1.本发明涉及隧道工程技术领域，特别涉及一种隧道装配式通风结构的施工方法和通风结构。
背景技术：
2.现有隧道工程中主要采用风管向隧道送风。风管常常悬挂于隧道顶部或侧壁。当隧道为狭窄的小断面时，若风管直径较小，则沿程风阻大不能满足隧道通风效果；而若风管直径较大，常因机械破损导致通风效果不佳或阻碍影响隧道施工；并且受风管材质影响，分管风阻摩擦系数大、漏风率高，进一步降低了隧道施工通风效果。
技术实现要素：
3.本发明的主要目的是提供一种装配式隧道通风结构的施工方法，旨在解决现有技术中隧道通风效果不佳的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提出一种装配式隧道通风结构的施工方法，其特征在于，所述施工方法包括：
5.s100：将预埋组件延伸穿过定位孔；其中，所述定位孔为台车模板上设置的沿所述隧道的轴向间隔布置的通孔；
6.s200：在所述台车模板与隧道壁之间进行浇筑以形成用于固定所述预埋组件的隧道衬砌；
7.s300：将支撑组件固定连接至对应的所述预埋组件；
8.s400：将隔板的两端分别连接至对应的所述支撑组件，从而所述隔板与所述隧道的拱顶衬砌壁围绕形成通风通道。
9.可选地，所述在将预埋组件延伸入定位孔的步骤之前，所述施工方法还包括：
10.s010：根据所述隔板的设计高程，将台车模板上设置有所述定位孔的部段移动至所述隧道壁，并且所述隧道壁与所述台车模板之间具有浇筑间隙。
11.可选地，所述将预埋组件延伸入所述定位孔的步骤包括：
12.s101：将所述预埋组件可拆卸地连接于辅助盖板；
13.s102：将所述辅助盖板与所述台车模板连接，从而将所述预埋组件穿过定位孔而延伸入所述浇筑间隙。
14.可选地，在所述在所述台车模板与隧道壁之间进行浇筑以形成用于固定所述预埋组件的隧道衬砌的步骤和所述将支撑组件固定连接至对应的所述预埋组件的步骤之间，所述施工方法还包括：
15.s210：拆除所述辅助盖板与所述预埋组件的连接，缩回所述台车模板。
16.可选地，所述将支撑组件固定连接至对应的所述预埋组件的步骤包括：s301：组装所述支撑组件；其中，所述支撑组件包括支架连接板、支架悬挑梁和支架连接梁；s302：将所述支架连接板与所述预埋组件连接。
17.可选地，在所述支架连接板与所述预埋组件连接的步骤之后：在所述支架连接梁上涂抹粘接剂，以安装柔性垫。
18.可选地，所述将隔板的两端分别连接至对应的所述支撑组件的步骤包括：将所述隔板与所述支架连接梁连接，并且，所述隔板与所述柔性垫彼此接触。
19.可选地，在将隔板的两端分别连接至对应的所述支撑组件的步骤之后，所述施工方法还包括，s500：在所述隔板、所述支撑组件和所述隧道衬砌的过渡连接处设置密封组件，以将所述通风通道与施工通道彼此不连通。
20.可选地，所述密封组件包括密封板；所述在所述隔板、所述支撑组件和所述隧道衬砌的的过渡连接处设置密封组件的步骤包括：将所述密封板的一端锚固于所述隧道衬砌；将所述密封板的另一端连接于所述隔板。
21.可选地，第二方面本发明还提出一种通风结构，所述通风结构采用前述的装配式隧道通风结构的施工方法的工艺制成。
22.本发明的技术方案通过将预埋组件延伸穿过定位孔；在所述台车模板与隧道壁之间进行浇筑以形成用于固定所述预埋组件的隧道衬砌；将支撑组件固定连接至对应的所述预埋组件；将隔板的两端分别连接至对应的所述支撑组件，从而所述隔板与所述隧道的拱顶衬砌壁围绕形成通风通道。通过以上技术方案：形成的隧道衬砌内预埋固定有沿隧道轴向间隔布置的若干个预埋组件，预埋组件分别与对应与支撑组件进行连接，然后隔板安装于支撑组件以与拱部衬砌壁形成通风通道；通过隔板与隧道的自身结构(拱顶衬砌壁)连接形成分离式通风通道，实现新鲜风的送风并有效地隔离污风，极大限度地扩大通风断面、减小风阻、降低传统分管输风的维修频率，显著改善了通风能力。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1为本发明的装配式隧道通风结构的施工方法的流程示意图；
25.图2为本发明的装配式隧道通风结构的一中间辅助施工结构的示意图；
26.图3为本发明的隧道的横断面图；
27.图4为图3中a处的局部放大图；
28.图5为本发明的隧道的纵断面图；
29.图6为图5中c处的局部放大图；
30.图7为本发明的通风结构的相邻隔板的连接示意图；
31.图8为本发明的装配式隧道通风结构施工用的加工平台的结构示意图。
32.附图标号说明：
[0033][0034][0035]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0036]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0037]
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0038]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0039]
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但
是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0040]
隧道内通风是为了：
①
向隧道工程内部供给新鲜空气；
②
排出有害气体、蒸气、粉尘和炮烟等有害物质；
③
使工程内部空气的温度、相对湿度和流速达到规定标准。可见，隧道的通风效果对于在建隧道工程和既有隧道工程均十分重要。
[0041]
然而，现有的隧道主要采用风管送风；风管常悬挂固定于隧道顶部或侧壁，特别是在狭窄的小断面隧道，风管直径较小时沿程风阻大不能满足隧道通风效果；风管较大时常被机械破损导致通风效果不佳或阻碍影响隧道施工；加之受风管材质影响，分管风阻摩擦系数大、漏风率高，进一步降低了隧道施工通风效果。
[0042]
本发明还提出一种装配式隧道通风结构的施工方法，参照图1所示，所述施工方法包括：
[0043]
s100：将预埋组件300延伸穿过定位孔700a；其中，所述定位孔700a为台车模板700上设置的沿所述隧道的轴向间隔布置的通孔；
[0044]
s200：在所述台车模板700与隧道壁之间进行浇筑以形成用于固定所述预埋组件300的隧道衬砌400a；
[0045]
s300：将支撑组件200固定连接至对应的所述预埋组件300；
[0046]
s400：将隔板100的两端分别连接至对应的所述支撑组件200，从而所述隔板100与所述隧道的拱顶衬砌壁400d围绕形成通风通道400c。
[0047]
本发明的技术方案通过将预埋组件300延伸穿过定位孔700a；在所述台车模板700与隧道壁之间进行浇筑以形成用于固定所述预埋组件300的隧道衬砌400a；将支撑组件200固定连接至对应的所述预埋组件300；将隔板100的两端分别连接至对应的所述支撑组件200，从而所述隔板100与所述隧道的拱顶衬砌壁400d围绕形成通风通道400c。通过以上技术方案：形成的隧道衬砌400a内预埋固定有沿隧道轴向间隔布置的若干个预埋组件300，预埋组件300分别与对应与支撑组件400进行连接，然后隔板100安装于支撑组件400以与拱部衬砌壁400d形成通风通道；通过隔板100与隧道400的自身结构(拱顶衬砌壁400d)连接形成分离式通风通道400c，实现新鲜风的送风并有效地隔离污风，极大限度地扩大通风断面、减小风阻、降低传统分管输风的维修频率，显著改善了通风能力。
[0048]
需要说明的时，台车模板700上开设有定位孔700a；定位孔700a的开孔一般按照如下方式：等高程、等间距，预埋件中心竖直方向距台车顶部弧长一致，但不得位于模板浇筑孔和横肋上；轴线位置开孔中心位于每幅模板中间位置，间距一般为1.5m/处。
[0049]
可选地，所述在将预埋组件300延伸入定位孔700a的步骤之前，所述施工方法还包括：
[0050]
根据所述隔板100的设计高程，将台车模板700上设置有所述定位孔700a的部段移动至所述隧道壁外侧，并且所述隧道壁与所述台车模板700a之间具有浇筑间隙。
[0051]
需要说明的是，隔板100的设计高程，即隔板的安装高度，是指：隔板100距离仰拱或者隧道底部的距离。一般情况下，隔板100安装于靠近拱顶的隧道衬砌，参照图3所示。台车模板700是用于隧道整体或局部混凝土衬砌的设备。将台车模板700移动至隧道壁外侧，并且台车模板700与隧道壁之间留有浇筑间隙。浇筑间隙的厚度(即：衬砌400a)需要根据地质围岩的类型确定、以及预埋组件300的埋设深度确定。一般情况下，所述预埋组件300包括
预埋钢板300a、后锚钢筋300b和预埋连接螺栓300c；所述后锚钢筋300b与所述预埋钢板300a连接，所述预埋连接螺栓300c连接于所述预埋钢板300a并延伸出所述衬砌400a。具体实施过程中，预埋钢板300a尺寸一般为20*20cm至25*25cm，厚度为5
‑
15mm；后锚钢筋300b采用2根～4根螺纹钢筋冷弯为“π”或“门”型钢筋，即：所述后锚钢筋300b预制为直线段和弯钩段；为加强与混凝土握裹力，预埋长度一般不短于15cm，弯钩长度不短于10cm，即：所述直线段的预埋长度不小于15cm，所述弯钩段的长度不小于10cm。后锚钢筋300b与预埋钢板300a焊接。预埋钢板300a上设置4颗预埋连接螺栓孔，其对应的预埋连接螺栓300c直径不低于12mm，长度根据实际确定，但安装预埋组件300时，务必确保螺栓的方向一致；预埋连接螺栓300c连接在螺栓孔内，并延伸出衬砌400a，而能够与支撑组件200紧固。
[0052]
进一步地，优选的，预埋组件300的纵向间距取决于隔板100的宽度，一般为一致，轴向间距为1m～3m/处为宜。平曲线为直线的隧道地段其预埋件按照均布设置；曲线地段和缓和曲线地段在相邻搭接处位置的支架预埋连接装置间距按照曲线半径内外侧不等距设置，提前根据偏转计算。
[0053]
可选地，所述将预埋组件300延伸入所述定位孔700a的步骤包括：
[0054]
s101：将所述预埋组件300可拆卸地连接于辅助盖板800；
[0055]
s102：将所述辅助盖板800与所述台车模板700连接，从而将所述预埋组件300穿过定位孔700a而延伸入所述浇筑间隙。
[0056]
参照图2所示，辅助盖板800与预埋组件300之间通过螺纹连接件进行连接。一般情况下，辅助盖板800与预埋组件300的预埋钢板300a通过螺柱连接。辅助盖板800包括契合部段800a和本体部段800b；契合部段800a在辅助盖板800的轴向上凸伸出本体部段800b；契合部段800a设置有第一螺纹孔，第一螺纹孔与预埋钢板上的预埋螺栓连接孔相互契合，用于连接螺纹连接件。在预埋预埋组件300时，首先将预埋组件300连接在契合部段800a的背离本体部段800b的一侧。
[0057]
参照图2所示，本体部段800a上设置有连接孔；而台车模板700设置有导向柱；在执行步骤s202时，将连接孔与导向柱对准，使得辅助盖板800通过连接孔和导向柱之间的配合，起到轴向导向的作用，将预埋组件300通过定位孔700a延伸至所述预埋孔内。一般情况下，导向柱的远离台车模板700的一端构造又螺纹段，该螺纹段会在契合部段800a的台阶与定位孔的台阶相互抵靠而轴向限位时延伸出连接孔。此时，通过螺栓等紧固件将辅助盖板800与台车模板700紧固。需要说明的是，参照图2所示，契合部段800a设置有阶梯状的第一台阶壁，同时，定位孔700a的孔壁也设置有第二台阶壁，第一台阶壁和第二台阶壁彼此咬合，而彼此定位；而且在脱模时，具有便捷性且不会损伤预埋连接螺栓。
[0058]
一种具体的实施过程为：将衬砌台车按照衬砌位置进行定位，后将钢筋棚加工好的预埋钢板与辅助盖板通过连接螺栓连接，然后将预埋组件通过台车模板定位孔700a位置伸入衬砌预埋，然后旋转调整圆盖板，使其辅助盖板盖板上焊接的四肢矩形钢管螺栓孔与衬砌台车上焊接的4颗螺栓对应，使得连接孔与导向柱之间能够配合，然后安装衬砌台车辅助盖板固定螺栓，使得预埋组件与台车模板、圆盖板形成紧固结构，此时预埋组件300延伸入浇筑间隙内。预埋组件由“π”或“门”字形钢筋与厚度不低于8mm厚的预埋钢板进行焊接，并做镀锌和渗锌处理。
[0059]
可选地，在所述在所述台车模板与隧道壁之间进行浇筑以形成用于固定所述预埋
组件的隧道衬砌的步骤和所述将支撑组件固定连接至对应的所述预埋组件的步骤之间，所述施工方法还包括：
[0060]
s210：拆除所述辅助盖板800与所述预埋组件300的连接，缩回所述台车模板700。
[0061]
当衬砌混凝土达到拆模条件后，先松掉预埋组件300的预埋螺栓，然后松出辅助盖板800与衬砌台车模板700固定螺栓，然后辅助盖板800，再进行衬砌台车模板700的支撑杆进行回收，最后进行面板回收和移出台车。
[0062]
可选地，所述将支撑组件200固定连接至对应的所述预埋组件300的步骤包括：
[0063]
s301：组装所述支撑组件200；其中，所述支撑组件200包括支架连接板、支架悬挑梁和支架连接梁；
[0064]
s302：将所述支架连接板与所述预埋组件300连接。
[0065]
可选地，所述支撑组件200包括支架连接板200a、支架悬挑梁200b和支架连接梁200c；所述支架连接板200a与所述支架悬挑梁200b焊接，所述支架连接梁200c与支架悬挑梁200b通过焊接或螺纹连接。具体实施过程中，支撑组件200包括支架连接板200a、支架悬挑梁200b和支架连接梁200c；支架连接板200a与支架悬挑梁200b主要由焊接进行连接，支架连接梁200c与支架悬挑梁200b通过焊接或螺栓连接均可。
[0066]
可选地，所述支架连接板200a与所述预埋连接螺栓300c连接，进而使得所述支撑组件200与预埋组件300连接；所述支架连接梁200c在所述隧道的轴向上延伸，使得在所述支架悬挑梁200b与所述隔板100连接的情况下，所述支架连接梁200c在所述隧道的轴向上与所述隔板100相互可抵靠。参照图5至6所示，图5也为图3中的b向视图；支架连接板200a结构尺寸一般与预埋组件300的预埋钢板300b一致；支架悬挑梁200b为便于螺栓连接，通常选取翼缘板较宽的h型钢(也可以是工字钢)，并在上翼缘板位置设置长条形螺栓孔，便于隔板100位置调整、安装；支架连接梁200c主要由工字钢组成，并在隧道的轴向上延伸以能够与隔板100相互可抵靠，而起到支垫隔板100的作用，提高隔板100的承压能力。进一步地，支撑组件200与预埋组件300通过预埋螺栓300c连接，每根预埋连接螺栓300c安装至少2颗螺母(优选为2颗)，实现防松动作用。进一步地，隔板100与支架悬挑梁200b连接采用加长型放松动螺栓，螺杆直径不小于12mm，螺帽处设置垫圈，螺杆端部设置双螺母。
[0067]
优选的，支撑组件200的安装采用叉车和加工平台900配合进行作业。其中叉车叉齿长度不短于2m。加工平台900分两部分组成，一部分是人工平台，另一部分是隔板、支撑架堆放平台。
[0068]
优选的，加工平台900采用∟75*75*5mm角钢焊接而成，其中竖向采用4根1.5m长角钢和2根1.0m长角钢，其人工平台上下面均采用2根0.5m和2根4.0m角钢与4根1.5m竖向角钢焊接成立方体结构，隔板堆放平台上下面均采用2根1.5m和2根4.0m角钢与2根1.5m和2根1.0m竖向角钢焊接成立方体结构；人工平台在底边和竖向长边焊接直径不低于5mm钢丝网，起到施工人员站立和防护作用；材料堆放平台在上顶面位置焊接2根∟75*75*5mm角钢，起到堆放隔板支撑架连接梁和支撑架堆放作用。此外，为起到平台与叉车的结合，在平台底部横纵方向上各焊接3对“口”字形固定扣，每对固定扣横向距离同叉车叉齿宽度，固定扣尺寸略比叉齿最大横截面大，一般采取[20槽钢对焊组成。
[0069]
优选的，在隔板支撑架安装时，确保人工操作面平台远离轴线方向后，叉车叉齿顺次穿过短边固定扣，然后将支撑架依次插入作业平台空隙内，然后沿平台短边上作业面依
次摆放支撑架连接梁，再在在连接梁顶面摆放支撑架悬挑梁。作业人员通过作业平台开口位置进入作业平台内，叉车就位和举升平台，然后利用预埋连接螺栓进行隔板支撑架安装，隔板支撑架安装完毕后进行支撑架连接梁施工，最后进行支撑架连接梁顶部涂抹粘结剂进行弹性橡胶垫板安装。弹性垫板长度同连接梁，宽度3
‑
5cm，厚度5mm。
[0070]
优选的，隔板支撑架悬挑梁同样在钢筋棚内提前加工完成，为便于后期连接，在支撑架悬挑梁上、下翼缘板位置各设置两根扁长型螺栓孔，螺栓孔长5cm，宽10mm；支撑架连接钢板尺寸及开孔位置同预埋件钢板。
[0071]
可选地，在所述支架连接板与所述预埋组件300连接的步骤之后：在所述支架连接梁上涂抹粘接剂，以安装柔性垫600。
[0072]
可选地，在所述支架悬挑梁200b和所述支架连接梁200c分别与所述隔板100形成的间隙铺设柔性垫600。具体实施过程中，在所述支架悬挑梁200b和所述支架连接梁200c的面向所述隔板100的一侧铺设柔性垫600，使得隔板100与支撑组件200之间具有软连接，同时还可以起到调整隔板100平顺性的作用。一般情况下，柔性垫600为橡胶板或土工布等柔性支垫材料；一般情况下，柔性垫600的厚度不小于5mm。
[0073]
可选地，所述隔板100包括两层不锈钢板100a和设置于所述两层不锈钢板之间的波纹板100b。具体实施过程中，隔板100可以是平面结构，也可以是带一定拱度弧面结构。隔板100由波纹板100b和不锈钢板100a加工而成，隔板100a中部为波纹板100b，为主要承力结构；波纹板100b壁厚一般为2
‑
6mm，波幅一般为5
‑
15cm；为降低风阻摩擦系数，并在波纹板100b外表面安装不锈钢板100a形成光滑面，厚度一般为1
‑
3mm；无论是波纹板100b还是不锈钢板100a的厚度主要取决于受波幅、振动频率以及隔板上是否设置人行通道或安装风机设备等影响。
[0074]
可选地，所述将隔板100的两端分别连接至对应的所述支撑组件200的步骤包括：
[0075]
将所述隔板100与所述支架连接梁连接，并且，所述隔板100与所述柔性垫600彼此接触。
[0076]
通风隔板在宽度上主要由两种类型，一类是同衬砌模板台车每幅面板宽度，另一类是扣除搭接部位处有效面板宽度(通常窄于正常10cm)。隔板在厂家生产，采用波纹板和不锈钢薄钢板加工。
[0077]
进行隔板安装施工。加工平台900靠叉车驾驶台侧，然后叉车叉齿依次穿过长边上焊接的固定扣，再将隔板依次沿垂直隧道轴线方向叠置于材料平台上。最后作业人员进入操作平台，上升隔板至支撑架顶部，然后就位隔板。
[0078]
优选的，隔板支撑架与钢隔板之间采用螺栓连接。螺栓自上而下依次穿过螺栓垫片、隔板、橡胶垫和支撑架悬挑梁螺栓孔，然后安装防松动垫圈和螺母。悬挑梁橡胶垫采用厚度为5mm的圆形橡胶垫板，垫板直径50mm，螺栓孔直径10mm。
[0079]
参照图7所示，优选的，隔板100在长边中间位置设置锥形凸出部位，在另一长边设置凹进部位，便于隔板100之间的拼装；隔板100长边凸出或凹进部上下侧设置直径2
‑
3cm半圆空腔；为保证安装密封性，在半圆空腔内和隔板间设置球形凸出状橡胶条100c。优选的，在安装相邻的下一块隔板安装前，应在上一块隔板长边端部涂抹粘结剂，然后沿槽嵌入球形凸出状橡胶条100c，然后再在球形凸出状橡胶条100c表面涂抹粘结剂，最后安装下一块隔板。为保证隔板之间连接的紧密型，隔板与隔板之间应紧密连接，确保弹性垫板处于受压
状态；当隔板与隔板之间间隙较大时，可采用在球形垫板上加装厚垫板进行调节；当尺寸过于较大时，可在隔板与隔板之间缝隙内黏贴胶带，然后进行弹性体灌浆使得隔板有效连接，减小漏风情况。
[0080]
可选地，在将隔板100的两端分别连接至对应的所述支撑组件200的步骤之后，所述施工方法还包括
[0081]
s500：在所述隔板100、所述支撑组件200和所述隧道衬砌的过渡连接处设置密封组件500，以将所述通风通道与施工通道彼此不连通。
[0082]
可选地，所述密封组件500包括密封板500a，
[0083]
所述在所述隔板100、所述支撑组件200和所述隧道衬砌的的过渡连接处设置密封组件500的步骤包括：
[0084]
将所述密封板500a的一端锚固于所述隧道衬砌；将所述密封板500a的另一端连接于所述隔板100。
[0085]
优选的，隔板安装完成后，进行隔板与衬砌间的密闭处理。密封材料主要由弹性橡胶垫板、薄型不锈钢板、不锈钢条组成，均按照距边25mm处开孔，间距25cm～50cm/处；其中靠衬砌处不锈钢条厚度5mm，靠隔板处不锈钢条后2mm，弹性橡胶垫板后5mm，三者宽度均为50mm；薄型不锈钢板厚1mm。不锈钢板与隔板之间铺垫橡胶垫板，然后在不锈钢板顶安装不锈钢条，然后利用铆钉将其连接紧密；不锈钢板与衬砌之间铺垫橡胶垫板，然后在不锈钢板顶安装不锈钢条，然后在衬砌壁植筋或安装化学锚栓进行锚固，螺栓直径不宜超过10mm，植入深度3
‑
5cm为宜。
[0086]
优选的，薄型不锈钢板与衬砌、隔板若仍存在局部缝隙，应采用有机硅酮、玻璃胶或密封胶等对空隙进行塞填。
[0087]
优选的，为保证薄型不锈钢板安装顺直，在安装前还应对不锈钢板安装边缘进行放样弹线。
[0088]
可选地，所述隔板100将所述隧道分割为所述通风通道400c和施工通道400b；所述通风结构还包括密封装置500，所述密封装置500设置于所述通风通道400c，以将所述通风通道400c和所述施工通道400b不连通。具体实施过程中，密封装置500包括密封板500a、压条(第一压条、第二压条)、橡胶板(第一橡胶板、第二橡胶板)、锚筋500b和铆钉500d组成，密封板500a为1
‑
2mm厚的钢板(优选为不锈钢)；压条(第一压条、第二压条)为4
‑
5mm扁钢，锚筋为的化学螺栓；密封板500a一端通过铆钉500与隔板100连接，自上而下安装顺序分别为第一压条、密封板500a、第一橡胶板和隔板100；密封板500a另一端通过锚筋500b与拱部衬砌壁400d连接，自外而内安装顺序分别为第二压条、密封板500、第二橡胶板500c和拱部衬砌壁400d；一般情况下，锚筋500b、铆钉500d加固间距为50cm/处。按照该方式，将通风通道400c和所述施工通道400b不连通，有效地防止有害气体串入通风道道。
[0089]
可选地，为保证预埋组件300、支撑组件200、隔板100和混凝土(衬砌)的等的耐久性，其材料应进行渗锌或镀锌处理。
[0090]
基于以上技术方案，本发明解决的技术问主要是：一是通过隔板与隧道自身结构连接形成分离式进风通道和排风通道，实现新鲜风、污风的隔离，极大限度地扩大通风断面、减小风阻、降低传统分管输风的维修频率；二是利用单元式隔板，实现了隔板工厂化生产，加快了运输、组装速度，以及便于维护、更换；三是利用金属光面隔板，减小了隔板重量，
提高了循环利用率，降低了施工成本，减少了自然资源的攫取和浪费。
[0091]
基于以上技术方案，与现有技术相比，本发明的有益效果：
[0092]
1)本技术方案通过设置装配式、可循环式通风隔板结构，更大限度地利用了隧道拱部空间，大幅提升了通风断面，实现了长距离的隧道通风换气效果；
[0093]
2)本发明降低了安装难度，加快了安装速度，避免了现浇隔板对施工进度的影响，降低了传统风管通风维护工作量；
[0094]
3)本发明实现了循环安装，在隧道施工通风完成后可迅速拆除后利用到下一隧道施工通风，提高了使用效率。
[0095]
对此，本发明提出一种通风结构，装配式隧道通风结构的施工方法的工艺制成，该施工方法的具体实施过程中参照前述实施例。由于通风结构采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0096]
该通风结构应用于隧道400，所述通风结构，参照图3所示，包括：
[0097]
隔板100，
[0098]
多个支撑组件200，所述隔板100的两端分别与对应的所述多个支撑组件200连接；
[0099]
多个预埋组件300，所述多个预埋组件300预埋设于所述隧道500的两个衬砌400a；所述预埋组件300与对应的所述支撑组件200连接，以使得所述隔板100与所述隧道400的拱顶衬砌壁400d围绕形成通风通道400c。
[0100]
本发明的技术方案利用隧道衬砌400a内预埋预埋组件300与支撑组件400进行连接，然后隔板100与拱部衬砌壁400d形成通风通道；通过隔板100与隧道400的自身结构(拱顶衬砌壁400d)连接形成分离式通风通道400c，实现新鲜风的送风并有效地隔离污风，极大限度地扩大通风断面、减小风阻、降低传统分管输风的维修频率，显著改善了通风能力。
[0101]
需要说明的是，在隧道轴线方向上的同一衬砌高度位置进行支撑组件200的预埋组件300的预埋，支撑组件200的位置距隧道底板或仰拱填充顶面设计标高一致，进而保证隔板100安装的平顺性，减小拐弯半径等对通风阻力影响；必要时，可以按照“两点确定一条直线”方式进行隔板100安装纵向方向的坡度调整。
[0102]
本发明还提出一种隧道，该隧道包括通风结构，该通风结构的具体结构参照上述实施例，由于隧道采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0103]
以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。