本发明涉及隧道施工技术领域，具体而言，涉及一种隧道仰拱施工方法。
背景技术：
目前隧道多采用钻爆法开挖，仰拱大部分采用现浇法施工，施工工艺有两种：
一种是采用仰拱栈桥法，利用仰拱栈桥通行运输车辆，栈桥下方施工仰拱混凝土，改平行交叉为立体交叉施工，仰拱混凝土钢筋绑扎、混凝土浇筑和养护均与隧道出渣运输互不干扰，既能满足隧道连续开挖施工，又能保证仰拱混凝土质量，是目前较为成熟、普遍采用的施工工艺，但这种方法需要现场对仰拱进行混凝土浇筑，对环境造成一定的影响，且施工中对作业环境和天气具有要求，具有局限性。
另一种是利用隧道两次开挖出渣间隙开挖仰拱回填洞渣，采用干硬性混凝土浇筑仰拱，待现浇混凝土达到一定的强度后再进行出渣；这种方法不能解决隧道开挖和仰拱施工的干扰问题，也不能避免隧道开挖和仰拱施工交叉影响，且由于初期混凝土强度不足，运渣车通行、碾压，会造成仰拱混凝土破坏，影响质量，现场使用较少。
隧道仰拱施工大部分在有水环境下作业，对混凝土质量影响较大，且施工时需安装仰拱内模板，固定和施工都较困难，振捣强了模板容易上浮，振捣弱了混凝土不密实，故目前的隧道施工已无法满足现在隧道对施工的要求，存在重大安全隐患。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种隧道仰拱施工方法，以解决现有技术中的隧道仰拱现场混凝土浇筑施工容易受到现场作业条件限制的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种隧道仰拱施工方法，包括：确定预设隧道的位置信息，并根据隧道的位置信息挖设土方以形成隧道，挖设隧道时边挖边进行支护；对形成的隧道的内壁进行基层处理；测量隧道的内壁的形状和尺寸，其中，尺寸至少包括：隧道的长度、跨度和高度；根据测量得到的隧道的内壁的形状和尺寸确定仰拱的形状和尺寸，以使仰拱在安装后与隧道的内壁贴合；对隧道的内壁进行受力分析，并根据受力分析的结果得出隧道的内壁上受力最大位置点；根据受力分析的结果将仰拱分为多个预制块进行加工，以确保多个预制块拼装在一起后，相邻的两个预制块之间的拼接缝与受力分析中的最大受力位置点间隔设置；根据仰拱的形状和尺寸以及受力分析的结果得出各个预制块的形状和尺寸以进行加工；在隧道的内壁上将加工好的各个预制块进行拼装以形成仰拱；在预制块进行拼装时，对相邻的两个预制块之间的拼接缝进行第一次防水处理；在预制块拼装完成后对仰拱进行第二次防水处理。
进一步地，第一次防水处理包括：在拼接缝处设置橡胶密封垫和膨胀止水条。
进一步地，第一次防水处理包括：在预制块的侧面均匀涂抹1mm至5mm厚的环氧树脂层。
进一步地，第二次防水处理包括：在隧道的内壁与仰拱之间填充水泥砂浆。
进一步地，仰拱的施工过程中预留注浆孔，以在仰拱的预制块拼装完成后，以0.5mpa至0.6mpa的压力向注浆孔内注入水泥砂浆。
进一步地，将仰拱在沿隧道的延伸方向上分为多个仰拱段进行预制块的拼装，各个仰拱段在拼装预制块时，在沿隧道的内壁的周向方向上，先安装隧道的中部位置处的预制块，然后依次安装两侧的预制块。
进一步地，拼接缝分为沿隧道的延伸方向上延伸的第一拼接缝和沿隧道的周向方向上延伸的第二拼接缝，相邻两个仰拱段内的预制块在进行拼装时采用错缝拼装，以使相邻的两个仰拱段内的第一拼接缝的中心线不位于同一条直线上。
进一步地，预制块的加工工艺包括：获取各个预制块的形状和尺寸，并根据各个预制块的形状和尺寸制作相应的模具，以便加工预制块；将模具表面的残积物清除；将模具进行组装，并在组装完成的模具内喷涂脱模剂；将钢筋骨架安装在模具内；在钢筋骨架安装完成之后，进行预埋件安装；在钢筋骨架和预埋件安装完毕之后，进行混凝土浇筑；在浇筑并初凝后，对浇筑得到的预制块进行蒸汽养护；对进行蒸汽养护之后模具内的预制块进行脱模处理；将脱模后的预制块放置在水池中养护预定时长。
进一步地，对浇筑得到的预制块进行蒸汽养护包括：对初凝后的预制块合上顶板，并在模具的中部加设支架；在支架上用密封的帆布覆盖预制块；覆盖预制块后引入蒸汽进行蒸汽养护。
进一步地，根据预制块的形状和尺寸在工厂内进行加工；测量加工后的各个预制块的重量和体积，得出多个预制块中的最大体积和最大重量；根据最大体积和仰拱所在隧道内的体积设计吊装设备的尺寸；根据预制块的最大重量设计吊装设备的结构和材料；对吊装设备的尺寸、结构和材料以及预制块的体积重量的数据进行验证，在验证通过的情况下，根据尺寸、结构和材料搭建吊装设备；使用搭建好的吊装设备进行仰拱的预制块的安装。
应用本发明的技术方案的隧道仰拱施工方法进行施工，通过在工厂内进行预制块的加工，然后运送至隧道施工现场进行组装的方法，能够快速的完成隧道仰拱的施工，节约了施工时间，同时，预制块由工厂加工完成，仰拱的施工不受现场作业环境和施工条件的限制，避免了传统的现场混凝土浇筑收到温度等作业环境的影响，从而保证了隧道仰拱施工的安全和耐久性。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
本发明提供了一种隧道仰拱施工方法，包括：确定预设隧道的位置信息，并根据隧道的位置信息挖设土方以形成隧道，挖设隧道时边挖边进行支护；对形成的隧道的内壁进行基层处理；测量隧道的内壁的形状和尺寸，其中，尺寸至少包括：隧道的长度、跨度和高度；根据测量得到的隧道的内壁的形状和尺寸确定仰拱的形状和尺寸，以使仰拱在安装后与隧道的内壁贴合；对隧道的内壁进行受力分析，并根据受力分析的结果得出隧道的内壁上受力最大位置点；根据受力分析的结果将仰拱分为多个预制块进行加工，以确保多个预制块拼装在一起后，相邻的两个预制块之间的拼接缝与受力分析中的最大受力位置点间隔设置；根据仰拱的形状和尺寸以及受力分析的结果得出各个预制块的形状和尺寸以进行加工；在隧道的内壁上将加工好的各个预制块进行拼装以形成仰拱；在预制块进行拼装时，对相邻的两个预制块之间的拼接缝进行第一次防水处理；在预制块拼装完成后对仰拱进行第二次防水处理。
本发明中的隧道仰拱施工方法包括：首先根据设计需求以及地质勘探结果确定最终的挖设隧道的位置，该位置信息包括：隧道施工点、隧道施工的长度和大小、以及从哪里开始挖从哪里结束收工等等，并形成施工图纸，然后根据施工图纸进行挖掘，在挖土的过程中先支护在挖土以防塌方，直至整个工程挖设完毕，挖设完毕后对隧道的内壁进行基层处理，基层处理包括水层检测以及对隧道的内壁表面进行清理等步骤，根据预设的隧道施工图纸或者对现场的隧道内壁进行测量，以获取整个隧道内壁的形状和各个部位的尺寸，根据尺寸得出仰拱的形状和尺寸，本申请的仰拱采用预制块拼装形成，具体施工过程为根据仰拱的形状以及隧道内壁的受力分析结果，确定将仰拱分成多个预制块进行加工，加工时在工厂内进行加工，然后在将加工好的各个预制块运送至隧道施工现场以进行拼装，这样不仅保证了施工速度，同时施工过程不受隧道施工现场的作业环境和条件的限制，保证了仰拱施工的质量。在将仰拱分成多个预制块施工时，测量好每个预制块的安装位置，以避免预制块于预制块之间的拼接缝设置在隧道内壁最大受力点，从而保证整个仰拱的刚度，在预制块的拼装过程中需要在预制块与预制块之间的拼接缝内进行第一次防水处理，以防止水从拼接缝中渗水，同时保证拼接牢固，在整个仰拱拼接完后，在对仰拱进行第二次防水处理，以保证仰拱质量可靠。
第一次防水处理包括：在拼接缝处设置橡胶密封垫和膨胀止水条。
本实施例中，在基底侧设一道三元乙丙橡胶密封垫和一道遇水膨胀止水条。当水文地质条件复杂时，可根据需要设两道三元乙丙橡胶密封垫和一道遇水膨胀止水条。
第一次防水处理包括：在预制块的侧面均匀涂抹1mm至5mm厚的环氧树脂层。
本实施例中的在预制块拼装之前，在预制块的侧面上涂抹1mm至5mm厚的环氧树脂层，厚度优选2mm至3mm之间，以起到防水作用。
第二次防水处理包括：在隧道的内壁与仰拱之间填充水泥砂浆。仰拱的施工过程中预留注浆孔，以在仰拱的预制块拼装完成后，以0.5mpa至0.6mpa的压力向注浆孔内注入水泥砂浆。
本实施例中，在仰拱拼装后，仰拱与基底间难免存在空隙，可通过构件中心预留的注浆孔注水泥砂浆填充，起到防水作用。具体填装过程为，向注浆孔内以0.5mpa至0.6mpa的压力注入水泥砂浆以填充仰拱与基层之间的空鼓处，防止渗水。
将仰拱在沿隧道的延伸方向上分为多个仰拱段进行预制块的拼装，各个仰拱段在拼装预制块时，在沿隧道的内壁的周向方向上，先安装隧道的中部位置处的预制块，然后依次安装两侧的预制块。拼接缝分为沿隧道的延伸方向上延伸的第一拼接缝和沿隧道的周向方向上延伸的第二拼接缝，相邻两个仰拱段内的预制块在进行拼装时采用错缝拼装，以使相邻的两个仰拱段内的第一拼接缝的中心线不位于同一条直线上。
本实施例中的仰拱在进行拼装时，预制块与预制块之间有沿隧道延伸方向延伸的拼接缝，也有沿隧道周向的拼接缝，在安装预制块时，应避免前后仰拱段内沿隧道周向方向的拼接缝的中心线位于同一直线上，即尽可能的使前后相邻的两个仰拱段内的第一拼接缝远离设置，这种错缝拼装能够有效保证拼装后整个仰拱的刚度和整体性，同时在一个仰拱段内施工时，先安装隧道中间部位的预制块，然后向两侧进行安装。
预制块的加工工艺包括：获取各个预制块的形状和尺寸，并根据各个预制块的形状和尺寸制作相应的模具，以便加工预制块；将模具表面的残积物清除；将模具进行组装，并在组装完成的模具内喷涂脱模剂；将钢筋骨架安装在模具内；在钢筋骨架安装完成之后，进行预埋件安装；在钢筋骨架和预埋件安装完毕之后，进行混凝土浇筑；在浇筑并初凝后，对浇筑得到的预制块进行蒸汽养护；对进行蒸汽养护之后模具内的预制块进行脱模处理；将脱模后的预制块放置在水池中养护预定时长。对浇筑得到的预制块进行蒸汽养护包括：对初凝后的预制块合上顶板，并在模具的中部加设支架；在支架上用密封的帆布覆盖预制块；覆盖预制块后引入蒸汽进行蒸汽养护。
具体预制块在加工过程中各个步骤的进一步说明如下：
预制块模具清理
(1)模板组装前必须认真清理模具，把模具上的砼残积物全部清除，清洁后的模具内表面的任何部位不得仍积有砼残积物。(2)模具内表面使用抹布及专用铲配合清理，对于模具内关键部位灌浆孔座、手孔座的砼残积物必须要彻底清刮。(3)清理模具外表面时，特别要注意清铲侧、旁板位置的砼残积物。(4)砼残积物全部被剥落后，应由专人把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物。(5)模具定位栓，侧、旁板与底座的接触面，每次清铲干净模具后都应用抹布擦拭干净，以防粉尘跌落影响模具精度，定期对螺丝等机械部件涂抹机油保养。
模板组装
(1)模板组装前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹、补漏。(2)检查侧模板与模底板的连接缝不粘胶条有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正或更换。(3)将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推上螺栓，将模推至吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后再用专用工具均衡用力拧至牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。(4)把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免模具变形导致精度损失。
喷涂脱模剂
(1)喷涂脱模剂由专人负责。(2)喷涂脱模剂前先检查模具内表面是否留有砼残积物，如有应通知清模人员返工清洁。(3)先使用雾状喷雾器薄涂脱模剂再用干净拖布均匀涂抹,不得出现流淌现象。(4)务必使模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有流淌的脱模剂积聚，应用海绵清理干净。(5)弯管定位弯芯、吊装管定位芯也应涂擦脱模剂。
钢筋骨架制安
(1)检查钢筋骨架是否具备合格标识牌和型号是否正确,将钢筋骨架运输到相应模具前。(2)钢筋骨架吊入模具前应安装保护层垫块。垫块根据不同部位分别选用齿轮形和支架形两种。(3)用吊钩将钢筋骨架按模具规格对号入模。起吊过程必须平稳,不得使钢筋骨架与模具发生碰撞。(4)钢筋笼放入模具后要检查模侧、底部保护层是否匀称，任何一侧保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，应吊离模具运走。
预埋件安装
(1)由专人按模具的型号规格将弯管、吊装管、手孔垫片及螺旋构造钢筋、弯管定位弯芯分别摆放在模具附近指定位置。(2)将吊装管与模具定位芯组装好,上部塑料顶盖封牢,并用胶布封实以防漏浆。
(3)吊装管表面不得残留污垢，安装位置要正确。(4)安放弯管时,先将弯管套上螺旋钢筋,将定位弯芯插入模具后进入弯管内,对准手孔座孔位处事先安放的垫圈,固定定位弯芯。(5)定位弯芯头部必须全部插入到手孔座的模孔内,防止连接不紧出现缝隙,造成漏浆现象。弯管与侧板接口、弯管与手孔座接口需要加装防漏胶圈。(6)由专人检查各附件是否按要求安装齐全、牢固,不符合要求必须进行修正。
混凝土浇筑
采用数控浇筑振捣装备，全过程数控。
收面静养
(1)打开顶板的时间一般在混凝土浇筑后30分钟左右，具体时间视气温及凝结情况而定。清洗干净顶板并检查安全销是否牢固。(2)粗抹面：使用铝合金压尺,刮平去掉多余砼(或填补凹陷处)，使混凝土表面平顺。(3)中抹面：待混凝土表面收水后使用灰匙进行光面，使预制块表面平整光滑。(4)精抹面：以手指轻按混凝土有微平凹痕时,用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。(5)在混凝土浇筑完精抹面后拔出弯曲螺杆并及时清洗干净，涂抹油后放在模具的指定位置。
蒸汽养护
(1)初凝后采用蒸汽养护方式，以达到提高混凝土脱模强度、缩短养护时间,为加快模具周转创造条件。(2)混凝土初凝后合上顶板,模具中部架设支架。(3)在支架上用密封的帆布严密覆盖预制块，然后引入蒸气进行蒸养。(4)蒸养升温时间约1.5小时，恒温阶段温度控制在50～60℃(2小时)，降温阶段控制降温速度(10～20)℃/h(约1.5小时)。蒸养完后构件表面温度与环境温度之差应不大于20℃。
脱模
(1)先松脱灌浆孔模芯的固定栓。(2)拆卸旁模与底模固定螺栓，轻轻将旁板拉出；然后拆卸侧模与底模连结螺栓，打开侧摸板。模板的拆卸顺序不能倒转，注意旁板要充分打开。(3)脱模使用真空吸盘或吊架,地面操作配合进行,两人分别在模具两旁轻扶预制块，由专人指挥吊机使吊索垂直，向桥吊司机发出起吊信号,使预制块与模具脱离。(4)将预制块吊至专用翻片机上拆除手孔配件,进行90°翻转,并放置在过渡区继续进行降温，待温差小于20℃后，再进行水池养护。(5)脱模过程中严禁锤打、敲击等野蛮操作。
预制块水养
(1)混凝土预制块水池养护时间不得少于14天。(2)预制块吊入、吊出水池必须两人站在旁边扶稳，慢起轻放，以防碰损预制块。水池水应淹过预制块顶面，保证整块预制块泡在水中。
预制块的存放和保护
(1)预制块经水养后运至堆放场竖立存放，预制块堆放场坚实平整，排水流畅，支垫稳固可靠。(2)预制块按吊运、安装顺序和型号应分别堆码，堆垛间应留运输通道并满足吊车的吊距要求。(3)预制块堆垛整齐划一，无倾斜感。(4)预制块应搁置在木枋垫条上，预制块与预制块之间必须要有木枋垫条相隔，垫条摆放的位置应均匀，厚度要一致。(5)出厂前预制块采用平卧方式堆放整齐以便于止水条粘贴和装车，内弧面
朝上，层间用两根大于10cm方木垫条垫平、垫实，上下层垫条应在一条垂线上。
根据预制块的形状和尺寸在工厂内进行加工；测量加工后的各个预制块的重量和体积，得出多个预制块中的最大体积和最大重量；根据最大体积和仰拱所在隧道内的体积设计吊装设备的尺寸；根据预制块的最大重量设计吊装设备的结构和材料；对吊装设备的尺寸、结构和材料以及预制块的体积重量的数据进行验证，在验证通过的情况下，根据尺寸、结构和材料搭建吊装设备；使用搭建好的吊装设备进行仰拱的预制块的安装。
本实施例中，预制块在工厂内加工好后需要安全的运送至隧道施工现场位置以进行拼装，在选择运输设备时，应充分考虑到预制块的最大体积和最大重量，同时在预制块运送至现场后，由于需要在隧道内进行拼装，因此要将预制块吊装到隧道内部进行拼装同时要考虑到起吊设备的高度和稳定性，确保吊车不能大于隧道的尺寸，以保证吊车能够自由进入隧道内部，避免破坏隧道结构。
本申请中在初始对隧道进行设计和定位，以及对隧道和仰拱进行受力分析，具体过程如下：
步骤s101，获取待修建隧道地区的围岩的围岩分级，其中，围岩分级是至少根据岩体完整程度和岩石强度将围岩划分的级别，围岩分级用于指示该围岩的稳定程度；
步骤s102，获取待修建的隧道的隧道参数，其中，隧道参数包括：隧道的长度、隧道的宽度、隧道的高度、和隧道的形态；
步骤s103，根据围岩分级和隧道参数获取隧道对应的仰拱结构的多组参数，其中，围岩分级和隧道参数所对应的仰拱结构的参数为预先配置的；
作为一个可选的实施方式，可以使用人工智能的方式来进行处理。例如，可以首先使用多组参数来训练得到一个模型，每一组参数均包括围岩分级和隧道参数对应的仰拱结构是什么。经过训练之后就可以得到一个好的模型。这些训练用的数据可以来自于这个行业中累积的数据。该模型在使用的过程中，将围岩分级和隧道参数作为输入就可以得到一个理想的输出。
步骤s104，分别将多组参数中的每一组参数连同围岩分级和隧道的参数输入到计算模型进行验证，得到验证结果；
计算机模拟的过程可以采用现有的方式来进行模拟。该模拟的结果可以为步骤s105提供一个好的选择。例如，可以设置一个分数，如果模拟的结果超过该分数则将该结果提供给步骤s105。
步骤s105，根据验证结果从多组参数中选择一组参数；根据选择出的一组进行实体模型搭建，其中，实体模型按照围岩的参数和隧道的参数以及仰拱的参数按照比例缩小搭建；
步骤s106，在搭建的实体模型上进行力学实验验证，判断选择出的一组参数是否符合预先配置的条件，如果不符合条件重新从多组参数中再选择其他组参数进行实体模型搭建，并进行验证。
通过上述步骤，使用了两步验证的过程，不仅仅是通过计算机来进行验证，还要在实体模型上也进行验证。通过该步骤，解决了相关技术中依赖经验设计仰拱结构有可能带来存在安全隐患的问题，进而提高了仰拱设计的可靠性。
作为一个优选的实施例，该方法还可以包括：在判断选择出的一组参数不符合预先配置的条件的情况下，保存该仰拱结构和该仰拱结构与围岩分级、隧道参数不匹配，该不匹配作为下次不选择该仰拱结构的依据，其中，仰拱结构的参数包括：该仰拱结构的厚度、该仰拱结构的长度、该仰拱结构的弧度、该仰拱结构的材料、以及该仰拱结构的分块。
作为一个优选的实施例，在搭建的实体模型上进行力学实验验证包括：验证模型的力学特征；验证模型的耐用性。
可选地，一般在隧道建设中还需要使用支护结构，在本实施例中还提供了一种支付结构的选择方法，该隧道的仰拱结构验证方法包括如下步骤：
第一选择步骤：选择计算模型，其中，计算模型包括：结构力学计算模型或者岩体力学计算模型，结构力学计算模型是：支护结构为正在承载主体，围岩作为荷载来源的计算模型；岩体力学计算模型是：将支护结构和围岩共同作为一个承载体系，其中围岩作为直接承载体，支护结构作为间接承载体的计算模型；
第一获取步骤：获取待修建隧道地区的围岩的围岩分级，其中，围岩分级是至少根据岩体完整程度和岩石强度将围岩划分的级别，围岩分级用于指示该围岩的稳定程度；
第二获取步骤：根据围岩分级获取该围岩分级所对应的多种支护结构，其中，围岩分级对应多种支护结构，围岩分级所所用的支护结构为预先配置的；
组合步骤：将多种支护结构进行排列组合得到多组支护结构组合；
计算步骤：将每一组支护结构组合和围岩分级所对应的参数输入到计算模型中进行计算得到每一组支护结构的计算结果；
第二选择步骤：从计算结果中选择出一组或多组支护结构组合，根据选择出的支护结构组合进行实体模型搭建，其中，实体模型按照围岩的参数和该组支护结构的参数按照比例缩小搭建；
验证步骤：在搭建的实体模型上进行力学实验验证，选择符合要求的支护组合。
通过上述步骤，不仅仅通过计算机选择了跟围岩等级对应的支护机构，而且还对该支付结构的组合进行了验证，从而可以找到合适的支付组合，从解决了相关技术中依赖经验搭建支护结构有可能带来存在安全隐患或资源浪费的问题，进而提高了支护结构选择的可靠性。
在上述步骤，支护结构可以采用现有的支护结构，由于支护结构的类型方式比较多，因此，在某个围岩等级对应的支护结构种类可能也有很多个。而且一个围岩登记也可以使用多种支付结构。
支护结构可以采用现有的结构，例如：包括锚杆、钢筋网和喷射混凝土的结构；或者，管棚、小导管等超前支护的支护结构等，或者，单纯的网喷混凝土的支护结构；或者，厚度在5到30厘米的支付结构；或者，配置钢格栅甚至型钢钢架的支护结构等等。
围岩分级是指根据岩体完整程度和岩石强度等指标将无限的岩体序列划分为具有不同稳定程度的有限个类别，即将稳定性相似的一些围岩划归为一类，将全部的围岩划分为若干类。在围岩分类的基础上再依照每一类围岩的稳定程度给出最佳的施工方法和支护结构设计。当然，围岩等级还可以采用其他分类方法，可以根据实际需要来灵活进行分类，再次不再一一仅仅赘述。
作为一个可选实施方式，选择结构力学计算模型后，执行第一获取步骤、第二获取步骤，组合步骤、计算步骤、以及第二选择步骤得到一组或多组第一支护结构组合；选择岩体力学计算模型后，执行第一获取步骤、第二获取步骤，组合步骤、计算步骤、以及第二选择步骤得到一组或多组第二支护结构组合；分别在根据一组或多组第一支护组合以及根据一组或多组第二支护组合上搭建的实体模型上进行力学实验验证，从一组或多组第一支护组合以及一组或多组第二支护组合中选择符合要求的支护组合。
作为一个可选实施方式，据选择出的支护结构组合进行实体模型搭建包括：将选择出的支护结构组合对应的参数和围岩参数发送至3d打印系统，其中，3d打印系统用于根据支护结构对应的参数和实施围岩参数打印生成实体模型。
作为一个可选实施方式，在选择出合适的支护组合之后，将围岩等级以及所选择出的支付组合的对应关系保存在数据库中，其中，被保存的对应关系作为下一次选择支护组合的依据之一。
作为一个可选实施方式，根据对应关系的保存时间；将保存时间距离当前时间最近的对应关系的优先级设置为最高，其中，优先级高的对应关系作为下一次选择支护组合的优先选择。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。