阀芯及喷油器的制作方法

本技术涉及发动机燃油喷射相关。更具体地说，本技术涉及一种阀芯及喷油器。

背景技术：

1、喷油器一般通过电磁铁驱动阀芯打开或封闭出油孔，对油流量进行控制。但是，现有的喷油器中阀芯质量较重，导致喷油器整体开启和响应时间慢，同时，阀芯在高频的运动中还会出现阀芯卡滞的情况。因此，有必要设计一种能够一定程度克服上述缺陷的技术方案。

技术实现思路

1、本实用新型的一个目的是提供阀芯及喷油器，以解决阀芯卡滞及喷油器反应慢的技术问题。

2、为了实现本实用新型的这些目的和其它优点，根据本实用新型的一个方面，提供了阀芯，包括：滑动段，用于在喷油器内接触滑动，所述滑动段的长度与直径比为0.1～1；锥形段，其呈上大下小的锥形状，所述锥形段上端与所述滑动段连接；杆体段，其上端与所述锥形段连接，所述杆体段的直径小于所述滑动段的直径；钢球，其连接在所述杆体段下端，用于封闭或打开所述喷油器的出油孔；其中，所述滑动段、所述锥形段、所述杆体段由软磁性材料制造。

3、进一步地，所述杆体段的直径与所述锥形段下端直径相等。

4、进一步地，所述锥形段对应的锥体的顶角为30～90度。

5、进一步地，所述杆体段侧壁开设有过油孔，所述滑动段顶部开设有进油口，所述进油口贯通至与所述过油孔连通。

6、本实用新型还提供了喷油器，包括：套管；阀芯，其由上至下依次连接的滑动段、锥形段、杆体段和钢球，所述滑动段、所述锥形段、所述杆体段均由软磁性材料制造，所述滑动段接触滑动设置在套管内，所述滑动段的长度与直径比为0.1～1，所述锥形段呈上大下小的锥形状，所述杆体段上端与所述锥形段连接，所述杆体段的直径小于所述滑动段的直径；阀座，其设置在所述套管内部下部，所述阀座上部形成容纳腔，用于容纳所述钢球，所述容纳腔底部设置出油孔，所述容纳腔由上至下包括圆柱区和锥形区，所述锥形区对应的锥体的顶角为60～120度，所述钢球与所述锥形区内壁接触，当所述滑动段处于第一位置时，所述钢球封闭所述出油孔，当所述滑动段处于第二位置时，所述钢球不封闭所述出油孔。

7、进一步地，所述杆体段的直径与所述锥形段下端直径相等。

8、进一步地，所述锥形段对应的锥体的顶角为30～90度。

9、进一步地，所述杆体段侧壁开设有过油孔，所述滑动段顶部开设有进油口，所述进油口贯通至与所述过油孔连通。

10、本实用新型至少包括以下有益效果：

11、本实用新型的阀芯包括依次连接的滑动段、锥形段、杆体段和钢球，滑动段较短，并且包括直径较小杆体段，因而阀芯整体质量较轻，使得喷油器可以快速响应。本实用新型能够保证磁力线充分通过，避免出现侧向力，保证阀芯稳定吸合，钢球与阀座容纳腔内的锥形区接触，锥形区具有导向作用，与滑动段配合，起到防卡滞的作用，解决了阀芯高速运动卡滞失效的问题。

12、本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

技术特征：

1.阀芯，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的阀芯，其特征在于，所述杆体段的直径与所述锥形段下端直径相等。

3.如权利要求2所述的阀芯，其特征在于，所述锥形段对应的锥体的顶角为30～90度。

4.如权利要求3所述的阀芯，其特征在于，所述杆体段侧壁开设有过油孔，所述滑动段顶部开设有进油口，所述进油口贯通至与所述过油孔连通。

5.喷油器，其特征在于，包括：

6.如权利要求5所述的喷油器，其特征在于，所述杆体段的直径与所述锥形段下端直径相等。

7.如权利要求6所述的喷油器，其特征在于，所述锥形段对应的锥体的顶角为30～90度。

8.如权利要求7所述的喷油器，其特征在于，所述杆体段侧壁开设有过油孔，所述滑动段顶部开设有进油口，所述进油口贯通至与所述过油孔连通。

技术总结
本技术公开了阀芯，包括：滑动段，用于在喷油器内接触滑动，所述滑动段的长度与直径比为0.1～1；锥形段，其呈上大下小的锥形状，所述锥形段上端与所述滑动段连接；杆体段，其上端与所述锥形段连接，所述杆体段的直径小于所述滑动段的直径；钢球，其连接在所述杆体段下端，用于封闭或打开所述喷油器的出油孔；其中，所述滑动段、所述锥形段、所述杆体段均由软磁性材料制造。本技术还提供了喷油器。本技术能够解决阀芯卡滞及喷油器反应慢等技术问题。

技术研发人员：滕煜
受保护的技术使用者：滕煜
技术研发日：20230208
技术公布日：2024/1/12