本发明涉及抗滑桩成孔技术领域，特别涉及一种抗滑桩机械成孔方法。
背景技术：
为防止滑坡对人类的生命、财物造成危害，需要采取合理的治理措施阻止其滑动。目前，在滑坡治理工程中，常用的抗滑支挡结构物有抗滑挡墙、预应力锚索墩(梁)、预应力锚索框架、普通抗滑桩和预应力锚索抗滑桩等。其中抗滑桩是一种滑坡治理最为有效的工程措施，凭借桩与周围岩土体的共同作用，将滑坡体的推力传递到滑动面以下的稳定地层。由于其治理效果明显，布置灵活便利，适应性强，可以抵抗较大的滑坡推力，在滑坡整治工程中得到广泛的应用和发展。但目前常用的人工挖孔抗滑桩也存在一些缺点：
(1)桩井全靠人工开挖，开挖一段，支护一段，且必须跳桩分批施工，工期冗长、效率低下，不适宜应急抢险工程；
(2)人工挖孔桩起吊渣土过程中，安全隐患大、事故频发，特别是近年来人工成本的增加，人工挖桩成本也逐渐增高；
(3)从桩中挖出的渣土需置地安放，若堆放不当，轻者会破坏青山绿水环境，重者将会诱发泥石流、滑坡等次生地质灾害。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的缺陷，提供了一种抗滑桩机械成孔方法，能有效的解决上述现有技术存在的问题。
为了实现以上发明目的，本发明采取的技术方案如下：
一种抗滑桩机械成孔方法，包括如下步骤：
步骤1，施工场地清理、整平；
步骤2，测量放线；
步骤3，锁口施工；
步骤4，旋挖钻机打引孔，根据地质勘探资料，组织上场相应型号的旋挖钻机钻进施工，桩身截面范围内旋挖5个引孔；
步骤5，成槽机修整孔壁，成槽机就位对孔壁进行自上而下修整，最后清渣到设计桩底高程；
步骤6，旋挖钻清孔；
步骤7，钢筋笼安装、下放，在孔口采用履带吊安装钢筋笼，成型后下放至设计位置；
步骤8，安装导管及灌注水下砼。
进一步地，所述步骤3的锁口施工，具体步骤如下：
(1)测量放样：根据放样的抗滑桩轴线划出开挖点位，锁口必须座落在相对密实土体或基岩上；
(2)开挖：测量放样后，采用机械开挖和人工修整相结合的方法开挖锁口，严禁超挖；
(3)立模及浇筑砼：在底模上定出锁口位置，再绑扎钢筋。锁口外边以土代模。
进一步地，所述步骤4的旋挖钻机打引孔，具体步骤如下：
根据抗滑桩地勘资料，进场一台360型旋挖钻机配合钻孔，同时根据成槽机斗体厚度确定配备合适钻头；
(1)首先钻进抗滑桩四个角引孔，引孔一次性打到设计桩底高程；
(2)底部5m范围基岩比较硬，在四个角引孔钻进结束，再施做中部引孔。
(3)四个角引孔要求控制引孔的垂直度，旋挖钻机就位之前要用挖掘机进行机位平整，旋挖对位后，操作人员要进行钻机钻杆调垂直，并紧贴锁口角的两边下钻头，开始旋挖时要求必须慢，直到钻头全部进入岩土后才能加快。
进一步地，所述步骤5的成槽机整修孔壁，具体如下：
(1)在旋挖钻机钻出引孔之后，强夯机配合成槽机就位，贴紧四个角引整修孔壁，整修过程中，根据基岩的软硬程度确定每次成槽机提升的幅度，提升幅度不能过大或过小，一般提升高度为0.5m～1m；
(2)孔底清渣
孔壁整修完成后，采用钻挖钻专用掏渣筒对孔底石渣进行清理、外运，清理至孔底无虚渣为至；
(3)成孔检查
孔底石渣清理完毕后，技术人员对桩孔检查，桩基终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、截面尺寸偏差、终孔深度、孔底沉渣等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。
进一步地，所述步骤7的钢筋笼制作与吊放；
钢筋笼主筋和箍筋在钢筋加工厂集中加工，自卸吊车运至现场分类堆放，钢筋笼的绑扎和安装均在孔口完成，钢筋笼的安装和吊装需履带吊车配合完成；
(1)主筋连接
hrb400φ32mm主筋接长采用机械连接；hrb400φ22mm主筋采用双面搭接焊，钢筋接长过程中，注意错开接头，满足连接接头规范要求，接头百分率不大于50％；
(2)钢筋排架焊接
分四个截面焊接钢筋排架，按照设计间距布设主筋，焊接完成后分别吊装下放至孔底；
(3)箍筋焊接
四个截面排架下放至孔底后，首先每2m焊接箍筋使钢筋笼成为一个整体，方便吊装；然后按照钢筋笼从桩顶至桩底顺序加密箍筋，箍筋加密的过程中利用履带吊配合吊装，施工人员始终在孔口操作；加密完成后下放钢筋笼至孔底设计位置。
进一步地，所述步骤8的导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由专人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
与现有技术相比本发明的优点在于：施工时间短，施工效率高，降低人工挖孔的安全风险。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下列举实施例，对本发明做进一步详细说明。
抗滑桩机械施工概述：
抗滑桩机械开挖，首先施做锁口，绑扎钢筋、立模加固后浇筑c30砼；
根据地质勘探资料，组织上场相应型号的旋挖钻机钻进施工，桩身截面范围内旋挖5个引孔；
钻进至设计桩底高程后，成槽机就位对孔壁进行自上而下修整，最后清渣到设计桩底高程；
在孔口采用履带吊安装钢筋笼，成型后下放至设计位置；
安装导管及灌注水下砼。
施工工艺流程：
施工场地清理、整平—测量放线—锁口施工—旋挖钻机打引孔—成槽机修整孔壁—旋挖钻清孔—钢筋笼安装、下放—下导管浇筑水下砼。
锁口施工
(1)测量放样：根据放样的抗滑桩轴线划出开挖点位，锁口必须座落在相对密实土体或基岩上。
(2)开挖：测量放样后，采用机械开挖和人工修整相结合的方法开挖锁口，严禁超挖。
(3)立模及浇筑砼：在底模上定出锁口位置，再绑扎钢筋。锁口外边以土代模(根据现场地质情况确定，内模采用大块钢模板)。
旋挖钻机打引孔
根据抗滑桩地勘资料，进场一台360型旋挖钻机配合钻孔，同时根据成槽机斗体厚度确定配备合适钻头。
(1)首先钻进抗滑桩四个角引孔，引孔一次性打到设计桩底高程。
(2)底部5m范围基岩比较硬，在四个角引孔钻进结束，再施做中部引孔。
(3)四个角引孔要求控制引孔的垂直度，旋挖钻机就位之前要用挖掘机进行机位平整，旋挖对位后，操作人员要进行钻机钻杆调垂直，并紧贴锁口角的两边下钻头，开始旋挖时要求必须慢，直到钻头全部进入岩土后才能加快。
成槽机整修孔壁
在旋挖钻机钻出引孔之后，强夯机配合成槽机就位，贴紧四个角引整修孔壁，整修过程中，根据基岩的软硬程度确定每次成槽机提升的幅度，提升幅度不能过大或过小，一般提升高度为0.5m～1m。
孔底清渣
孔壁整修完成后，采用钻挖钻专用掏渣筒对孔底石渣进行清理、外运，清理至孔底无虚渣为至。
成孔检查
孔底石渣清理完毕后，技术人员对桩孔检查，桩基终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、截面尺寸偏差、终孔深度、孔底沉渣等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。
钢筋笼制作与吊放
钢筋笼主筋和箍筋在钢筋加工厂集中加工，自卸吊车运至现场分类堆放，钢筋笼的绑扎和安装均在孔口完成，钢筋笼的安装和吊装需履带吊车配合完成。
(1)主筋连接
hrb400φ32mm主筋接长采用机械连接；hrb400φ22mm主筋采用双面搭接焊，钢筋接长过程中，注意错开接头，满足连接接头规范要求(接头百分率不大于50％)。
(2)钢筋排架焊接
分四个截面焊接钢筋排架，按照设计间距布设主筋，焊接完成后分别吊装下放至孔底。
(3)箍筋焊接
四个截面排架下放至孔底后，首先每2m焊接箍筋使钢筋笼成为一个整体，方便吊装；然后按照钢筋笼从桩顶至桩底顺序加密箍筋，箍筋加密的过程中利用履带吊配合吊装，施工人员始终在孔口操作；加密完成后下放钢筋笼至孔底设计位置。
导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
桩身砼灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由专人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
下表是本发明方法与传统人工挖孔的对比
本领域的普通技术人员将会意识到，这里所述的实施例是为了帮助读者理解本发明的实施方法，应被理解为本发明的保护范围并不局限于这样的特别陈述和实施例。本领域的普通技术人员可以根据本发明公开的这些技术启示做出各种不脱离本发明实质的其它各种具体变形和组合，这些变形和组合仍然在本发明的保护范围内。