一种双向使用的电镀加长管短节的制作方法

本实用新型涉及电镀辅助装置技术领域，具体涉及一种双向使用的电镀加长管短节。

背景技术：

电镀是指利用电解原理，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件作阴极，把镀液中镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层，提高工件耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性的一种表面加工方法。

泵筒在电镀过程中，阳极在泵筒内上下往复运动过程中，当阳极运动到泵筒上下端部时，阳极需要伸出泵筒一部分，为防止阳极进入泵筒时出现卡壳的情况，需要在泵筒的两端增加加长管，使阳极始终位于整个泵筒内部。目前泵筒加长管的连接方式为加长管直接焊接在加长管短节上，通过加长管短节固定在泵筒的两端。该种加长管短节只能用于一种型号泵筒的电镀作业，且泵筒规格型号较多，需要配备极多型号泵筒的加长段短节，造成生产成本浪费。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种双向使用的电镀加长管短节，提高短节本体与两种不同型号泵筒本体的适配性，降低成本。

本实用新型具体采用以下技术方案：

本实用新型的双向使用的电镀加长管短节，包括短节本体，短节本体呈圆筒形，短节本体的两端内壁分别扩设有第一定位孔和第二定位孔，短节本体的侧壁贯穿开设有通体凹槽，短节本体外壁设置有紧固装置。

本实用新型作为进一步优选的：第一定位孔的孔径大于第二定位孔。

本实用新型作为进一步优选的：短节本体的两端外壁均设置有紧固装置，紧固装置包括耳板和螺栓组件，耳板的数量为两个，两个耳板分别设置在通体凹槽的两侧，两个耳板开设有同轴的圆孔，螺栓组件贯穿圆孔。

本实用新型作为进一步优选的：耳板通过焊接的方式与短节本体外壁相互连接。

本实用新型作为进一步优选的：第一定位孔内设置有加长管本体，第二定位孔内设置有泵筒本体，第二定位孔与泵筒本体为间隙配合。

本实用新型作为进一步优选的：第一定位孔和第二定位孔之间设置有间隙，第一定位孔和第二定位孔之间形成中间凸起台阶，中间凸起台阶的内径与泵筒本体的内径相等。

本实用新型作为进一步优选的：通体凹槽的宽度为7-9mm。

本实用新型的有益效果体现在：

1、本实用新型通过在短节本体的两端内壁扩设第一定位孔和第二定位孔，第一定位孔的孔径与第二定位孔的孔径不同，泵筒本体可安装到第一定位孔或第二定位孔，加长管本体安装到另一端，实现短节本体两端的双向使用，实现短节本体对两种不同型号泵筒本体的适配性。短节本体的侧壁贯穿开设有通体凹槽，能够实现短节本体的孔径在一定程度上进行收缩，进一步适配不同型号的泵筒。同时，通体凹槽的宽度变小，实现短节本体的张紧，实现对泵筒本体和加长管本体的抱紧。加长管本体不需要焊接到短节本体上，实现加长管的重复使用，降低成体，加长管本体的拆卸安装方便，方便对加长管本体进行更换。

2、耳板通过焊接的方式与短节本体的外壁相互连接。耳板固定到短节本体外壁的成本低，并且稳定性强。两个耳板分别位于通体凹槽的两侧，通过螺栓组件对两个耳板进行固定，上锁与解锁方便快捷。

3、泵筒本体与第二定位孔间隙配合，加工尺寸留有单边10丝的余量。短节本体收缩时，对泵筒本体抱紧，同时保证了短节本体对泵同本体的外壁压力不会过大。避免余量多大造成电镀过程中由于固定不紧泵筒直接掉入电镀槽内的情况出现。

4、第一定位孔和第二定位孔之间设置有间隙，间隙处形成环形的中间突起台阶。中间凸起台阶起到对加长管本体和泵同本体隔离定位的作用，中间凸起台阶的内径与泵同本体的内径相等，阳极进出泵筒时不会造成卡壳情况出现。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1所示的的立体示意图；

图3为图1所示的侧面示意图；

图4为安装有加长管本体和泵筒本体后的装配示意图；

图5为图4中a处放大结构示意图；

图6为图4的立体图示意图；

附图中，1-短节本体，110-第一定位孔，120-第二定位孔，130-中间突起台阶，140-通体凹槽，2-加长管本体，3-泵筒本体，4-耳板，410-圆孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

需要进一步说明的是：电镀作业过程中，首先根据泵筒本体3型号选择相对应的加长管本体2及短节本体1。以φ54*φ44和φ64*φ44的两种型号的泵筒本体3为例，可选用中间凸起台阶内腔尺寸为φ44、两端内腔尺寸分别为φ54.2和φ64.2的短节本体1。当需要电镀φ54*φ44的泵筒本体3时，选用其型号的短节本体1和另一端相对应600mm长的加长管本体2，将泵筒本体3和加长管本体2分别配合安装在加短节本体1的中间凸起台阶两侧的第一通孔和第二通孔内，利用螺栓组件通过耳板4将其分别紧固固定。完成装配以后，将其整体绑定在电镀吊架上，垂直吊起放入电镀槽内进行电镀作业。同理，当进行电镀φ64*φ44的泵筒本体3时，可继续使用该短节本体1，进行电镀作业。

实施例1

本实用新型的双向使用的电镀加长管短节，包括短节本体1，短节本体1呈圆筒形，短节本体1的两端内壁分别扩设有第一定位孔110和第二定位孔120，短节本体1的侧壁贯穿开设有通体凹槽140，短节本体1外壁设置有紧固装置。第一定位孔110的孔径大于第二定位孔120。

采用上述技术方案后：本实用新型通过在短节本体1的两端内壁扩设第一定位孔110和第二定位孔120，第一定位孔110的孔径与第二定位孔120的孔径不同，泵筒本体3可安装到第一定位孔110或第二定位孔120，加长管本体2安装到另一端，实现短节本体1两端的双向使用，实现短节本体1对两种不同型号泵筒本体3的适配性。短节本体1的侧壁贯穿开设有通体凹槽140，能够实现短节本体1的孔径在一定程度上进行收缩，进一步适配不同型号的泵筒。同时，通体凹槽140的宽度变小，实现短节本体1的张紧，实现对泵筒本体3和加长管本体2的抱紧。加长管本体2不需要焊接到短节本体1上，实现加长管的重复使用，降低成体，加长管本体2的拆卸安装方便，方便对加长管本体2进行更换。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：

短节本体1的两端外壁均设置有紧固装置，紧固装置包括耳板4和螺栓组件，耳板4的数量为两个，两个耳板4分别设置在通体凹槽140的两侧，两个耳板4开设有同轴的圆孔410，螺栓组件贯穿圆孔410。耳板4通过焊接的方式与短节本体1外壁相互连接。

采用上述技术方案后：耳板4通过焊接的方式与短节本体1的外壁相互连接。耳板4固定到短节本体1外壁的成本低，并且稳定性强。两个耳板4分别位于通体凹槽140的两侧，通过螺栓组件对两个耳板4进行固定，上锁与解锁方便快捷。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：第一定位孔110内设置有加长管本体2，第二定位孔120内设置有泵筒本体3，第二定位孔120与泵筒本体3为间隙配合。

采用上述技术方案后：泵筒本体3与第二定位孔120间隙配合，加工尺寸留有单边10丝的余量。短节本体1收缩时，对泵筒本体3抱紧，同时保证了短节本体1对泵同本体的外壁压力不会过大。避免余量多大造成电镀过程中由于固定不紧泵筒直接掉入电镀槽内的情况出现。

实施例4

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：第一定位孔110和第二定位孔120之间设置有间隙，第一定位孔110和第二定位孔120之间形成中间凸起台阶，中间凸起台阶的内径与泵筒本体3的内径相等。通体凹槽140的宽度为7-9mm，例如7mm、8mm和9mm等。

采用上述技术方案后：第一定位孔110和第二定位孔120之间设置有间隙，间隙处形成环形的中间突起台阶130。中间凸起台阶起到对加长管本体2和泵同本体隔离定位的作用，中间凸起台阶的内径与泵同本体的内径相等，阳极进出泵筒时不会造成卡壳情况出现。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。