本发明属于泵的性能研究
技术领域：
，具体涉及一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法。
背景技术：
：泵是输送流体或使流体增压的机械，它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体。泵通常可按工作原理分为容积式泵、动力式泵和其他类型泵三类。除按工作原理分类外，还可按其他方法分类和命名。如，按驱动方法可分为电动泵和水轮泵等；按结构可分为单级泵和多级泵；按用途可分为锅炉给水泵和计量泵等；按输送液体的性质可分为水泵、油泵和泥浆泵等。按照有无轴结构，可分直线泵，和传统泵。水泵只能输送以流体为介质的物流，不能输送固体。受工作环境的影响，泵体极易发生腐蚀和磨损，大大缩短了其使用寿命，对泵的安全稳定运行也造成隐患，现有的解决方法有使用涂层进行防护，涂层防护虽有效果，但是容易脱落，与表面的结合性不好，因此，电镀防腐的表面处理方法应用而成。技术实现要素：本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法，通过对工艺条件的控制使电喷后相结构、硬度、结合强度等的提高，提高泵的耐磨耐腐蚀性。本发明是通过以下技术方案实现的：一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法，使用的电镀液按照重量份计由以下成分制成：氧化铬30-35份、硫酸镍20-25份、硫酸12-15份、次亚磷酸钠8-10份、柠檬酸钠4-6份、甲酸钠3-5份、尿素2-4份、表面活性剂0.3-0.5份、ZrO2纳米粉1.2-1.4份、TiO2纳米粉0.5-0.8份、EDTA0.1-0.2份、水200-220份，镀层厚度为10-12微米，其电镀工艺包括以下步骤：（1）将ZrO2纳米粉、TiO2纳米粉、表面活性剂和水混合，球磨2-3小时后依次加入氧化铬、次亚磷酸钠、柠檬酸钠，超声搅拌1-2小时，然后加入剩余成分，继续球磨30-40分钟，测定溶液的PH值，控制在6.8-7.0之间，若不在此范围使用氨水调节，制备得到电镀液；（2）用磨床将泵体表面氧化皮等杂质磨掉，并使用砂纸打磨1-2次，随后使用除污剂在超声波作用下清洗10-15分钟，置于80-90℃的干燥箱中干燥1-2小时，控制电镀温度为50-55℃，电流密度为30-35A/dm2。作为对上述方案的进一步描述，所述除污剂含有质量分数为60-65%的丙酮溶液，剩余为新制备的质量浓度为20-25%的石灰水。作为对上述方案的进一步描述，所述表面活性剂按照质量百分比计含有以下成分：聚氧乙烯氧丙烯油酸酯占30-35%、四乙二醇月桂酸酯占25-30%、聚氧乙烯油醇占20-25%、剩余为三乙醇胺油酸盐。作为对上述方案的进一步描述，所述硫酸质量浓度为0.2-0.3摩尔/升。本发明相比现有技术具有以下优点：为了解决现有的对泵体的防腐蚀现象处理不当的问题，本发明提供了一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法，通过配制含有ZrO2纳米粉、TiO2纳米粉的电镀液所涉及的工艺参数，如电镀液的添加顺序、分散程度、电镀温度等来达到最佳的电镀防腐效果，纳米复合镀层能极大改善镀层的硬度、耐磨及减摩性能、耐腐蚀性、耐高温性能、电及电催化性能等，形成的非晶态结构，具有较高的耐腐蚀性，其耐腐蚀性能相当于甚至优于含铬量相近的不锈钢。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。实施例1一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法，使用的电镀液按照重量份计由以下成分制成：氧化铬30份、硫酸镍20份、硫酸12份、次亚磷酸钠8份、柠檬酸钠4份、甲酸钠3份、尿素2份、表面活性剂0.3份、ZrO2纳米粉1.2份、TiO2纳米粉0.5份、EDTA0.1份、水200份，镀层厚度为10微米，其电镀工艺包括以下步骤：（1）将ZrO2纳米粉、TiO2纳米粉、表面活性剂和水混合，球磨2-3小时后依次加入氧化铬、次亚磷酸钠、柠檬酸钠，超声搅拌1小时，然后加入剩余成分，继续球磨30分钟，测定溶液的PH值，控制在6.8-7.0之间，若不在此范围使用氨水调节，制备得到电镀液；（2）用磨床将泵体表面氧化皮等杂质磨掉，并使用砂纸打磨1次，随后使用除污剂在超声波作用下清洗10分钟，置于80℃的干燥箱中干燥1小时，控制电镀温度为50℃，电流密度为30A/dm2。作为对上述方案的进一步描述，所述除污剂含有质量分数为60%的丙酮溶液，剩余为新制备的质量浓度为20%的石灰水。作为对上述方案的进一步描述，所述表面活性剂按照质量百分比计含有以下成分：聚氧乙烯氧丙烯油酸酯占30%、四乙二醇月桂酸酯占25%、聚氧乙烯油醇占20%、剩余为三乙醇胺油酸盐。作为对上述方案的进一步描述，所述硫酸质量浓度为0.2摩尔/升。实施例2一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法，使用的电镀液按照重量份计由以下成分制成：氧化铬32份、硫酸镍22份、硫酸14份、次亚磷酸钠9份、柠檬酸钠5份、甲酸钠4份、尿素3份、表面活性剂0.4份、ZrO2纳米粉1.3份、TiO2纳米粉0.6份、EDTA0.15份、水210份，镀层厚度为11微米，其电镀工艺包括以下步骤：（1）将ZrO2纳米粉、TiO2纳米粉、表面活性剂和水混合，球磨2.5小时后依次加入氧化铬、次亚磷酸钠、柠檬酸钠，超声搅拌1.5小时，然后加入剩余成分，继续球磨35分钟，测定溶液的PH值，控制在6.8-7.0之间，若不在此范围使用氨水调节，制备得到电镀液；（2）用磨床将泵体表面氧化皮等杂质磨掉，并使用砂纸打磨1次，随后使用除污剂在超声波作用下清洗13分钟，置于85℃的干燥箱中干燥1.5小时，控制电镀温度为52℃，电流密度为33A/dm2。作为对上述方案的进一步描述，所述除污剂含有质量分数为63%的丙酮溶液，剩余为新制备的质量浓度为23%的石灰水。作为对上述方案的进一步描述，所述表面活性剂按照质量百分比计含有以下成分：聚氧乙烯氧丙烯油酸酯占335%、四乙二醇月桂酸酯占28%、聚氧乙烯油醇占23%、剩余为三乙醇胺油酸盐。作为对上述方案的进一步描述，所述硫酸质量浓度为0.25摩尔/升。实施例3一种防止泵体表面腐蚀的电镀方法，使用的电镀液按照重量份计由以下成分制成：氧化铬35份、硫酸镍25份、硫酸15份、次亚磷酸钠10份、柠檬酸钠6份、甲酸钠5份、尿素4份、表面活性剂0.5份、ZrO2纳米粉1.4份、TiO2纳米粉0.8份、EDTA0.2份、水220份，镀层厚度为12微米，其电镀工艺包括以下步骤：（1）将ZrO2纳米粉、TiO2纳米粉、表面活性剂和水混合，球磨3小时后依次加入氧化铬、次亚磷酸钠、柠檬酸钠，超声搅拌2小时，然后加入剩余成分，继续球磨40分钟，测定溶液的PH值，控制在6.8-7.0之间，若不在此范围使用氨水调节，制备得到电镀液；（2）用磨床将泵体表面氧化皮等杂质磨掉，并使用砂纸打磨2次，随后使用除污剂在超声波作用下清洗15分钟，置于90℃的干燥箱中干燥2小时，控制电镀温度为55℃，电流密度为35A/dm2。作为对上述方案的进一步描述，所述除污剂含有质量分数为65%的丙酮溶液，剩余为新制备的质量浓度为25%的石灰水。作为对上述方案的进一步描述，所述表面活性剂按照质量百分比计含有以下成分：聚氧乙烯氧丙烯油酸酯占35%、四乙二醇月桂酸酯占30%、聚氧乙烯油醇占25%、剩余为三乙醇胺油酸盐。作为对上述方案的进一步描述，所述硫酸质量浓度为0.3摩尔/升。对比例1与实施例1的区别仅在于，省略ZrO2纳米粉和TiO2纳米粉，其余保持一致。对比例2与实施例2的区别仅在于，步骤（1）中将所有电镀液成分共同混合，其余保持一致。对比例3与实施例3的区别仅在于，步骤（2）中电镀前对泵体表面经过简单的打磨即可，其余保持一致。对比实验分别使用实施例1-3和对比例1-3的方法防止泵体表面腐蚀，同时以现有的镀铬方法作为对照，使用沸腾的质量浓度为15%的硫酸作为腐蚀液，腐蚀24小时，将各组处理结果进行比较，保持各组电镀厚度一致，无关变量均保持一致，结果如下表所示：项目摩擦系数镀层结合强度（MPa）硬度（HV）腐蚀层厚度（微米）实施例10.3580.011500.04实施例20.3380.911600.03实施例30.3480.511550.03对比例10.5351.29500.23对比例20.4853.610200.18对比例30.4552.79800.20对照组0.5243.89400.26由此可见：本发明通过配制含有ZrO2纳米粉、TiO2纳米粉的电镀液所涉及的工艺参数，来达到最佳的电镀防腐效果，形成的非晶态结构，具有较高的耐腐蚀性，其耐腐蚀性能相当于甚至优于含铬量相近的不锈钢。当前第1页1 2 3