用于清除管道污垢的装置的制作方法

本实用新型涉及石油开采技术，尤其涉及一种用于清除管道污垢的装置。

背景技术：

管道是工业设备中常用的部件，在多种领域都有广泛的应用，尤其在石油开采领域，需要使用很多管道构成不同功能的系统。由于管道主要用于输送液体、固液混合体或气体，而这些被输送的物质在输送过程中会粘附在管道的内壁上，造成管道内壁结垢，管道内壁结垢会影响管道的正常使用，降低生产效率，甚至会因结垢造成管道的完全阻塞，对实际生产作业造成严重的影响；例如，在油田注水开发过程中，管道结构是开发过程遇到的最严重的问题，因结垢引起的遇阻会严重影响到投捞作业的正常生产，同时，油管内壁的水垢沉淀会引起管柱腐蚀，降低管柱的使用寿命，还会减小过流横截面积，增大注水阻力。为此，需要定期的去除管道内的结垢，以防止因管道中结垢而影响正常生产。

在现有技术中，清除管道内结垢的方法是机械除垢，具体采用杆状的加重杆，并将加重杆伸入到管道内、同时直接顿击管道内的结垢，以将管道内壁上结垢破坏、剥落。

但是，通过加重杆进行顿击时，只能清除加重杆顿击范围内的管道内的结垢，而加重杆顿击不到的一些区域的结垢则无法清除，且操作时，也无法保证整个管壁均被顿击到，导致现有技术中，管道内污垢的清除效果较差，且操作也十分不便。

技术实现要素：

本申请实施例提供一种用于清除管道污垢的装置，是专用于管道内的除垢工具，通过将切刮组件安装在主体杆上，对管道内污垢进行切刮，从而有效清除管道内结垢。

本申请实施例提供一种用于清除管道污垢的装置，包括：

主体杆，所述主体杆沿纵向延伸，所述主体杆上设有沿所述纵向排列的前端和后端；

所述主体杆的周侧面上设有一组或一组以上切刮组件；

所述切刮组件包括：刮刀和切割刀片组，所述切割刀片组到所述前端的距离大于所述刮刀到所述前端的距离；所述切割刀片组包括至少一个切割刀片，所述切割刀片的底端固定设置在所述主体杆上，所述切割刀片的顶端伸出至所述主体杆的周侧面外；所述刮刀包括固定连接到所述主体杆上的连接部以及板状的刮刀片体，所述刮刀片体表面垂直于所述纵向设置，且所述刮刀片体与所述主体杆之间形成有间隙。

进一步地，所述切割刀片为片状体，所述片状体所在平面沿所述纵向延伸。

进一步地，所述切割刀片为至少两个，所述至少两个切割刀片均布在所述主体杆的周侧面上。

进一步地，所述主体杆包括柱状体，所述周侧面为圆柱状的表面；所述主体杆为实心结构。

进一步地，所述主体杆的前端形成有锥形头部。

进一步地，所述主体杆的后端设有用于与驱动部件相连的安装部。

进一步地，所述刮刀片体为圆环状，所述圆环状的刮刀片体同轴套设在所述主体杆外，所述连接部为形成在所述刮刀片体内环上的凸柱，所述凸柱固定连接在所述主体杆上。

进一步地，所述圆环状的刮刀片体的内环与所述主体杆之间的所述间隙大于或等于5mm。

进一步地，所述主体杆上设有多个所述切刮组件，每组切刮组件的切割刀片组和刮刀的切割半径相同；且多个所述切刮组件的切割半径沿所述前端到后端的方向依次增大。

进一步地，在每一组所述切刮组件中，所述切割刀片与所述刮刀之间的距离是所述切割刀片切割直径的3～5倍。

本申请实施例提供的一种用于清除管道污垢的装置，通过在主体杆的周侧面上固定切刮组件，使切刮组件中的刮刀与切割刀片组相互配合，使用先切后刮方式，保证污垢的有效清除；并且，在刮刀的刮刀片体与主体杆之间形成间隙，可以实现刮削下来的污垢顺利排渣；与使用加重杆顿击方式除垢相比，能够提高除垢效果，进而提高工作效率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1为本实用新型一实施例提供的用于清除管道污垢的装置的结构示意图；

图2为图1中A-A方向剖视图；

图3为本实用新型另一实施例用于清除管道污垢的装置中连接部侧部边沿与刮刀片体之间的结构示意图；

图4为图1中B-B方向剖视图；

图5为本实用新型又一实施例用于清除管道污垢的装置设有锥形头部的结构示意图；

图6为本实用新型又一实施例用于清除管道污垢的装置中设有扶正器的结构示意图；

图7为图6中C-C方向剖视图；

图8为本实用新型又一实施例用于清理管道污垢的装置安装有三级切刮组件的结构示意图。

附图标记：

1-主体杆，11-前端，12-后端，13-锥形头部，121-安装部；

2-切割刀片，21-底端，22-顶端；

3-刮刀，31-连接部，32-刮刀片体；

4-扶正器，41-扶正器本体，42-扶正器连接件。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅为本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。

首先对本申请所涉及的名词进行解释：

本申请中所述“纵向”：是指沿着主体杆1的长度方向，换句话说，当主体杆1放入管道后，其与管道的端口垂直的方向即为纵向；

“切割半径”：是指当主体杆1进行旋转时，带动切割刀片2和刮刀3进行旋转，切割刀片2与刮刀3旋转时所形成的圆形面的半径；也就是说，当切割刀片2旋转时，切割刀片2的顶端22经旋转所形成的圆环的半径即为切割半径；当刮刀3旋转时，刮刀3的刮刀片体32的外缘经旋转所形成的圆环的半径即为切割半径；

图1为本实用新型一实施例提供的用于清除管道污垢的装置的结构示意图；图2为图1中A-A方向剖视图；图4为图1中B-B方向剖视图。如图1、2、4所示，本申请提供一种用于清除管道污垢的装置，包括：

主体杆1，主体杆1沿纵向延伸，主体杆1上设有沿纵向排列的前端11和后端12；

主体杆1的周侧面上设有一组或一组以上切刮组件；

切刮组件包括：刮刀3和切割刀片组，切割刀片组到前端11的距离大于刮刀3到前端11的距离；切割刀片组包括至少一个切割刀片2，切割刀片2的底端21固定设置在主体杆1上，切割刀片2的顶端22伸出至主体杆1的周侧面外；刮刀3包括固定连接到主体杆1上的连接部31以及板状的刮刀片体32，刮刀片体32的表面垂直于纵向设置，且刮刀片体32与主体杆1之间形成有间隙。

具体地，主体杆1可以选择与具体的管道结构相对应的结构，可选的，当管道为圆管时，主体杆1整体可以呈圆柱形，且主体杆1的横截面直径可以根据管道的内径来设定。但是，本申请的主体杆1并不仅限于圆柱形结构，也可以是其它横截面形状的柱体，例如四棱柱、五棱柱、六棱柱等等；也有可能主体杆1的延伸方向整体呈直线，但具体不同段之间具有一定弯曲，例如小幅度的波浪形状结构，只要能够保证主体杆1在管道内可以沿纵向延伸的一个轴旋转即可；主体杆1上设有沿纵向排列的前端11和后端12，也就是说，一个主体杆1上的一端作为前端11，另一端作为后端12；在使用时，主体杆1的前端11首先放入到管道内，也就是说，主体杆1的前端11首先碰触到污垢进行污垢的切刮；主体杆1的后端12可以用于驱动，具体地，可以设置为能够用手握持的把手，以人工通过把手驱动，也可以设置为可以与外部驱动部件连接的结构，只要能够实现带动主体杆1转动即可。

可选的，主体杆1为实心结构，即主体杆1的每个横截面均为实体截面，不存在孔；以加重本实施例装置的重量。当本实施例装置在注水井油管中使用时，首先需要放入到管道内，而随着该装置的不断下沉除垢，其所受到的压力会逐渐增大，水的浮力也会逐渐增大，为了保证除垢装置能够清除整个油管内的水垢，即从上向下一直进行除垢，此时实心结构的主体杆1能够增加主体杆1的重量，便于主体杆1的下沉，保证本实施例装置在管道内的正常除垢。可选的，当本实施例装置的重力不足以确保其在油管内的下沉时，可通过其他辅助部件为本实施例装置提供一些重量，比如通过在该装置的上部安装配重件，以保证本实施例装置的下沉，实现整个管道内的除垢效果。

本实施例在主体杆1的周侧面上设有一组或一组以上切刮组件，切刮组件包括刮刀3与切割刀片组，即每组切刮组件中都包括刮刀3和切割刀片组。

具体地，切割刀片组包括至少一个切割刀片2，切割刀片2可以为片状或弧面弯曲状，切割刀片2包括底端21和背离底端21设置的顶端22，切割刀片2的底端21固定设置在主体杆1上，切割刀片2的顶端22伸出至主体杆1的周侧面外，其中，切割刀片2所在平面可以垂直主体杆1的纵向延伸方向，也可以与主体杆1的纵向延伸方向形成一定的角度，仅需保证在主体杆1绕中心轴旋转时，切割刀片2的顶端22可以绕主体杆1中心旋转形成闭合轨迹，进而保证切割刀片2经过的地方的污垢被切割、破坏。

需要说明的是，切割刀片2所在平面是指，当切割刀片2为片状时，可以将刀片的一个表面作为该刀片所在平面，而当切割刀片2为一个弯曲的曲面时，可以将该曲面的切平面等作为该切割刀片所在平面。

可选的，切割刀片2的底端21通过焊接方式固定在主体杆1上，或者铆接等方式固定。

可选的，切割刀片2为双面带刃的刀片，如此进行设置，无论主体杆1是按照顺时针方向还是逆时针方向转动，都可以实现污垢的切割，且当主体杆1在顺时针方向和逆时针方向交替转动时，能够实现良好的除垢切割效果；需要说明的是，上面所提到的顺时针或逆时针方向是指主体杆1在管道内的旋转方向。

在本实施例中，刮刀3包括固定连接到主体杆1上的连接部31以及板状的刮刀片体32，刮刀片体32的表面垂直于纵向设置，且刮刀片体32与主体杆1之间形成有间隙。连接部31用于将刮刀3连接在主体杆1上，刮刀片体32朝向主体杆1的边缘可形成凸起以作为连接部31，并且刮刀片体32通过该连接部31固定连接到主体杆1上，与此同时，刮刀片体32的位于连接部31旁的位置便可以与主体杆1外侧之间形成间隙。可选地，凸起的连接部31的形状可以多种，例如杆状、板状均可。而本实施例中刮刀3的刮刀片体32的表面垂直于纵向设置，即刮刀片体32与主体杆1的纵向垂直，且刮刀片体32的切刮面与纵向平行，值得注意的，此处所说的切刮面是指刮刀3在管道中上下移动时与管道的接触面，本实施例中的刮刀片体32的表面垂直于纵向设置，可以使刮刀的全部刀刃对整个管壁进行刮削。刮刀片体32与主体杆1之间形成的间隙，即刮刀片体32与主体杆1之间并不是完全无缝衔接，而是通过连接部31相连，如此进行设置，在刮刀3进行刮削污垢时，允许所刮削下来的污垢垢渣通过该间隙排掉。

可选的，连接部31侧部边沿与刮刀片体32外沿之间形成直角，如图2所示，连接部31的侧部边沿垂直于刮刀片体32的外沿，即连接部31在刮刀片体32与纵向垂直的面上；可选的，连接部31侧部边沿与刮刀片体32外沿之间可以形成钝角，如图3所示，连接部31并不在刮刀片体32与纵向垂直的面上，连接部31的一端与主体杆1相连，且沿主体杆1的纵向延伸后与刮刀片体32相连，使连接部31侧部边沿与刮刀片体32之间形成钝角。

进一步地，本实施例中的每一组刮刀组件中，切割刀片组和刮刀3沿前端11到后端12的方向排列，即切割刀片组到前端11的距离大于刮刀3到前端11的距离。基于前述，切割刀片组主要实现对管壁上的污垢进行切割，而刮刀3则是对管壁上的污垢进行刮削，由于二者结构功能的区别，因此将二者位置设计为切割刀片组在前、刮刀在后，能够实现对每个切刮组件而言，先通过切割刀片组件对管壁进行切割，使管道壁上污垢变为比较松散的状态，然后再通过刮刀3进行刮削时，刮刀3便可将较松散的污垢由管壁刮下。

利用本实施例用于清除管道污垢的装置对管路污垢进行清理时，首先是将该装置的主体杆1以前端11朝向管里的方式置于管道中，必要时，也可利用钢丝绳更为方便地将该装置带入到管道内；然后手动或利用驱动装置带动该装置下沉切刮，该装置下沉一段距离后，可以通过钢丝绳向上提拉该装置，以使切割刀片组与刮刀3对管道内的污垢进行重复切刮，必要时，可以通过手动或驱动装置带动主体杆1绕其纵向轴线旋转，以达到更好的清除效果。

本实施例提供的清除管道污垢的装置，通过在主体杆1上固定切割刀片组和刮刀3，并将切割刀片组及刮刀3进行配合使用，利用切割刀片组与刮刀3结构功能的不同，实现该装置对管道内污垢的先割后切，保证污垢的有效清除；在刮刀3的刮刀片体与主体杆1之间形成间隙，可以实现刮削下来的污垢顺利排渣；与现有技术中的加重杆顿击方式进行除垢相比，本实施例所提供的装置可以实现管道内的有效除垢。

进一步地，切割刀片2为片状体，片状体所在平面沿纵向延伸。

具体地，切割刀片2可以为片状体，比如，矩形片状体，但不仅限于上述矩形片状体结构；也可以是圆弧形片状体或菱形片状体。片状体所在平面沿纵向延伸，即切割刀片2的底端41固定在主体杆1上，且刀刃沿主体杆1的纵向延伸，如此进行设置，当切割刀片2进行切割时，可以使切割刀片2的顶端22全部与管道内污垢接触，利于污垢的切割。可选的，片状体所在平面可以平行于主体杆1的纵向延伸，也可以与主体杆1的纵向成一定的角度后再沿纵向延伸。

进一步地，切割刀片2为至少两个，至少两个切割刀片2均布在主体杆1的周侧面上。

具体地，在每一组切刮组件中，切割刀片2为至少两个，至少两个切割刀片2均布在主体杆1的周侧面上，也就是说，当主体杆1上均布2个切割刀片2时，2个切割刀片2在主体杆1的周侧面上平行相对固定，2个切割刀片2的夹角为180度；当主体杆1上均布3个切割刀片2时，相邻2个切割刀片2之间的夹角为120度；当主体杆1上均布4个切割刀片2时，相邻两个切割刀片2之间的夹角为90度；在本实施例中，切割刀片2的数量可以根据实际情况进行确定，比如，可以根据管道的内径确定切割刀片2的数量，即当管道的内径比较大时，可以选择多个切割刀片2，利于提高切割效率；也可以根据管道内污垢的厚度确定切割刀片2的数量，即当管道内污垢的厚度较薄时，在满足切割效果的前提下，可以适当减少切割刀片2的数量，利于降低成本；当管道内污垢的厚度较厚时，在满足切割效果的前提下，可以适当增加切割刀片2的数量，利于提高切割效率。

具体地，切割刀片2可以选择4个，即在主体杆1的周侧面上均布4个切割刀片2，如图4所示，相邻2个切割刀片2之间的夹角为90度，切割刀片2垂直固定在主体杆1的周侧面上。在主体杆1上安装4个切割刀片2，相邻2个切割刀片2设有空隙，以方便所去除垢渣的正常下落；在使用过程中，无论是使用手动还是驱动部件驱动主体杆1时，可以使切割刀片2向管道内下沉并平均竖直切割管道内壁上的污垢，便于刮刀3的向下切刮。

进一步地，主体杆1包括柱状体，周侧面为圆柱状的表面；主体杆1为实心结构。

具体地，主体杆1可以是柱状体，周侧面为圆柱状的表面，其横截面可以是三角形、矩形、圆形或椭圆形结构，但并不仅限于此，只要可以实现主体杆1在管道内的正常旋转和上下移动即可；主体杆1为实心结构，也就是说主体杆1内部没有任何的孔，以加重本实施例装置的自身重力。

进一步地，主体杆1的前端11形成有锥形头部。

图5为主体杆1的前端形成有锥形头部的用于清除管道污垢的装置的结构示意图，可选的，主体杆1的前端形成有锥形头部13，锥形头部13的锥角可以是锐角、直角或钝角，在主体杆1的前端11形成锥形头部13，锥形头部13可以为主体杆1起导向作用，在实际的使用过程中，便于主体杆1在管道内的竖直下沉；可选的，锥形头部13可以是实心结构，以加重主体杆1的自身重量，便于本实施例装置在管道内的下沉。

图6为当扶正器4固定在主体杆1的后端12时的结构示意图，图7为扶正器4固定在主体杆1上的C-C方向剖视图。具体地，当管道内径比较大时，可以在主体杆1的后端12固定扶正器4，扶正器4包括扶正器本体41和扶正器连接件42，扶正器本体41通过扶正器连接件42与主体杆1相连，扶正器本体41可以是三角形、矩形或菱形，但不仅限于此，只要能够满足当扶正器本体41旋转时，扶正器本体41的外接圆小于管道内径即可。扶正器连接件42可以是杆状或板状；当管道内径较大时，扶正器4固定在主体杆1的后端12，可以实现主体杆1的竖直下沉，满足对管道内污垢的正常切刮。

进一步地，主体杆1的后端12设有用于与驱动部件相连的安装部121。具体地，安装部121固定在主体杆1的后端12的端面上，用于与驱动组件相连，进而通过驱动组件驱动主体杆1在管道中的下沉和/或旋转；具体地，安装部121可以是丝扣接头，便于与驱动组件相连，也可以是截面面积大于主体杆1的杆状，如图6中所示，这种结构便于钢丝绳在主体杆1上的固定。

可选的，当将本实施例装置应用在注水井的管道时，安装部121还可与驱动组件拆分后，通过安装转接接头而将主体杆1的后端12与投捞测试震击器连接，在使用过程中，主体杆1与投捞测试震击器一起下沉到管道内部，直接通过自身重力作用进行管道内污垢的切刮。其中，转接接头可以为一端与安装部121配合的结构、另一端为与投捞测试震击器配合的结构。

进一步地，刮刀片体32为圆环状，圆环状的刮刀片体32同轴套设在主体杆1外，连接部31为形成在刮刀片体32内环上的凸柱，凸柱固定连接在主体杆1上。

具体地，刮刀片体32可以为圆环状，圆环状的刮刀片体32同轴套设在主体杆1外，即刮刀片体32与主体杆1的轴心重合，刮刀片体32垂直于主体杆1进行固定，上述结构可以使管道内污垢刮削的比较均匀，当主体杆1进行旋转时，刮刀片体32也会旋转，可以将管道内的污垢切刮的相对细小，实现更好的切刮效果。可选的，圆环状的刮刀片体32为双面带刃的刀片，当主体杆1下沉切刮后又向上切刮时，可以实现上下两个方向均可以切刮管道内的污垢，提高去除污垢的效果。

具体地，连接部31为形成在刮刀片体32的内环上的凸柱，凸柱固定连接在主体杆1上，凸柱可以是杆状，比如，圆柱杆，圆柱杆的一端与刮刀片体32固定相连，圆柱杆的另一端与主体杆1固定连接，圆柱杆可以垂直于主体杆1和刮刀片体32的内环；可选的，圆柱杆的一端通过与主体杆1的纵向保持一定的角度，圆柱杆的另一端与刮刀片体32的内环相连；可选的，圆柱杆的数量可以是2个，2个圆柱杆相对布设在主体杆1的周侧面上，可选的，圆柱杆的数量可以是4个，4个圆柱杆均布在主体杆1的周侧面上；在刮刀片体32与主体杆1之间垂直或通过一定角度设定圆柱杆时，均可以提高刮刀片体32与主体杆1之间的结构稳定性。

进一步地，圆环状的刮刀片体32的内环与主体杆1之间的间隙大于或等于5mm。该大小的间隙设置，有利于将刮刀片体32所刮削下来的垢渣排掉，实现排渣效。

进一步地，主体杆1上设有多个切刮组件，每组切刮组件的切割刀片组和刮刀3的切割半径相同；且多个切刮组件的切割半径沿前端11到后端12的方向依次增大。

具体地，主体杆1上设有多个切刮组件，每组切刮组件的切割刀片组和刮刀3的切割半径相同，在主体杆1上设置多个切刮组件，可以对管道的内壁进行多次切刮，即同一高度的管道内壁，可以由多个切刮组件进行切刮，提高管道内垢屑的去除效果；将每组切刮组件中的切割刀片组和刮刀3的切割半径设置为相同，可以使切割刀片组切割后的污垢经由刮刀3进行刮除，即切割刀片组将管道内的污垢切割到某一深度，在此深度以上，污垢会变得较为松散，刮刀3容易将较为松散的污垢刮掉，将每一个切刮组件中的切割刀片组与刮刀3相互配合，实现先切后刮，保证管道内壁经切刮后的平滑性。

具体地，为了能够使逐级切刮达到更好的效果，可以将多个切刮组件的切割半径沿前端11到后端12的方向依次增大，如图8所示，图8中主体杆1上设置了3组切刮组件，从主体杆1的前端11开始，向主体杆1的后端12方向，切刮组件中的切割刀片2与刮刀3的切割半径在逐级增加，切割半径的逐级增加，可以实现本实施例装置除垢半径的不断增大，达到良好的除垢效果；具体地地，在注水井油管的使用中，当主体杆1上所设置的切刮组件有3个时，为了配合注水井油管的直径，主体杆1的外径可以选择为18mm，距离主体杆1的锥形头部13最近的切刮组件中，切割刀片2与刮刀3安装后的外径为38mm，第二个切刮组件中切割刀片2与刮刀3安装后的外径为40mm，第三个切刮组件中切割刀片2与刮刀3安装后的外径为42mm，这种外径设计，可以满足管道的除垢效果，将切刮组件的切割半径设计为逐级增大，当主体杆1下沉并旋转时，主体杆1带动切割刀片2与刮刀3进行旋转，由于切刮组件的切割半径在不断的增大，当最靠近主体杆1的前端11的切刮组件将管道内的污垢消除到其切割半径后，其无法对大于其切割半径的污垢进行切割，只能由其上的另一个切刮组件进行切割，而此时，最靠近主体杆1的前端的切刮组件会继续向下沉，继续刮除下端的污垢，上述结构设置，可以提高工作效率，降低工作量。

进一步地，在每一组切刮组件中，切割刀片2与刮刀3之间的距离是切割刀片切割直径的3～5倍。

具体地，切割刀片2与刮刀3之间的距离是切割刀片2切割直径的3～5倍，此处的切割直径指的是上述所定义的切割半径的2倍，切割刀片2与刮刀3之间的距离可以影响到所去除的垢渣的下落情况，将二者之间的距离限定在上述范围，可以防止所去除的垢渣堆积在切割刀片2与刮刀3之间，影响垢渣的顺利下落。

基于上述一些具体地实施例，为了确保本申请中的用于清除管道污垢的装置可以实现除垢效果，申请人将该装置应用在注水井的油管内进行除垢，该装置的结构包括：主体杆1和3组切刮组件，3组切刮组件依次固定在主体杆1上，分别为第一级切刮组件、第二级切刮组件和第三级切刮组件，第一级切刮组件靠近主体杆1的前端11，第三级切刮组件靠近主体杆1的后端12，第二级切刮组件位于第一级切刮组件和第三级切刮组件之间，每一组切刮组件中包括1个刮刀3和4个切割刀片2，刮刀3与切割刀片2均垂直于主体杆1安装，4个切割刀片2均布在主体杆1的周侧面上(具体如图8中所示)；其中，主体杆1的外径为18mm，第一级切刮组件的切割刀片2与刮刀3的切割直径为38mm，第二级切刮组件的切割刀片2与刮刀3的切割直径为40mm，第三级切刮组件的切割刀片2与刮刀3的切割直径为42mm。

通过上述测试证实，使用本申请的用于清除管道污垢的装置后，单个注水井节约冲检施工费用15.18万元，同时能够延长注水管柱的使用周期，并可以提高除垢效率；而且，本申请中用于清除管道污垢的装置不仅可以应用于全国油田开发注水井油管内通径不小于50mm油管内的除垢，而且，也可以应用到其他的管道中除垢，因此，本申请用于清除管道污垢的装置的应用前景良好。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语"安装"、"相连"、"连接"、"固定"等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

应当理解的是，尽管本公开已经示出了一些实施例，但是本领域的普通技术人员可以理解，在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本公开的范围由权利要求及其等同物限定。