装杆车的制作方法

本实用新型涉及一种钻探辅助设备，尤其涉及一种装杆车。

背景技术：

在钻井施工过程中，作业量最大、频次最高的莫过于钻杆、钻具的装卸。也就是说，钻杆和钻具的更换效率很大程度上影响着钻探的效率。

但是，现有技术中一般是通过塔吊或者绞车再辅以人力来完成钻杆、钻具的装卸过程，这种做法不仅效率很低，而且极大地消耗一线工作人员的体力，劳动强度非常大。同时，安全性差，经常发生钻杆脱落、设备损坏、人员受伤的安全事故。

因此，需要设计一种能够实现全自动作业的装杆车。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种装杆车，其能够实现钻杆的自动装卸，效率较高，而且安全可靠。

本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：一种装杆车，其包括支架和送杆装置；在所述支架的侧面设置有两个送杆装置；

其中，所述送杆装置包括立杆、支撑板、输送杆、输送油缸和l形钩；

所述立杆固定于所述支架上，所述支撑板固定于所述立杆上端；所述输送杆的一端铰接于所述支撑板，另一端固定有l形钩；所述输送油缸的一端铰接于所述支撑板，另一端铰接于所述输送杆。

可选的，两个送杆装置的输送杆通过横杆连接在一起。

可选的，所述的装杆车还包括支臂，所述支臂的一端通过第一铰接轴铰接于所述支架的一端，并且所述第一铰接轴垂直于所述支架的长度方向设置，所述支臂的中部铰接有举升油缸的一端，所述举升油缸的另一端铰接于所述支架上。

可选的，所述的装杆车还包括伸缩臂，所述支臂的另一端沿其轴线方向开设有导向槽，所述伸缩臂的一端可滑动地设置于所述导向槽内；并且伸缩油缸的一端铰接于所述支臂上，另一端铰接于所述伸缩臂上。

可选的，所述伸缩臂的另一端设置有夹持组件。

可选的，所述夹持组件包括固定座、第一卡爪、第二卡爪和夹持液压缸；所述固定座固定于所述伸缩臂上，所述第一卡爪和第二卡爪均铰接于所述固定座上，所述夹持液压缸的两端分别铰接于所述第一卡爪和第二卡爪的底部。

可选的，所述的装杆车还包括杆槽滑动座，所述支臂的两侧分别设置有导轨，所述杆槽滑动座可滑动地设置于所述导轨上。

可选的，所述杆槽滑动座的数量为两个，所述杆槽的两端分别固定于两个杆槽滑动座上；杆槽油缸的一端铰接于所述支臂上，另一端铰接于所述杆槽滑动座上。

可选的，所述杆槽滑动座包括翻转架、横板、翻转液压缸和两个侧板；所述翻转架的上部开设有v型槽，所述杆槽固定于所述翻转架的v型槽内，所述翻转架铰接于所述横板上，且所述翻转架与所述横板的铰接轴与所述杆槽的长度方向平行；所述翻转液压缸的一端铰接于所述横板上，另一端铰接于所述翻转架上，所述翻转液压缸的活塞杆与所述翻转架的铰接轴位于所述翻转架与所述横板的铰接轴的下部；

所述两个侧板分别固定于所述横板的两端，并且所述侧板上可转动地设置有两个上滚轮，所述上滚轮与所述导轨的上表面配合；所述侧板上可转动地设置有下滚轮，所述下滚轮与所述导轨的下表面配合；所述侧板上可转动地设置有侧滚轮，所述侧滚轮与所述导轨的侧表面配合，从而使得所述杆槽滑动座能够沿所述导轨运动。

本实用新型具有如下有益效果：本实用新型的装杆车，通过输送油缸的运动，可以将钻杆从地面输送至杆槽，并且通过支臂的转动，以及杆槽油缸的动作实现钻杆的输送，通过夹持组件夹住钻杆，实现钻杆的自动输送和更换；被更换的钻杆通过相反的过程被卸下，可见本实用新型的装杆车能实现钻杆的全自动更换作业，克服了通过工人手工进行更换时，效率较低，而且存在着安全生产的风险的问题。

附图说明

图1为本实用新型的装杆车的结构示意图；

图2为本实用新型的送杆装置的结构示意图；

图3为本实用新型的杆槽滑动座的结构示意图；

图4为本实用新型的夹持组件的结构示意图；

图中标记示意为：1-支架；2-送杆装置；21-立杆；22-支撑板；23-输送杆；24-输送油缸；25-l形钩；3-支臂；4-伸缩臂；5-夹持组件；51-固定座；52-第一卡爪；53-第二卡爪；54-夹持液压缸；6-导轨；7-杆槽滑动座；71-翻转架；72-横板；73-侧板；74-翻转液压缸；75-上滚轮；76-下滚轮；77-侧滚轮；8-杆槽；9-支撑液压缸；10-支架座；11-横杆；12-举升油缸；13-伸缩油缸；14-杆槽油缸。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步阐述。

实施例1

本实施例提供了一种装杆车，其包括支架1、送杆装置2、支臂3、伸缩臂4、夹持组件5、导轨6、杆槽滑动座7和杆槽8。

所述支架1由多根方形管焊接而成，整体呈矩形状，在所述支架1的长度方向的两个边部，每一个边部分别设置有两个支撑液压缸9，以通过所述四个支撑液压缸9实现对所述支架1的支撑，并可以通过控制所述四个支撑液压缸9的高度，可以将所述支架1的上表面的调整为与水平面平行。本实施例中，优选地，所述支撑液压缸9的缸体固定于所述支架1上，所述支撑液压缸9的活塞杆(下端)铰接于支架座10。

在所述支架1的侧面设置有两个送杆装置2，其中两个送杆装置2能够将钻杆从地上输送至装杆车的杆槽8内，从而方便工人完成钻杆的输送；本实施例中，优选地，所述两个送杆装置2之间通过横杆11连接。

所述送杆装置2包括立杆21、支撑板22、输送杆23、输送油缸24和l形钩25；所述立杆21固定于所述支架1上，并竖直设置，所述支撑板22固定于所述立杆21上端；所述输送杆23的一端铰接于所述支撑板22，另一端固定有l形钩25，所述输送油缸24的一端(缸体)铰接于所述支撑板22，另一端(活塞杆)铰接于所述输送杆23，以当所述输送油缸24工作时，能够实现输送杆23的转动，并且将l形钩25上的钻杆通过输送杆23输送至杆槽8。

并且两个送杆装置2的输送杆23通过所述横杆11连接在一起，以使得两个送杆装置2能够同步运动，实现钻杆的输送。

所述支臂3的一端通过第一铰接轴铰接于所述支架1的一端，并且所述第一铰接轴垂直于所述支架1的长度方向设置，所述支臂3的中部铰接有举升油缸12的一端(活塞杆)，所述举升油缸12的另一端(缸体)铰接于所述支架1上，以在所述举升油缸12动作时，能够驱动所述支臂3沿支架1转动，实现钻杆的举升；本实施例中，优选地，所述举升油缸12的数量为2个，两个举升油缸12并排设置。

所述支臂3的另一端沿其轴线方向开设有导向槽，所述伸缩臂4的一端可滑动地设置于所述导向槽内，本实施例中，所述导向槽和伸缩臂4的横截面相同，均为方形，以防止所述伸缩臂4在所述导向槽内转动；并且伸缩油缸13的一端(缸体)铰接于所述支臂3上，另一端(活塞杆)铰接于所述伸缩臂4上，以在所述伸缩油缸13动作时，能够实现伸缩臂4的伸缩运动。

所述伸缩臂4的另一端设置有夹持组件5，以通过所述夹持组件5夹持钻杆，并且在伸缩油缸13的带动下，实现钻杆的输送。

所述支臂3的两侧分别设置有导轨6，所述杆槽滑动座7可滑动地设置于所述导轨6上；优选地，所述杆槽滑动座7的数量为两个，所述杆槽8的两端分别固定于两个杆槽滑动座7上；杆槽油缸14的一端(缸体)铰接于所述支臂3上，另一端(活塞杆)铰接于所述杆槽滑动座7上，以在杆槽油缸14动作时，推动所述杆槽滑动座7运动，并同时带动固定在所述杆槽滑动座7上的杆槽8运动。

优选地，所述杆槽滑动座7包括翻转架71、横板72和两个侧板73；所述翻转架71的上部开设有v型槽，所述杆槽8固定于所述翻转架71的v型槽内，所述翻转架71铰接于所述横板72上，且所述翻转架71与所述横板72的铰接轴与所述杆槽8的长度方向平行；所述翻转液压缸74的一端(缸体)铰接于所述横板72上，另一端(活塞杆)铰接于所述翻转架71上，且所述翻转液压缸74的活塞杆与所述翻转架71的铰接轴位于所述翻转架71与所述横板72的铰接轴的下部，以通过所述翻转液压缸74的伸缩实现所述翻转架71的转动，从而实现所述杆槽8的转动。另一方面，所述两个侧板73分别固定于所述横板72的两端，并且所述侧板73上可转动地设置有两个上滚轮75，所述上滚轮75与所述导轨6的上表面配合；所述侧板73上可转动地设置有下滚轮76，所述下滚轮76与所述导轨6的下表面配合；所述侧板73上可转动地设置有侧滚轮77，所述侧滚轮77与所述导轨6的侧表面配合，从而使得所述杆槽滑动座7能够沿所述导轨6运动。

所述夹持组件5包括固定座51、第一卡爪52、第二卡爪53和夹持液压缸54；所述固定座51固定于所述伸缩臂4上，所述第一卡爪52和第二卡爪53均铰接于所述固定座51上，所述夹持液压缸54的两端分别铰接于所述第一卡爪52和第二卡爪53的底部，当所述夹持液压缸54伸缩时，能推进所述第一卡爪52和第二卡爪53之间分离或靠近，从而实现第一卡爪52和第二卡爪53对所述钻杆等设备的松脱或夹持。

本实施例中，优选的，所述第一卡爪52和第二卡爪53上均开设有v型槽，且在所述第一卡爪52和第二卡爪53的v型槽内均固定有齿形爪，所述齿形爪的齿伸出于所述第一卡爪52和第二卡爪53的v型槽表面。

所述杆槽8的截面为v型，并且所述杆槽8接近支架1和支臂3铰接处的一端呈封闭状，从而当所述支臂3与水平面形成一角度时，钻杆不至于从杆槽8内滑出。

本实用新型的装杆车，通过输送油缸的运动，可以将钻杆从地面输送至杆槽，并且通过支臂的转动，以及杆槽油缸的动作实现钻杆的输送，通过夹持组件夹住钻杆，实现钻杆的自动输送和更换；被更换的钻杆通过相反的过程被卸下，可见本实用新型的装杆车能实现钻杆的全自动更换作业，克服了通过工人手工进行更换时，效率较低，而且存在着安全生产的风险的问题。

以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。