一种轨道工程轨排井施工方法与流程

本发明涉及城市轨道交通建设技术领域，具体是指一种轨道工程轨排井施工方法。

背景技术：

在城市轨道交通建设过程中，为满足铺轨的需要，通常要在车站结构板上预留轨道吊装井的洞口，这个用于轨排施工的洞口通常称为轨排井。轨排井的功能是将轨排成品由组装区吊放至铺轨车，并运输至铺轨工作面，其位置和大小应满足轨排安全、高效吊装的要求，一般轨排井开设于地铁线路正上方。在轨道交通施工完毕后，需要将轨排井顶部进行封闭，现有封闭轨排井的方法均是通过现浇混凝土结构，由于使用混凝土现浇结构是非常成熟的工艺，能够保证封堵结构与主体结构的混凝土有密实的接触，能够较为容易的满足国家的质量体系标准，因此，一直沿用混凝土浇筑结构来进行轨排井的封闭。使用混凝土浇筑结构封闭轨排井也存在很多问题，首先，需要搭建混凝土浇筑模板，为了让工人方便施工，还需要搭设各种脚手架，混凝土浇筑完成后，还需要进行模板拆除，整个过程工作量巨大，需要消耗较多的人力物力，还浪费时间，延长了工期。另外，在使用混凝土浇筑的过程中，由于各种脚手架、模板架的搭设，整个轨排井内不能相关专业方可进行轨行区施工进行其他专业的施工，必须要混凝土浇筑完成，且模板完全拆除后，才能进入轨排井内进行施工，对整体轨道交通的建设都会造成影响，直接延长了施工工期和间接提高了建设成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种节约工期，成本较低，不影响其他施工单位施工的轨道工程轨排井施工方法。

本发明通过下述技术方案实现：一种轨道工程轨排井施工方法，包括以下步骤：

（1）进行主体结构侧墙及顶板进行施工时，在轨排井的井口两侧预留牛腿；

（2）在两侧预留牛腿之间并排安装若干块厚度为300mm特制的预制板，直至将轨排井的井口封闭；

（3）相邻两块预制板之间的底缝用m15砂浆填充密实，并在预制板上部进行钢筋绑扎；

（4）待预制板之间底缝内的m15砂浆的强度达到50%时，以预制板上部的绑扎的钢筋为骨架浇筑混凝土，形成400mm厚的现浇混凝土结构；

（5）待预制板上方现浇的混凝土凝固养护完成后，在混凝土表面进行防水处理，并浇筑细石混凝土保护层。

由于现浇混凝土的工艺较为成熟，现浇能够较好地满足承重要求，因此在轨排井井口的封闭，包括轨道工程盾构孔、材料吊装孔等需要封闭的孔洞结构均采用的混凝土浇筑的方式进行封闭。本技术方案大胆使用特制的预制板加现浇混凝土的方式实现轨排井井口的封闭，并且在预制板厚度选择和上部浇筑混凝土厚度上做了较多实际检验测试，最终根据多方技术角度考虑，优选300mm厚度的预制板和400mm的混凝土层，使用本技术方案封闭的轨排井，能够达到国家规定的承重要求。由于直接使用预制板进行井口的封堵，因此无需搭设额外的混凝土模板，减少了很多施工步骤，能够极大的缩短工期，在进行轨排井井口封闭的过程中，其他在轨行区内施工的单位不会受到影响，对于其他地下或地表孔洞的封堵均有一定的指导和借鉴意义。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述步骤（1）中，预留的牛腿的过程为，在牛腿凹槽处进行钢筋绑扎及模板支设，并对支设的模板进行加固，所述预留牛腿的宽度为400~550mm，牛腿外露面高度为180~250mm。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述步骤（2）中特制的预制板结构包括下部的较宽的底板和上部较窄的凸台，所述底板与凸台呈一体结构；预制板并排安装在轨排井的井口时，相邻预制板的底板之间的底缝填充有m15砂浆，上部凸台之间留有缝隙，缝隙的宽度为10~20mm。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述特制的预制板侧边呈不规则的折线形，且预制板的横向截面两边呈轴对称。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述特制的预制板顶面和侧边均凿毛成凹凸不小于4mm的粗糙面。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述步骤（2）中铺设特制的预制板数量为35~40块，每块特制的预制板的长度为5.25~5.65m，宽度为0.7~1m，重量为9~12吨。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述步骤（4）中，在预制板上部浇筑混凝土之前，在新旧混凝土界面涂刷界面剂，且必须清除预制板表面的浮皮，并用水清洗干净，洒水保持预制板表面湿润。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述界面剂为掺入膨胀剂的改性水泥净浆。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述特制的预制板上方浇筑的混凝土强度等级为c40微膨胀，抗渗等级为p8。

为了更好地实现本发明的方法，进一步地，所述步骤（5）中，防水保护层的厚度为30~50mm。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过采用预制板结合混凝土的方式，代替单纯使用支架模板混凝土浇筑的方式来进行轨排井井口的封闭，避免了大规模架体搭设，模板安装拆除等施工过程，节约了大量人力物力成本，直接工期缩短一倍以上；

（2）本发明所述的施工方法在封闭轨排井进口的过程中，不会影响轨行区内其他施工单位的工作，诸如轨道、信号、接触网等单位的施工，保证相关专业可与后浇筑孔同步、平行作业，节约工期，确保公司及业主工期节点，间接提高了整体轨道工程的建设速度；

（3）本发明所述的施工方法极大的减少了施工人员的投入，操作多为工程机械完成，成本更低，操作更为简单、便捷，对其他地下或地表孔洞的封堵，如轨道工程盾构孔、材料吊装孔等需要封闭的孔洞结构，均有一定的指导和借鉴意义，值得进一步推广及应用。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其他特征、目的和优点将会变得更为明显：

图1为本发明的纵向截面结构示意图；

图2为本发明的横向截面结构示意图；

图3为本发明中预制板的立体结构图。

其中：1—牛腿，2—预制板，21—底板，22—凸台，3—底缝，4—混凝土层，5—防水保护层，6—界面剂层，7—轨排井，8—钢筋。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例1：

本实施例的提供了一种轨道工程轨排井施工方法，具体实施过程包括以下步骤：

（1）进行主体结构侧墙及顶板进行施工时，在轨排井的井口两侧预留牛腿；

（2）在两侧预留牛腿之间并排安装若干块厚度为300mm特制的预制板，直至将轨排井的井口封闭；

（3）相邻两块预制板之间的底缝用m15砂浆填充密实，并在预制板上部进行钢筋绑扎；

（4）待预制板之间底缝内的m15砂浆的强度达到50%时，以预制板上部的绑扎的钢筋为骨架浇筑混凝土，形成400mm厚的现浇混凝土结构；

（5）待预制板上方现浇的混凝土凝固养护完成后，在混凝土表面进行防水处理，并浇筑细石混凝土保护层。

施工完成后的轨排井7上部的结构主体，如图1，图2所示，上层为混凝土层4，下层为并排铺设在预留牛腿1上部的预制板2，预制板2之间的底缝3使用m15砂浆填充密实，混凝土层4的表面涂抹有保护层5。其中，混凝土层4的厚度为400mm，预制板2的厚度为300mm。所述预制板2内预埋有横向和纵向的钢筋8，所述纵向的钢筋8从上部延伸出预制板2表面，且预制板2内纵向的钢筋8呈梅花状分布，延伸出预制板2的纵向钢筋8能够与预制板8上部绑扎的钢筋配合形成网状结构，使预制板2与上部混凝土4更好地结合。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定所述步骤（1）中，预留的牛腿的过程为，在牛腿凹槽处进行钢筋绑扎及模板支设，并对支设的模板进行加固，所述预留牛腿的宽度为400~550mm，牛腿外露面高度为180~250mm。经过详细的理论验算和工程队的实际操作，结合使用的预制板，特别优选预留牛腿的宽度，以及牛腿外露面高度，可以再保证承重的前提下，最大程度优化施工工艺，减少施工成本。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定所述步骤（2）中特制的预制板2结构，如图1，图3所示，包括下部的较宽的底板和上部较窄的凸台，所述底板与凸台呈一体结构；预制板并排安装在轨排井的井口时，相邻预制板的底板之间的底缝3填充有m15砂浆，上部凸台之间留有缝隙，缝隙的宽度为10~20mm。为了保证承重，并让混凝土与预制板之间能够更好的结合，因此，特别制备特殊结构的预制板2，该预制板2不仅可以保证有足够的承重，另一方面与混凝土层4能够很好的结合，预制板2之间的缝隙3能够让各预制板2之间通过混凝土的浇筑，进行较好的结合。该预制板2的结构，是多次试验，最终优化后的得出的结构，相较于传统长方体状的预制板2，具有明显的不同，并且不会消减预制板2的承重效果。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定预制板2的结构，如图1，图3所示，所述特制的预制板2侧边呈不规则的折线形，且预制板2的横向截面两边呈轴对称。轴对称的结构，可以使预制板2通过统一的模板批量制成，侧边设置成不规则的折线形，为了增加与混凝土的结合面。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定预制板2的结构，所述特制的预制板2顶面和侧边均凿毛成凹凸不小于4mm的粗糙面。将预制板2表面凿成粗糙面，是为了上层浇筑的混凝土能够紧固的与预制板2结合，同时也紧固相邻两块预制板2。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定预制板2的数量，以及具体参数，所述步骤（2）中铺设特制的预制板数量为35~40块，每块特制的预制板的长度为5.25~5.65m，宽度为0.7~1m，重量为9~12吨。经过项目工程人员和施工作业人员的多次实践已经多年的施工经验，特别限定了预制板2使用的数量，以及预制板2长度、宽度、重量，以保证满足承重压力的同时，最大可能提高施工速度，降低施工难度，节约施工成本。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地增设界面剂层6，如图2所示，所述步骤（4）中，在预制板上部浇筑混凝土之前，在新旧混凝土界面涂刷界面剂，使其形成界面剂层，且必须清除预制板表面的浮皮，并用水清洗干净，洒水保持预制板表面湿润。界面剂是通过对物体表面进行处理，该处理可能是物理作用的吸附或包覆，也经常是物理化学的作用。目的是改善或完全改变材料表面的物理技术性能和表面化学特性。以改变物体界面物理化学特性为目的产品，由于混凝土层4为之后浇筑的新混凝土，因此，为了使新旧混凝土之间能够更好地结合，加快施工进度，特别使用界面剂。实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定了界面剂的材质，所述界面剂为掺入膨胀剂的改性水泥净浆。其他能够实现掺入膨胀剂的改性水泥净浆相同效果的界面剂均可选取，本技术方案，是从成本和施工效果的等方面进行才综合考虑，所以将掺入膨胀剂的改性水泥净浆作为选用的界面剂的优选。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定，混凝土层4使用的混凝土，所述特制的预制板2上方浇筑的混凝土强度等级为c40微膨胀，抗渗等级为p8。从施工成本和承重强度等多方面技术角度综合考虑，本技术方案优选混凝土层使用的混凝土。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

实施例10：

本实施例在上述实施例的基础上，进一步地限定防水保护层5的厚度，所述步骤（5）中，防水保护层5的厚度为30~50mm。防水保护层5主要起保护防水和混凝土层4的效果，从施工成本和保护效果等多方面技术角度综合考虑，对防水保护层5厚度做了优选。本实施例的其他部分与上述实施例相同，不再赘述。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。