二氧化碳驱油井产出物井口处理装置的制作方法

本发明涉及石油开采领域，特别涉及一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置。

背景技术：

随着石油的不断开采，如何提高油井产量，提高采收率，越来越被重视。二氧化碳驱油是采油中提高油井产量，提高采收率重要的增产措施之一。二氧化碳驱油一般分为注入、闷井、放压、采油生产四个阶段，其中放压阶段是释放井内高压气体，以满足正常生产的过渡阶段。为提高措施效果，井内压力需要缓慢而有控制的释放，直到满足油井正常生产条件才能开井进入采油生产阶段。因此，设计出具有良好放压工艺的二氧化碳驱油井产出物井口处理装置成为了石油开采领域人们关注的问题。

目前放压阶段常用的处理工艺有三种：一是放空排放法，从井口连接放压管线进入地面土油池放空，井口产出物直接排放到地面和空气中；二是进敞口罐法，在井场安放敞口罐，从井口连接放压管线进入敞口罐，气体挥发到空气中，原油等液态产出物用车辆拉走排放；三是密闭输送法，从井口进入地面集输管网密闭输送，不放空、不外排。

相关技术至少存在以下问题：

放空排放或进敞口罐污染环境，有害气体危害人员安全，且浪费资源。密闭输送时二氧化碳遇水生成碳酸腐蚀集输管网，造成集输系统紊乱。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置，以解决相关技术浪费资源，污染环境，危害人体的问题。所述技术方案如下：

一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置包括：罐体1、第一隔板2、第二隔板3、进口管线4、收液管5、排污管6、加药管7、第一孔8和第一顶盖9。

所述第一隔板2和所述第二隔板3设置于所述罐体1内部；所述进口管线4、所述收液管5和所述排污管6设置于所述罐体1前端；所述加药管7和所述第一孔8设置于所述罐体1上表面；所述第一顶盖9设置于所述第一孔8上；

其中，所述第一隔板2下端设置有预设数量的液流通道；所述第二隔板3上端设置有预设数量的通气孔。所述第一隔板2与所述罐体1前端构成进口溶解仓；所述第一隔板2、所述第二隔板3在所述罐体1内部构成过渡混合仓；所述第二隔板3与所述罐体1后端构成气体回收舱。

可选的，所述第一顶盖9为挡油帽。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括筛管10。

所述筛管10的其中一端设置有筛管卡箍，所述筛管10通过所述筛管卡箍与所述进口管线4一端相连。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括加热管11；

所述加热管11两端管口设置有加热管快速接头；所述加热管11穿过所述第一隔板2和所述第二隔板3与所述罐体1前端相连。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括液位计12；

所述液位计12设置于罐体1的后端外壁上。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括液位计护板13；

所述液位计护板13设置于罐体1的后端外壁上。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括第一人梯14；

所述第一人梯14一端与所述第一孔8一端连接，所述第一人梯14另一端与罐体1底部连接。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括第二孔15、第二顶盖16和第二人梯17；

所述第二孔15设置于所述罐体1顶部，所述第二孔15一端与所述第二顶盖16连接，所述第二孔15另一端与所述第二人梯17一端连接，所述第二人梯17另一端与和所述罐体1底部连接。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括第三孔18、第三顶盖19和第三人梯20；

所述第三孔18设置于所述罐体1顶部，所述第三孔18一端与所述第三顶盖19连接，所述第三孔18另一端与所述第三人梯20一端连接，所述第三人梯20另一端与和所述罐体1底部连接。

可选的，所述二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括底座21；

所述底座21与所述罐体1底部相连，所述底座21下端设置有预设数量的吊腿。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

将产出物通过进液管线导入罐体内，通过第一隔板与罐体之间的进口溶解仓，第一隔板与第二隔板之间的过渡混合仓，第二隔板与罐体之间的气体回收仓，以及加药管中导入的药液综合作用，使得二氧化碳驱油井产出物实现液、气、固分离，气体通过挡油帽排放到专门的回收设备；液体通过收液管进入集输管网；固态物质通过排污管排除出拉运到指定位置处理。提高了资源利用率，保护了环境，减少了对工作人员的危害，降低了对集输设备的损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图2是本发明实施例提供的第一隔板的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的第二隔板的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图6是本发明实施例提供的筛管结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图8是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图9是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图10是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图11是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图12是本发明实施例提供的一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图；

图13是本发明实施例提供的另一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置结构示意图。

其中，对附图中的标号说明如下：

1罐体、2第一隔板、3第二隔板、4进口管线、5收液管、6排污管、7加药管、8第一孔、9第一顶盖、10筛管、11加热管、12液位计、13液位计护板、14第一人梯、15第二孔、16第二顶盖、17第二人梯、18第三孔、19第三顶盖、20第三人梯、21底座。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

本发明实施例提供了一种二氧化碳驱油井产出物井口处理装置，参见图1，该二氧化碳驱油井产出物井口处理装置包括罐体1、第一隔板2、第二隔板3、进口管线4、收液管5、排污管6、加药管7、第一孔8和第一顶盖9。

第一隔板2和第二隔板3设置于罐体1内部；进口管线4、收液管5和排污管6设置于罐体1前端；加药管7和第一孔8设置于罐体1上表面；第一顶盖9设置于第一孔8上；

其中，第一隔板2下端设置有预设数量的液流通道；第二隔板3上端设置有预设数量的通气孔。第一隔板2与罐体1前端构成进口溶解仓；第一隔板2、第二隔板3在罐体1内部构成过渡混合仓；第二隔板3与罐体1后端构成气体回收舱。

可选的，第一隔板2设置于罐体1内部，参见图2，第一隔板2与罐体1底部垂直焊接，第一隔板2从下部向上设置有预设数量的液流通道，其中，预设数量为4或者6，本发明实施例对此不加以限定。第一隔板2顶面与罐体1顶部之间的距离为预设值。第一隔板2与罐体1前端构成进口溶解仓。

参见图3，第二隔板3设置于罐体1内部，第二隔板3与罐体1顶部垂直焊接，第二隔板3上部设置有预设数量的通气孔，其中，预设数量为4或者6，本发明实施例对此不加以限定。第二隔板3底面与罐体1底部之间的距离为预设值。第一隔板2、第二隔板3和罐体1构成了过渡混合仓。

进口管线4穿过罐体1前端与罐体1密封焊接，进口管线4位于罐体1外部一端与进口阀门连接。收液管5穿过罐体1前端底部与罐体1密封焊接，收液管5进入罐体1内部的长度为预设值，收液管5位于罐体1外部一端与收液阀门连接。排污管6一端与罐体1前端底部焊接密封，排污管6与罐体1内部相通，排污管6另一端与排污阀门连接。加药管7穿过罐体1前端顶部与罐体1密封焊接，加药管7进入罐体1一端距离罐底的距离为预设值，加药管7位于罐体1外部一端与加药阀门连接。第一孔8为短管体，第一孔8一端与罐体1后端顶部密封焊接，第一孔8与罐体1相通，第一孔8另一端与第一顶盖9可拆卸连接。第二隔板3与罐体1后端构成气体回收舱。

二氧化碳驱油井产出物通过进口管线4进入罐体1内部的进口溶解仓，通过加药管7加入处理药液与二氧化碳驱油井产出物反应，固态物质下降到罐体1底部，液态物质通过第一隔板2的液流通道进入过渡混合仓，气态物质通过第二隔板3的通气孔进入气体回收舱，通过第一孔8将气体排出，通过收液管5将液体回收，通过排污管6将废弃物排出罐体1。

通过密封的罐体避免了二氧化碳驱油井产出物中有害气体挥发到空气中，保护了环境，减少了对工作人员的危害。通过加药管将处理药液加入罐体中与二氧化碳驱油井产出物反应使得固、液、气分离，通过第一孔将无害气体排出罐体，通过收液管将液态资源回收输送至集输管网，通过排污管将废弃物排出罐体拉运到指定位置处理，节约了资源，降低了对集输设备的损坏。

参见图4，在一种可选实施例中，第一顶盖9为挡油帽。

挡油帽与第一孔8可拆卸密封连接。

参见图5，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括筛管10。

筛管10的其中一端设置有筛管卡箍，筛管10通过筛管卡箍与进口管线4一端相连。

参见图6，可选的，筛管10为规则排列的多孔管状结构，且采用多管并联；其中，孔道大小由进口处沿长度方向依次扩大；筛管10一端设置有筛管卡箍，筛管10通过筛管卡箍与进口管线4一端可拆卸连接。筛管10平铺在罐体1内部进口溶解仓的底部。

参见图7，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括加热管11。

加热管11两端管口设置有加热管快速接头；加热管11穿过第一隔板2和第二隔板3与罐体1前端相连。

可选的，加热管11设置为u形管；加热管11穿过第一隔板2和第二隔板3且由第一隔板2和第二隔板3支撑，加热管两端口穿过罐体1前端与罐体1密封焊接，加热管11两端管口设置有加热管快速接头。并且加热管11在罐体1内呈现进口低，出口高的设置。

参见图8，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括液位计12。

液位计12设置于罐体1的后端外壁上。

可选的，液位计12设置在罐体1后端外侧，与罐体1采用通孔连通并焊接密封，液位计12与罐体1底部垂直连接。

参见图9，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括液位计护板13；

液位计护板13设置于罐体1的后端外壁上。

可选的，液位计护板13为长方体结构，液位计护板13设置在液位计12四周，且焊接固定在罐体1外壁。

参见图10，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括第一人梯14。

第一人梯14设置在第一孔8下部，第一人梯14两端分别与第一孔8和罐体1底部焊接，并与罐体1底部保持垂直。

参见图11，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括第二孔15、第二顶盖16和第二人梯17。

第二孔15设置于罐体1顶部，第二孔15一端与第二顶盖16连接，第二孔15另一端与第二人梯17一端连接，第二人梯17另一端与和罐体1底部连接。

可选的，第二孔15设置于第一隔板2与第二隔板3之间的罐体1的顶部，第二孔15与第一顶盖16可拆卸密封连接，第二人梯17设置在第二孔15下部，第二人梯17两端分别与第二孔15和罐体1底部焊接，第二人梯17与罐体1底部保持垂直。

参见图12，在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括第三孔18、第三顶盖19和第三人梯20。

第三孔18设置于罐体1顶部，第三孔18一端与第三顶盖19连接，第三孔18另一端与第三人梯20一端连接，第三人梯20另一端与和罐体1底部连接。

可选的，第三孔18设置于罐体1前端的进口溶解仓的顶部，第三孔18与加药管7相邻，第三孔18与第二顶盖19可拆卸密封连接，第三人梯20设置于第三孔18下部，第三人梯20两端分别与第三孔18和罐体1底部焊接，第三人梯20与罐体1底部保持垂直。

参见图13在一种可选实施例中，二氧化碳驱油井产出物井口处理装置还包括底座21。

底座21与罐体1底部焊接，底座21外侧底部对称焊接预设数量的吊腿。其中，预设数量为4或者6，本发明实施例对此不加以限定。

在一种可选实施例中，第一隔板2和第二隔板3在罐体1内部与罐体1焊接且第一隔板2顶面距离罐体1顶部300mm，第一隔板从下部向上设置有3－5个宽90－120mm、高200－300mm的液流通道；第二隔板3底部距离罐体1底部300mm，第二隔板3距离罐体1顶部150mm处在第二隔板3上均匀设置直径50mm的通气孔3－9个，作为气流通道。

进口管线4为直径73mm的u型的钢管，u型进口管线4穿过罐体1前端罐壁悬挂在罐体中上部，进口管线4与罐体1焊接密封，进口管线4进入罐体1部分距罐底300mm，进口管线4位于罐体1内部一端通过筛管卡箍与筛管10连接，进口管线4位于罐体1外部端口与进口阀门连接。筛管10为多孔管状结构，筛管10每根长2米且筛管10上均匀交错布置6－18个圆孔，圆孔直径2－15mm不等。收液管5为直径80mm的无缝钢管，收液管5距离罐底300mm，收液管5进入进口溶解仓内300－500mm，收液管5与罐体1密封焊接，收液管5位于罐体1内部端口设置过滤网结构，收液管5另一端通过收液阀门与集输网管连接。排污管6一端与罐体1前端底部密封焊接且排污管6与罐体1相通，排污管6另一端与排污阀门连接。加药管7是直径为32mm的不锈钢管，加药管7与罐体1底部垂直设置，加药管7上端穿过罐体1顶部通过加药阀门与供药设备连接，并与罐体1焊接密封。

第一孔8设置在罐体1顶部后端，第一孔8直径为600－800mm，第一孔8上部为法兰结构与第一顶盖9法兰连接；第一人梯14由两侧的角钢与中部多个直径16mm钢筋等距焊接制作而成，第一人梯14设置在第一孔8下部，与罐底焊接固定。加热管11为无缝钢管，加热管11穿过第一隔板2和第二隔板3并由第一隔板2和第二隔板3支撑，加热管11进出口穿过罐体1前端罐壁并密封焊接，加热管11两端口通过快速接头与供热设备连接。

液位计12设置在罐体1后端外侧，与罐体1采用通孔连通并密封焊接。液位计护板13设置于液位计12四周且与罐体1焊接。第二孔15设置于过渡混合仓的顶部，第二孔15直径为600－800mm，第二孔15上部为法兰结构与第二顶盖16法兰连接，第二人梯17由两侧的角钢与中部多个直径16mm钢筋等距焊接制作而成，第二人梯17设置在第二孔15下部，与罐底焊接固定。第三孔18设置于罐体1前端的进口溶解仓的顶部，第三孔18直径为600－800mm，第三孔18上部为法兰结构与第三顶盖19法兰连接，第三人梯20由两侧的角钢与中部多个直径16mm钢筋等距焊接制作而成，第三人梯20设置在第三孔18下部，与罐底焊接固定。底座21与罐体1底部焊接，底座21上设置有4个吊腿。

具体操作时，步骤一：吊装。将二氧化碳驱油井产出物井口处理装置运送到井场，放置在距离co2驱油井井口15米之外，当地季节风下风口方向，连接地线；

步骤二：检查。检查确认进口阀门、加药阀门、收液阀门、排污阀门灵活好用并关闭；检查确认第一孔8与第一顶盖9密封；检查确认液位计12灵活准确；检查确认罐体1及各个部位正常。

步骤三：连接管线。井口保温套内安装1－5mm油嘴；连接进口管线4，打开进口阀门，罐体1内加注清水，液位计12显示液位达到400－600mm，淹没筛管10不少于300mm。备好处理药业等材料，连接加药管7；通过加药阀门连接加药泵及供药设备。

步骤四：开井放压。按照开井程序开井放压，二氧化碳驱油井产出物通过油嘴、井口保温套、进口管线4、进口阀门、筛管10进入进口溶解仓内，气体产出物经过筛管10后在水中产生大量的微细气泡，与水充分混合形成水合物和混合气体；气体沿第一隔板2进入过渡混合仓、经第二隔板3的气流通道进入气体回收仓，沿第一孔8经挡油帽排出(或气体收集器回收)。液体沿第一隔板2下部连通孔进入过渡混合区，经第二隔板3下部进入气体回收仓，在浮力作用下，原油上浮，固体物质下沉到罐底。当产出物中含有酸性腐蚀物时，溶解在清水中，形成酸性溶液，当酸碱度低于6时，按配方配置处理药液，打开加药阀门，启动加药泵，向罐体1内加入药液，使罐体1内液体保持ph值在7－8之间。当液位超过容积2/3时，打开收液阀门，启动收液泵，将液体收入集输流程或拉运处理。当原油凝固不能正常收液时，则连接加热设备，通过加热管快速接头连接加热管11，为罐体1内液体加温，溶化后，启动收液流程回收液体。期间产生的固体废弃物、酸碱反应的固体生成物，依靠重力作用沉积到罐体1的底部。

步骤五：收尾清罐。当放压阶段结束后，关闭进口阀门，拆卸进口管线4。打开收液阀门，启动收液泵，通过收液管5，将液体收入集输流程或拉运处理。卸掉第一孔8上部挡油帽，卸掉第二孔15上部的第二顶盖16螺栓，拿掉顶盖，卸掉第三孔18上部的第三顶盖19螺栓，拿掉顶盖，向罐体1内部空间输入空气，待检测无有毒有害气体后，检查罐底固废物质，并清除。

步骤六：回收装置。使用完二氧化碳驱油井产出物井口处理装置后，要拆下各个连接配件，检查喷嘴、盘管，各个连接件的丝扣，确认完好后，涂油防护后回收备用。

例如，一口二氧化碳驱油井，放压前井口油管压力18mpa，套管压力20mpa，井深2998m，下入了φ38管式泵，泵挂深度为2008米。利用二氧化碳驱油井产出物井口处理装置进行二氧化碳驱油井放压施工。步骤如下：

步骤一：吊装。首先将二氧化碳驱油井产出物井口处理装置运送到井场，用吊车放在距离井口25米处，当地季节风下风口位置。连接了地线。

步骤二：连接管线检查。检查确认进口阀门、加药阀门、收液阀门、排污阀门灵活好用并关闭；检查确认第一孔8与第一顶盖9密封；检查确认液位计12灵活准确；检查确认罐体1及各个部位正常。向罐体1内加注清水，液位计12显示液位600mm，淹没筛管10约450mm。

步骤三：开井放压。先从油管保温套安装3mm油嘴，连接管线通过二氧化碳驱油井产出物井口处理装置的进口阀门、进口管线4、筛管10进入罐体1的进口溶解仓内。放压4个小时后，液位计12显示液位上升了300mm，折算液量约5.5吨，取样液体ph值为5－6之间，气体从气体回收仓顶部的挡油帽排出，周围存在腐蚀性酸味。

步骤四：收液。在加药装置内按配方配置处理药液，打开加药阀门，启动加药泵，向罐体1内加入处理药液，一小时后，检测ph值7－8之间，气体回收仓顶部的挡油帽排出的气体无明显的腐蚀性酸味。放压24小时后，液位计12显示液位上升了1.8米，超过罐体1的2/3容积，取样化验，罐体1内液体所含物质不影响集输系统正常生产。随即连接收液管线、收液泵通过罐体1上设置的收液阀门、收液管5，通过油井生产流程向集输系统回收了约18方产出物，观察6个小时，集输系统生产正常。继续采取上述方法、程序放压，油管放压13天，套管放压11天，期间没有再堵塞放压管线。直至油管压力降低到0.8mpa，套管压力降低到0.9mpa，停止放压，该井结束放压阶段。关闭进口阀门后，拆卸放压管线、保温套油嘴，开井正常生产。

步骤五：收尾清罐。卸掉第一孔8上部的挡油帽，卸掉第二孔15上部顶盖螺栓，拿掉第二顶盖16，卸掉第三孔18上部顶盖螺栓，拿掉第三顶盖19，向罐体1内部空间输入空气，检测无有毒有害气体后，检查罐底情况，罐体1下部遗留粘稠状液体200mm，底部存有约50mm固体废物。随即在排污阀门外侧连接回收设施，打开排污阀门通过排污口将上述物质装运拉走，由专业部门处理。

步骤六：回收装置。检查各部位配件完好，连接部件丝扣、螺栓齐全并保养后，拉回矿场存放。

又例如，一口二氧化碳驱油井，放压前井口油管压力11mpa，套管压力15mpa，井深2668m，下入了φ44柔性金属泵，泵挂深度为1880米。应用二氧化碳驱油井产出物井口处理装置进行二氧化碳驱油井放压施工。使用步骤如下：

步骤一：吊装。首先将二氧化碳驱油井产出物井口处理装置用卡车运送到井场，用吊车放在距离井口18米，当地季节风下风口位置。连接了地线。

步骤二：连接管线检查。然后进行了组装和检查。进口阀门灵活好用并关闭；检查加药阀门灵活好用并关闭；检查收液阀门灵活好用并关闭；检查排污阀门灵活好用并关闭；检查第一孔8与第一顶盖9密封；检查液位计12灵活准确；检查罐体1及各个部位正常；向罐体1内加入清水，液位计12显示液位650mm，淹没筛管10约500mm。

步骤三：开井放压。先从油管保温套安装3mm油嘴，连接管线通过二氧化碳驱油井产出物井口处理装置的进口阀门、进口管线4、筛管10进入罐体1的进口溶解仓内。放压10个小时后，液位计12显示液位上升了400mm，折算液量约6.5吨，取样液体ph值为5以下，气体从气体回收仓顶部的挡油帽排出，周围存在腐蚀性酸味。

步骤四：收液。在加药装置内按配方配置处理药液，打开加药阀门，启动加药泵，向罐体1内加入处理药液，一小时后，检测ph值6－7之间，两小时后，检测ph值7－8之间，气体回收仓顶部的挡油帽排出的气体无明显的腐蚀性酸味。放压48小时后，液位计12显示液位上升了1.6米，超过罐体1的2/3容积，取样化验，罐体1内液体所含物质不影响集输系统正常生产。随即连接收液管线、收液泵通过罐体1上设置的收液阀门、收液管5，通过油井生产流程向集输系统回收了约15方产出物，观察4个小时，集输系统生产正常。继续采取上述方法、程序放压，油管放压15天，套管放压8天，期间没有堵塞放压管线。直至油管压力降低到0.5mpa，套管压力降低到1.0mpa，停止放压，该井结束放压阶段。关闭进口阀门后，拆卸放压管线、保温套油嘴，开井正常生产。

步骤五：收尾清罐。卸掉第一孔8上部的挡油帽，卸掉第二孔15上部顶盖螺栓，拿掉第二顶盖16，卸掉第三孔18上部顶盖螺栓，拿掉第三顶盖19，向罐体1内部空间输入空气，检测无有毒有害气体后，检查罐底情况，罐体1下部遗留粘稠状液体100mm，底部存有约20mm固体废物。随即在排污阀门外侧连接回收设施，打开排污阀门通过排污口将上述物质装运拉走，由专业部门处理。

步骤六：回收装置。检查各部位配件完好，连接部件丝扣、螺栓齐全并保养后，拉回矿场存放。

本发明实施例提供的二氧化碳驱油井产出物井口处理装置的工作原理：

二氧化碳驱油井产出物通过进口管线4以及与其连接的筛管10进入罐体1内部的进口溶解仓，通过加药管7加入处理药液与二氧化碳驱油井产出物反应，固态物质下降到罐体1底部，液态物质通过第一隔板2的液流通道进入过渡混合仓，气态物质通过第二隔板3的通气孔进入气体回收舱，无害气体通过与第一孔8连接的挡油帽过滤将气体排出罐体1，通过收液管5将液体回收，通过排污管6将废弃物排出罐体1。通过加热管11给罐体1内部液体加热。通过液位计12和液位计护板13可以检测罐体1内液面高度，通过第一孔8，第一顶盖9，第一人梯14，第二孔15，第二顶盖16，第二人梯17，第三孔18，第三顶盖19，第三人梯20可以进入罐体1内部。通过底座21及吊腿可以移动罐体1位置。

综上所述，通过第一隔板与罐体之间的进口溶解仓，第一隔板与第二隔板之间的过渡混合仓，第二隔板与罐体之间的气体回收仓，以及加药管中导入的药液综合作用，使得二氧化碳驱油井产出物实现液、气、固分离，无害化气体通过挡油帽排放出罐体，保护了环境，减少了对工作人员的危害；液体通过收液管进入集输管网，提高了资源利用率，降低了对集输设备的损坏；固态物质通过排污管排除出拉运到指定位置处理，保护了环境。

通过挡油帽可以使气体中携带的油水等液体回流到罐体内部，防止雨水等外来液体进入。通过筛管孔状结构和并排连接，防止局部温降过快造成管线堵冻且防止产出物中的固体进入到罐体内。通过加热管，避免罐体温度过低造成管线冻堵，且加热管设置为进口低，出口高，避免自身冻堵。通过液位计可以测出罐内产出物的体积以及罐体内部液位，通过液位计护板固定保护液位计。

通过第一孔和第一人梯、第二孔和第二人梯、第三孔和第三人梯可以及时保养本装置，更换罐体内部配件和清理罐底通道。通过底座和吊腿可以移动罐体位置。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。