本实用新型涉及铝型材着色，尤其涉及一种环形铝型材着色系统。
背景技术：
建筑铝型材外观单一，在潮湿大气中容易腐蚀，很难满足建筑材料高装饰性和强耐候性的要求。为提高装饰效果、增强抗腐蚀性及延长使用寿命，铝型材一般都要进行表面处理。但是目前的着色系统的生产线比较长，进料与下料均与工艺流水线位于同一直线上，而进料与下料区间均占用较大的空间，进而使得整个生产线比较长。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种便于环形铝型材着色系统，旨在用于解决现有的铝型材着色系统的产线比较长的问题。
本实用新型是这样实现的：
本实用新型实施例提供一种环形铝型材着色系统，包括工艺流水线、上料区以及下料区，还包括相对设置的两条中继车轨道，所述上料区与所述下料区并排设置，且所述工艺流水线、上料区、下料区以及两条所述中继车轨道围合为方形的环状区间，其中一所述中继车轨道连接所述上料区以及所述工艺流水线的始端，另一所述中继车轨道连接所述工艺流水线的末端与所述下料区，于所述环状区间内设置有维修工位。
进一步地，所述工艺流水线包括成排且顺次布置于同一车间平面层上的前处理工位、阳极氧化工位、电解着色工位以及封孔工位，且所述前处理工位为所述工艺流水线的始端，所述封孔工位为所述工艺流水线的末端。
进一步地，还包括用于转移型材的行车轨道，所述行车轨道位于所述工艺流水线正上方。
进一步地，所述前处理工位、所述阳极氧化工位、所述电解着色工位以及所述封孔工位均配备有水洗槽，所述水洗槽靠近与其对应的工位，且沿所述工艺流水线的工作流向每一所述水洗槽均位于对应工位的后方。
进一步地，所述封孔工位还包括烫洗槽，且沿所述工艺流水线的工作流向，所述烫洗槽位于所述封孔工位对应的所述水洗槽的前方。
进一步地，沿所述工艺流水线的工作流向，所述前处理工位包括顺次布置的脱脂槽、碱蚀槽和中和槽，所述脱脂槽与所述碱蚀槽之间以及所述碱蚀槽与所述中和槽之间均布置有至少一级所述水洗槽。
进一步地，所述阳极氧化工位包括依次布置的五级氧化槽以及一级氧化溢流槽，所述氧化溢流槽布置于第三级氧化槽与第四级氧化槽之间，各级所述氧化槽均与所述氧化溢流槽连接。
本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型的着色系统整体呈环状结构，其中上料区与下料区均不与工艺流水线位于同一直线上，且通过两条中继车轨道连接，对此，上料区内存放的型材通过其中一中继车轨道运送至工艺流水线的始端，且经过依次加工后由另一条中继车轨道转移至下料区存放。通过这种设置方式的着色系统的整体产线长度比较短，优化了车间内空间布置，而另外一方面在围成的环状区间内设置维修工位，从而使得着色系统的每一工作部位均靠近维修工位，也方便了工作人员对其维修作业，提高了空间利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型实施例提供的环形铝型材着色系统的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参见图1，本实用新型实施例提供一种环形铝型材着色系统，包括工艺流水线1、上料区2以及下料区3，其中工艺流水线1为型材的主要加工部位，型材依次经过工艺流水线1加工后可以达到着色的目的，而上料区2与下料区3则对应型材的上下料，且上料区2与下料区3均配备有存放空间，未着色的型材在上料区2对应的存放空间内，而经过加工的型材可预先堆放于下料区3对应的存放空间内，着色系统还包括相对设置的两条中继车轨道4，当然在中继车轨道4上还应滑行有中级车，上料区2与下料区3并排设置，两者紧挨且位于和工艺流水线1平行的产线上，工艺流水线1、上料区2、下料区3以及中继车轨道4围合为方形的环状区间，其中一中继车轨道4连接上料区2以及工艺流水线1的始端，另一中继车轨道4连接工艺流水线1的末端与下料区3，且在围合的环状区间内设置有维修工位5。本实用新型中，上料区2与下料区3均不与工艺流水线1位于同一直线上，且通过两条中继车轨道4连接，对此，上料区2内存放的型材通过其中一中继车轨道4运送至工艺流水线1的始端，且经过依次加工后由另一条中继车轨道4转移至下料区3存放。通过这种设置方式的着色系统的整体产线长度比较短，优化了车间内空间布置，而另外一方面在围成的环状区间内设置维修工位5，从而使得着色系统的每一工作部位均靠近维修工位5，也方便了工作人员对其维修作业，提高了空间利用率。
细化上述实施例，工艺流水线1包括成排且顺次布置于同一车间平面层上的前处理工位11、阳极氧化工位12、电解着色工位13以及封孔工位14，且前处理工位11为工艺流水线1的始端，封孔工位14为工艺流水线1的末端。对此，在本实施例中，工艺流水线1的各工位均为平铺的方式布置，通过这种方式，可以使得整个着色系统形成流水线作业，提高加工效率。针对这种结构形式，着色系统还应包括有用于转移型材的行车轨道，行车轨道位于工艺流水线1的正上方，且该行车轨道整体沿工艺流水线1的长度方向设置，可以实现型材在各加工工位之间的转移。对于电解着色工位13，其为着色系统的主要着色工位，包括电解着色槽131，电解着色槽131前后均布置有至少一级水洗槽15；电解着色槽131内的槽液含有硫酸镍和硼酸，其中，硫酸镍的浓度为140～150g/L，硼酸的浓度为38～42g/L，槽液中K+、Na+与NH4+的浓度总和不大于10PPm，槽液的pH在4～4.4范围内，槽液的温度在23～27℃范围内。另外电解着色槽131配置有加药罐，在电解着色槽131开槽以及运行过程中可向该电解着色槽131中添加着色液。上述电解着色槽131一般采用槽液循环的方式，保证槽液各参数均匀，其中，电解着色槽131配置有溢流槽132。
进一步地，前处理工位11包括沿所述工艺流水线1的工作流向顺次布置的脱脂槽111、碱蚀槽112和中和槽113，脱脂槽111与碱蚀槽112之间以及碱蚀槽112与中和槽113之间均布置有至少一级水洗槽15。本实施例中，各工艺槽之后(即与相邻的后工序工艺槽之间)均布置有水洗槽15，且沿工艺流水线1的工作流向每一水洗槽15均位于对应工艺槽的后方，且其靠近对应的工艺槽，即在工艺槽加工完成后，型材进入对应的水洗槽15内进行水洗，其中，作为优选，脱脂槽111之后布置一级水洗槽15，碱蚀槽112之后布置两级水洗槽15，中和槽113之后布置两级水洗槽15，电解着色槽131之后布置两级水洗槽15，封孔槽141之后依次布置一汤洗槽和一水洗槽15。通过这种水洗布置可以去除加工后型材表面的残留物质，避免前一工位的工作物质进入下一工位内。而由于封孔工位14位于本实施例提供的着色系统的最后一工艺加工位，则在封孔工位14之后还增设有汤洗槽142，汤洗槽142位于水洗槽15与封孔工位14之间，即在封孔加工之后，先进行烫洗，再进行水洗，可以提高型材表面的清洗效果。
进一步地，阳极氧化工位12沿工艺流水线1的工作流向顺次布置有多级氧化槽121，一般为五级，首级氧化槽121与所述前处理工位11之间以及末级氧化槽121与电解着色工位13之间均布置有至少一级水洗槽15。本实施例中，采用多级氧化槽121对型材进行阳极氧化处理，一方面，可以根据需要选择型材阳极氧化处理的次数，从而进一步丰富本着色系统的应用范围，另一方面，型材经过多次阳极氧化处理后，相较于现有技术中常规的单次阳极氧化工艺，可有效地增加阳极氧化膜的厚度以及均匀性，从而可显著改善铝型材的耐蚀性能、提高铝型材的表面硬度和耐磨性，以及提高后续着色处理的着色均匀性。阳极氧化工位12还包括氧化溢流槽122，氧化溢流槽122布置于第三级氧化槽121与第四级氧化槽121之间，各氧化槽121均与氧化溢流槽122连接，通过氧化溢流槽122可以达到槽液循环使用的目的，保证槽液各参数均衡。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。