后需要对耐磨型柴油机气缸套整体进行更换。
30.第二实施例：
31.在第一实施例的基础上，请参阅图7，图7是第二实施例的导向柱的安装结构示意图，本实施例的所述安装组件103还包括导向柱201，所述导向柱201包括柱体202和限位块203。
32.针对本具体实施方式，所述导向柱201与所述定位柱106固定连接，并位于所述定位柱106靠近所述弹簧107的一侧。
33.其中，所述柱体202与所述定位柱106固定连接，并与所述顶出柱108滑动连接，且位于所述定位柱106靠近所述顶出柱108的一侧；所述限位块203与所述柱体202固定连接，并位于所述柱体202远离所述定位柱106的一侧，通过所述柱体202对所述顶出柱108的移动进行导向，使所述顶出柱108只能沿所述柱体202的方向进行移动，通过所述限位块203对所述顶出柱108进行限位，避免所述顶出柱108与所述定位柱106脱离。
34.以上所揭露的仅为本技术一种或多种较佳实施例而已，不能以此来限定本技术之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本技术权利要求所作的等同变化，仍属于本技术所涵盖的范围。