一种气动除尘混凝土喷射机和集尘除尘方法与流程

1.本发明涉及矿山、隧道、建筑等领域喷射混凝土支护施工的一种机具，具体是一种气动除尘混凝土喷射机和集尘除尘方法。


背景技术：

2.混凝土喷射机在井下巷道作业时常常伴随着粉尘污染，由于井下环境封闭，通风排气系统无法快速消除局部作业环境中产生的粉尘污染，因此除尘降尘成为制约矿井下潮式混凝土喷射发展的难题。
3.目前混凝土喷射机普遍连接形式为：电机连接减速箱带动喷射机主机旋转，完成送料加料循环。转子主体下方设有向出料弯头输送气体的管路，实现喷射功能，该种管路布置复杂。多数转子式混凝土喷射机都不带有上料口、余气口的除尘功能。
4.为了进一步提高喷射混凝土施工效率，降低连接线缆等辅助工作量及时间，提高除尘效果，保护工人的身体健康，增加设备安全性能，需要发明一种全气驱动的集尘、除尘、降尘混凝土喷射机。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的问题提供一种气动除尘混凝土喷射机和集尘除尘方法，本气动除尘混凝土喷射机和集尘除尘方法采用压气作为动力源，完成设备的喷射功能、振动功能、除尘功能，设备安全性高，能耗低，具有上料口和余气口除尘功能，除尘效果好，保护工人的身体健康。
6.为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案为：一种气动除尘混凝土喷射机，包括底盘以及安装在底盘上的混凝土喷射机本体和除尘装置，所述混凝土喷射机本体包括气动马达、减速系统、转子主体、上储料座和振动料斗，所述气动马达通过减速系统与转子主体中心的主轴相连，所述气动马达用于通过主轴带动转子主体转动，所述转子主体上方设有上储料座，所述上储料座的上方软连接有振动料斗，所述振动料斗上还设置有带动自身振动的气动振动器；所述混凝土喷射机本体还包括翻转压板、拨料板和下支座，所述翻转压板位于转子主体和上储料座之间，所述翻转压板的顶部与上储料座的底部连接，所述拨料板位于上储料座的内部，且拨料板的中心孔与转子主体中心的主轴顶部连接，所述翻转压板的中心孔与转子主体中心的主轴转动连接，所述翻转压板的内部设置有用于向转子主体的进料口输送气体的气体通道，所述翻转压板上还开设有用于与转子主体的进料口连通的下料口；所述翻转压板与下支座连接，所述下支座的底部与底盘连接，所述转子主体位于翻转压板和下支座之间，所述下支座的中部开设有用于使转子主体中心的主轴穿过的中心孔，所述主轴穿过下支座的中心孔后与转子主体连接，下支座上设置有用于与转子主体的出料口连通的出料弯头，出料弯头的顶部料口位于翻转压板的气体通道的出口正下方；所述振动料斗的上方设置有吸尘管，所述吸尘管上开设有多个集尘孔和一个出尘
口，所述出尘口通过料斗除尘软管与除尘装置的粉尘进口连接，所述料斗除尘软管上设置有第一空气放大器；所述转子主体外部的转子护罩上设置有余气口，所述余气口通过余气除尘软管与除尘装置的粉尘进口连接，所述余气除尘软管上设置有第二空气放大器；所述底盘上还连接有进气管分路装置，所述进气管分路装置的一侧开设有进气口，另一侧开设有多个出气口，其中，一个出气口通过第一软管与翻转压板的气体通道连接，第二个出气口通过第二软管与气动振动器连接，第三个出气口通过第三软管与气动马达连接，第四个出气口通过第四软管与第一空气放大器连接，第五个出气口通过第五软管与第二空气放大器连接。
7.作为本发明进一步改进的技术方案，所述翻转压板的侧面开设有进气孔，底部开设有出气孔，所述气体通道的一端与进气孔连通，另一端与出气孔连通，所述进气孔与第一软管连接，所述出气孔用于与转子主体的进料口连通，所述翻转压板的出气孔的中心垂直线与下料口的中心垂直线相对于翻转压板中心对称，所述出料弯头的顶部料口位于翻转压板出气孔的正下方。
8.作为本发明进一步改进的技术方案，所述进气管分路装置的进气口有两个，出气口有五个，五个所述出气口均通过阀门分别与第一软管、第二软管、第三软管、第四软管和第五软管连接。
9.作为本发明进一步改进的技术方案，所述除尘装置包括桶体、除尘滤芯、雾化喷头和进水管，所述桶体内侧中部设置有贯穿筒体底部的中间管道，所述中间管道的底端为出气底孔，所述桶体内侧还设置有除尘滤芯，所述除尘滤芯的上方和下方均设置有雾化喷头，所述进水管穿过桶体与雾化喷头连接，所述进水管用于连接外部水源，所述桶体内装有水，所述水的最高位置位于雾化喷头的下方。
10.作为本发明进一步改进的技术方案，所述桶体的侧壁上还设置有水位限位口和排水口，所述排水口位于水位限位口下方，所述水位限位口位于雾化喷头的下方，所述水位限位口和排水口均连接有阀门。
11.作为本发明进一步改进的技术方案，所述雾化喷头有两个，一个所述雾化喷头位于中间管道上方，另一个雾化喷头位于除尘滤芯的下方和水位限位口的上方。
12.作为本发明进一步改进的技术方案，所述翻转压板通过压紧装置与下支座连接，翻转压板的下表面连接有上摩擦板，下支座的上表面连接有下摩擦板，转子主体的顶部连接有上钢衬板，底部连接有下钢衬板，转子主体通过压紧装置夹持在翻转压板和下支座之间，转子主体、下钢衬板和下摩擦板的外部设有转子护罩，上摩擦板和上钢衬板的外部设有上护罩，转子护罩和上护罩之间通过软胶套连接形成总护罩，转子护罩的底部与下支座的顶部通过螺栓和密封圈密封连接，上护罩的顶部与翻转压板的底部通过螺栓和密封圈密封连接。
13.作为本发明进一步改进的技术方案，所述下支座的内部还开设有排气槽，顶部开设有与排气槽连通的排气口以及粉尘口，所述排气口位于翻转压板的出气孔与下料口之间下方，且排气口用于与转子主体中的出料口连通，所述总护罩与上摩擦板、上钢衬板、转子主体、下钢衬板和下摩擦板之间设有间隙，下支座的粉尘口与该间隙连通，所述排气槽的侧面设有门。
14.作为本发明进一步改进的技术方案，所述振动料斗包括气动振动器、筛网、支撑座和弹簧，所述筛网顶部通过螺栓连接有支撑座，所述气动振动器与支撑座通过螺栓连接，所述吸尘管通过卡箍或箍圈连接在支撑座上，所述筛网底部通过焊接方式固定连接有弹簧，所述上储料座包括上分体座、下分体座和连接板，所述连接板与上分体座通过螺栓连接且连接板与下分体座通过螺栓连接进而实现上分体座和下分体座之间的可拆卸连接，所述弹簧的底部与上分体座上的连接耳通过螺栓连接。
15.为实现上述发明目的，本发明采取的另一个技术方案为：一种气动除尘混凝土喷射机的集尘除尘方法，包括：进气管分路装置的进气口连接气源，打开阀门，气源分别接入翻转压板的气体通道、气动振动器、气动马达、第一空气放大器和第二空气放大器；气动马达通过减速系统带动转子主体中心的主轴旋转，主轴带动转子主体和上储料座内的拨料板旋转，混凝土料经过振动料斗进入上储料座，拨料板将翻转压板上方的混凝土料拨入翻转压板的下料口，进而送入转子主体的料仓，转子主体旋转180度时，该料仓的进料口与翻转压板的气体通道连通，料仓的出料口与下支座上的出料弯头的顶部料口连通，翻转压板的气体通道输送气体至该料仓，将该料仓内的混凝土料送到下支座的出料弯头，达到输送混凝土的目的，排完料后的料仓继续旋转，与下支座的排气口导通后，向排气槽排料仓内的余气和余料；在第一空气放大器的作用下，吸尘管吸收振动料斗振动溢出的粉尘，并经过料斗除尘软管送入除尘装置；在第二空气放大器的作用下，转子护罩内侧的粉尘经过余气口和余气除尘软管送入除尘装置；无法被送入除尘装置的粉尘通过下支座的粉尘口落到排气槽内；送入除尘装置的粉尘依次经过除尘装置底部的水、下部雾化喷头、除尘滤芯和上部雾化喷头净化，净化后的气体从除尘装置底部中心处的出气底孔排出。
16.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、本发明采用压气作为动力源，完成设备的喷射功能、振动功能、除尘功能，能耗低，降低连接线缆等辅助工作量及时间，施工效率高。解决了混凝土喷射机进料不稳定问题，减少粉尘污染，保护工人的身体健康。
17.2、本发明采用负压空气放大器实现气压倍增技术，完成对粉尘的吸收和排放。
18.3、本发明上料口吸尘管和振动料斗连接，振动料斗与上储料座弹簧连接，有效提高混凝土进料速度，提高筛网的过滤效果，并减少上料口粉尘污染。上储料座的上分体座和下分体座之间通过连接板用螺栓连接，可实现快速拆卸，下分体座以上结构（包括上分体座、振动料斗和吸尘管）可从连接板处快拆，快拆主要是解决设备的维护，如清理料斗里面粘接物，更换下部的上摩擦板、下摩擦板等橡胶磨损件的时候，不用再单独拆弹簧与上分体座上的连接耳之间的螺栓，来取下振动料斗。
19.4、本发明上料口和转子护罩的余气口处较轻的粉尘随各个软管进入除尘装置，除尘装置的粉尘进口（即进气口）将带有粉尘的气体送入桶底部的水池完成第一次除尘，气体上浮被除尘滤芯下方的雾化喷头喷射水雾，完成第二次除尘，气体上浮再经过除尘滤芯完成第三次除尘，除尘装置顶部设有雾化喷头，持续对过除尘滤芯喷射水雾，完成第四次除尘，同时起到清洗除尘滤芯的作用。除尘后的气体经过中间管道、出气底孔向外排气，降低
排气口附近的空气紊流，进一步减少作业环境周围的粉尘。除尘装置设有多次除尘，除尘效果好，除尘滤芯顶部设有雾化喷头，实现过除尘滤芯自清洁，延长使用寿命。
20.5、本发明采用气动马达驱动，经由减速系统减速，完成混凝土喷射。气动马达取代电机，降低噪声污染，简化安装步骤，缩减调试时间，具有更安全的性能。
21.6、本发明翻转压板上设置有气体通道，统一由进气管分路装置供气，气体通道用于向转子主体的料仓以及出料弯头加气，实现喷射混凝土料目的，翻转压板位于转子主体上方，无需在转子主体下方设置向出料弯头输送气体的管路，气路系统更加简单，可靠。
22.7、本发明下支座的内部还开设有排气槽，顶部开设有与排气槽连通的排气口以及粉尘口，在转子主体旋转过程中，转子主体的料仓进料口接收混凝土料后，旋转至出料弯头正上方，翻转压板的出气孔向料仓、出料弯头所在方向加气，混凝土料压入出料弯头，排完料后的料仓继续旋转，与下支座的排气口导通后，向排气槽排料仓内的余气和余料。在运转过程中，钢衬板和摩擦板之间转动密封，磨损后，粉尘会从结合面跑漏，由于下支座的粉尘口与总护罩内侧的间隙连通，跑漏的较重粉尘会落入粉尘口，第二空气放大器工作，通过余气除尘软管将总护罩以及排气槽内的较轻粉尘吸入除尘装置，排气槽内无法被吸走的大颗粒，可以通过打开排气槽的门清除。
附图说明
23.图1为气动除尘混凝土喷射机总体布置图。
24.图2为图1的后视图。
25.图3为图1的俯视图。
26.图4为振动料斗侧视图。
27.图5为除尘装置正视图。
28.图6为拨料板立体图。
29.图7为翻转压板立体图。
30.图8为转子主体立体图。
31.图9为下支座立体图。
具体实施方式
32.下面根据附图对本发明的具体实施方式作出进一步说明：如图1、图2和图3所示，一种气动除尘混凝土喷射机，包括底盘1以及安装在底盘1上的混凝土喷射机本体和除尘装置6，所述混凝土喷射机本体包括气动马达10、减速系统23、转子主体18、上储料座14和振动料斗13，所述气动马达10通过减速系统23与转子主体18中心的主轴46相连，所述气动马达10用于通过主轴46带动转子主体18转动，所述转子主体18上方设有上储料座14，所述上储料座14的上方通过弹簧52软连接有振动料斗13，所述振动料斗13上还设置有带动自身振动的气动振动器31。
33.所述混凝土喷射机本体还包括翻转压板15、拨料板41和下支座21，如图6、图7和图8所示，所述翻转压板15位于转子主体18和上储料座14之间，所述翻转压板15的顶部与上储料座14的底部通过螺栓连接，所述拨料板41位于上储料座14的内部，且拨料板41的方形中心孔与转子主体18中心的主轴46顶部的方头连接，所述翻转压板15的中心孔与转子主体18
中心的主轴46通过轴承转动连接，所述翻转压板15的内部设置有用于向转子主体18的进料口输送气体的气体通道42，所述翻转压板15上还开设有用于同时与转子主体18的两个进料口连通的下料口43。其中拨料板41随着主轴46的转动而转动，将混凝土料拨向翻转压板15的下料口43，完成拨料作用。当转子主体18随着主轴46旋转时，翻转压板15位置不动，翻转压板15有下料口43使混凝土料掉落到转子主体18的两个进料口，转子主体18包括9个圆柱形料仓（如图8所示，料仓的顶部为转子主体18的进料口，底部为转子主体18的出料口），气源通过翻转压板15的气体通道42后输送至转子主体18的一料仓，即向转子主体18内加气，将料仓内的混凝土料压入出料弯头22，实现喷射混凝土料的目的。
34.所述翻转压板15与下支座21连接，所述下支座21的底部与底盘1连接，所述转子主体18位于翻转压板15和下支座21之间，所述下支座21的中部开设有用于使转子主体18中心的主轴46穿过的中心孔，所述主轴46穿过下支座21的中心孔后与转子主体18连接；下支座21上设置有用于与转子主体18的出料口连通的出料弯头22，出料弯头22的顶部料口位于翻转压板15的气体通道42的出口正下方。当转子主体18在旋转时，转子主体18的某一料仓的进料口、出料口与出料弯头22的顶部料口连通时，翻转压板15的气体通道向该料仓加气，将料仓内的混凝土料压入出料弯头22。
35.如图1所示，本实施例的转子主体18的顶部通过螺栓连接有上钢衬板17，底部通过螺栓连接有下钢衬板4，翻转压板15的底部通过螺栓连接有上摩擦板16或者，翻转压板15的底部通过限位孔与上摩擦板16限位连接，防止上摩擦板16转动，上摩擦板16采用橡胶聚氨酯等聚合物，增加耐磨性。
36.如图1至图4所示，所述振动料斗13的上方设置有吸尘管12，所述吸尘管12上开设有多个集尘孔和一个出尘口，所述集尘孔用于吸收物料下沉过程中的扬尘，并通过出尘口排出，所述出尘口通过料斗除尘软管11与除尘装置6的粉尘进口连接，所述料斗除尘软管11上设置有第一空气放大器30。气动振动器31稳定高频振动，使得振动料斗13上的筛网32落料，混凝土料均匀稳定的进入上储料座14，防止进料口混凝土结块。振动料斗13上的筛网32周围绕着吸尘管12，吸尘管12上的集尘孔吸收振动溢出的粉尘，使用第一空气放大器30提供的吸力将粉尘送入除尘装置6的水过滤。第一空气放大器30的原理是只用少量压缩空气作为动力源，带动周围空气流动形成高压、高速气流，提高了吸尘效果。
37.如图4所示，所述气动振动器31与支撑座51通过螺栓连接，所述吸尘管12通过卡箍或箍圈连接在支撑座51上，所述筛网32底部通过焊接方式连接有弹簧52，所述上储料座14包括上分体座53、下分体座54和连接板55，所述连接板55与上分体座53通过螺栓连接且连接板55与下分体座54通过螺栓连接进而实现上分体座53和下分体座54之间的可拆卸连接，所述弹簧52的底部与上分体座53上的连接耳通过螺栓连接。上储料座14的上分体座53和下分体座54之间通过连接板55用螺栓连接，可实现快速拆卸，下分体座54以上结构（包括上分体座53、振动料斗13和吸尘管12）可从连接板55处快拆，快拆主要是解决设备的维护，如清理料斗里面粘接物，更换下部的上摩擦板16、下摩擦板20等橡胶磨损件的时候，不用再单独拆弹簧52与上分体座53上的连接耳之间的螺栓，来取下振动料斗13。弹簧52与上分体座53上的连接耳之间的螺栓拆卸过程比连接板55处螺栓拆卸过程复杂，因此直接拆卸连接板55处螺栓可实现快拆功能。其中拨料板41位于下分体座54的内部，可随主轴46在下分体座54的内部旋转。
38.如图2所示，所述转子主体18外部的转子护罩19上设置有余气口33，所述余气口33通过余气除尘软管24与除尘装置6的粉尘进口连接，所述余气除尘软管24上设置有第二空气放大器34。
39.如图1所示，所述底盘1上还连接有进气管分路装置2，所述进气管分路装置2的一侧开设有进气口3，另一侧开设有多个出气口5，其中，一个出气口5通过阀门、喷浆接口和第一软管7与翻转压板15的气体通道42连通，第二个出气口5通过阀门、振动器接口和第二软管9与气动振动器31连接，第三个出气口5通过阀门、气动马达接口和第三软管8与气动马达10连接，第四个出气口5通过阀门、料斗除尘接口和第四软管25与第一空气放大器30连接，第五个出气口5通过阀门、余气除尘接口和第五软管26与第二空气放大器34连接。将气源接入喷浆机进气管分路装置2，分成五个出口向对应位置供气。
40.如图1所示，进气管分路装置2有两进气口3，正常供气时一个进气口3打开即可。在气压一定，流向不足时接入两个进气管，从而提供持续稳定的动力源。进气管分路装置2有五个出气口5，由煤矿井下用正压通风橡胶软管（即第一软管7、第二软管9、第三软管8、第四软管25、第五软管26均采用煤矿井下用正压通风橡胶软管）到下一级设备提供稳定动力源；喷浆接口接到翻转压板15提供喷浆气压；振动器接口接到振动料斗13的气动振动器31；气动马达10接口接到气动马达10；料斗除尘接口接到第一空气放大器30；余气除尘接口接到第二空气放大器34。
41.本实施例中，所述翻转压板15的侧面开设有进气孔，底部开设有出气孔，所述气体通道42的一端与进气孔连通，另一端与出气孔连通，所述进气孔与第一软管7连接，所述出气孔用于与转子主体18的进料口连通。所述翻转压板15的出气孔的中心垂直线与下料口43的中心垂直线相对于翻转压板15中心对称，即两者夹角180度，所述出料弯头22的顶部料口位于翻转压板15气体通道42的出气孔的正下方。
42.本实施例中，如图5所示，所述除尘装置6包括桶体、除尘滤芯38、雾化喷头37和进水管29，所述桶体内侧中部设置有贯穿筒体底部的中间管道40，所述中间管道40的底端为出气底孔，所述桶体内侧还设置有除尘滤芯38，所述除尘滤芯38的上方和下方均设置有雾化喷头37，所述进水管29的两端分别穿过桶体与两个雾化喷头37连接，所述进水管29的中间位置连接外部水源，所述桶体内装有水，所述水的最高位置位于雾化喷头37的下方。中间管道40上设置有铭牌39。
43.本实施例中，所述中间管道40的外壁上固定连接有支撑杆，所述除尘滤芯38置于支撑杆上。
44.本实施例中，所述桶体的侧壁上还设置有水位限位口35和排水口36，所述排水口36位于水位限位口35下方，所述水位限位口35位于雾化喷头37的下方，所述水位限位口35和排水口36均连接有阀门。
45.本实施例中，所述雾化喷头37有两个，一个所述雾化喷头37位于中间管道40上方，另一个雾化喷头37位于除尘滤芯38的下方和水位限位口35的上方。
46.除尘装置6的粉尘进口（即进气口）将带有粉尘的气体送入桶底部的水池完成第一次除尘，气体上浮被除尘滤芯38下方的雾化喷头37喷射水雾，完成第二次除尘，气体上浮再经过除尘滤芯38完成第三次除尘，除尘装置6顶部设有雾化喷头37，持续对过除尘滤芯38喷射水雾，完成第四次除尘，同时起到清洗除尘滤芯38的作用。除尘后的气体经过中间管道
40、出气底孔向外排气，降低排气口附近的空气紊流，进一步减少作业环境周围的粉尘。
47.本实施例中，如图9所示，所述混凝土喷射机本体还包括下支座21，所述下支座21的底部通过螺栓连接在所述底盘1上，所述翻转压板15通过套装压紧装置47（如图2所示）与下支座21连接，所述下支座21的中部开设有用于使转子主体18中心的主轴46穿过的中心孔，所述主轴46穿过下支座21的中心孔后与转子主体18连接，主轴46可以在下支座21的中心孔内旋转。下支座21的顶部通过螺栓与下摩擦板连接，或者下支座21通过限位孔与下摩擦板20限位连接，防止下摩擦板20转动，下摩擦板20采用橡胶聚氨酯等聚合物，，增加耐磨性。
48.其中套装压紧装置47采用现有结构，手柄一体，便于拆装，无需额外的扳手等工具，可以实现翻转压板15与下支座21之间的紧固，将转子主体18夹持在翻转压板15与下支座21之间，形成整体结构，其中转子主体18、下钢衬板4和下摩擦板20的外部设有转子护罩19，上钢衬板17和上摩擦板16外部设有上护罩48，转子护罩19和上护罩48之间用软胶套箍住，形成总护罩，软胶套具体弹性，方便通过套装压紧装置47调节上下距离，转子护罩19的底部与下支座21的顶部通过螺栓连接且两者之间设置有密封圈，防止粉尘泄露，上护罩48的顶部与翻转压板15的底部通过螺栓连接且两者之间设置有密封圈，防止粉尘泄露，转子护罩19和上护罩48均为圆筒体形状，为防尘护罩，内侧的粉尘通过余气口排向除尘装置6。
49.本实施例中，如图9所示，所述下支座21的内部还开设有排气槽，顶部开设有与排气槽连通的排气口45以及粉尘口49，所述排气口45位于翻转压板15的出气孔与下料口43之间下方，且排气口45用于在转子主体18旋转过程中与转子主体18中的一料仓出料口连通，所述总护罩与上摩擦板16、上钢衬板17、转子主体18、下钢衬板4和下摩擦板20之间设有间隙，下支座21的粉尘口49与该间隙连通，所述排气槽的侧面设有门50。在转子主体18旋转过程中，转子主体18的料仓进料口接收混凝土料后，旋转至出料弯头22正上方，翻转压板15的出气孔向料仓、出料弯头22所在方向加气，混凝土料压入出料弯头22，排完料后的料仓继续旋转，与下支座21的排气口45导通后，向排气槽排料仓内的余气和余料。在运转过程中，上钢衬板17和上摩擦板16之间转动密封，下钢衬板4和下摩擦板20之间转动密封，磨损后，粉尘会从结合面跑漏，由于下支座21的粉尘口49与总护罩内侧的间隙连通，跑漏的较重粉尘会落入粉尘口49，第二空气放大器34工作，通过余气除尘软管24将总护罩以及排气槽内的较轻粉尘吸入除尘装置6，排气槽内无法被吸走的大颗粒，可以通过打开排气槽的门50清除。
50.本实施例混凝土喷射机采用气动马达10驱动，经由减速系统23（即减速箱）减速，完成混凝土喷射。气动马达10进气口前段安装油雾器28和消音器27，完成润滑和降噪作用。通过采用上述技术方案，气动马达10取代电机，降低噪声污染，简化安装步骤，缩减调试时间，具有更安全的性能。
51.接通动力源后各部件同时运行，气动马达10通过减速系统23带动主轴46旋转，主轴46带动转子主体18旋转，混凝土湿料经过振动料斗13进入上储料座14，主轴46带动上储料座14内的拨料板41转动，拨料板41将混凝土从翻转压板15的下料口43处送入转子主体18的料仓，转子主体18旋转180度时将料仓内的混凝土料送到下支座21的出料口44，出料口44与出料弯头22连接，进而将混凝土料送到出料弯头22，喷浆接口持续输送气到翻转压板15的进气孔，通过气体通道42和出气孔将转子主体18中料仓内的混凝土料压到出料弯头22，
达到输送混凝土的目的，混凝土最终被出料弯头22喷射出去。其中无法被吸入除尘装置6的较重粉尘通过粉尘口49落到下支座21的排气槽里，较轻的粉尘进入除尘装置6，粉尘依次经过除尘装置6桶低的水过滤除尘、下部水雾喷淋除尘、除尘滤芯38过滤除尘、上部水雾喷淋除尘，净化后的气体从除尘装置6底部中心处的出气底孔排出。
52.本实施例还提供一种气动除尘混凝土喷射机的集尘除尘方法，包括：进气管分路装置2的进气口3连接气源，打开阀门，气源分别接入翻转压板15的气体通道42、气动振动器31、气动马达10、第一空气放大器30和第二空气放大器34；气动马达10通过减速系统23带动转子主体18中心的主轴46旋转，主轴46带动转子主体18和上储料座14内的拨料板41旋转，混凝土料经过振动料斗13进入上储料座14，拨料板41将翻转压板15上方的混凝土料拨入翻转压板15的下料口43，进而送入转子主体18的料仓，转子主体18旋转180度时，该料仓的进料口与翻转压板15的气体通道42连通，料仓的出料口与下支座21上的出料弯头22的顶部料口连通，翻转压板15的气体通道42输送气体至该料仓，将该料仓内的混凝土料送到下支座21的出料弯头22，达到输送混凝土的目的；排完料后的料仓继续旋转，与下支座21的排气口45导通后，向排气槽排料仓内的余气和余料；在第一空气放大器30的作用下，吸尘管12吸收振动料斗13振动溢出的粉尘，并经过料斗除尘软管11送入除尘装置6；在第二空气放大器34的作用下，转子护罩19内侧的粉尘经过余气口33和余气除尘软管24送入除尘装置6；无法被送入除尘装置6的粉尘通过下支座21的粉尘口49落到排气槽内；送入除尘装置6的粉尘依次经过除尘装置6底部的水、下部雾化喷头37、除尘滤芯38和上部雾化喷头37净化，净化后的气体从除尘装置6底部中心处的出气底孔排出。
53.本发明的保护范围包括但不限于以上实施方式，本发明的保护范围以权利要求书为准，任何对本发明做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本发明的保护范围。