一种液压支架主筋贴板盖板组对焊接结构的制作方法

1.本实用新型属于液压支架的技术领域，具体涉及一种液压支架主筋贴板盖板组对焊接结构。


背景技术：

2.液压支架顶梁是液压支架上的重要零件,其用于承接顶板岩石的载荷；并传递顶板的压力，通过立柱把顶板压力传递到底座;为回采工作面提供足够的安全空间,顶梁的屈服强度、刚度和抗冲击性能要求都很高;
3.顶梁边侧部分一般由主筋1、盖板3和贴板2组成,如图4和图5所示，这些零件焊接在一起组成顶梁边侧部分的主要骨架结构，然后再在此结构上安装其他功能性结构，所以主筋1、盖板3和贴板2之间的焊接结构直接影响了顶梁边侧部分的强度，是十分重要的焊接位置；
4.一、传统的液压支架此部位的焊接结构为，将贴板2的周边形状和和主筋1的外侧形状保持一致，且将贴板2的周边形状和和主筋1的外侧尺寸一致，然后将主筋1和贴板2贴合，然后将盖板3的一个一角开出一个凹槽，凹槽的尺寸与贴板2的尺寸相适配，然后，将盖板3的侧面与主筋1贴合，然后将凹槽与贴板2相配合，最后，将支撑板4盖在盖板3前侧，同时与贴板2接触，最后，将所有的零件通过焊接机器人焊接在一起，如图6所示；
5.二、这样的结构实际使用中存在许多问题；首先，由于加工误差，贴板2周边会大于主筋1，在焊接时导致没有平齐，焊缝质量保证不住；然后，盖板3、支撑板4、贴板2三个零件的顶面平齐，形成了单侧坡口焊缝,平面之间的配合不利于焊剂存留，焊接的质量不佳，焊接强度不好；然后，盖板3上设计了与贴板2配合的凹槽豁口，盖板3和贴板2配合形成的焊缝为矩形的焊缝，存在多个直角过渡，造成在盖板坡口台阶处的焊缝在焊接过程中需要大幅变换枪姿,不利于机器人自动焊接，并且，盖板3和贴板2配合的直角焊缝容易造成极大的应力集中,影响顶梁盖板焊缝的整体受力；为了解决以上存在的问题，人们提出一种新的顶梁边侧部分的焊接结构。


技术实现要素：

6.针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供一种液压支架主筋贴板盖板组对焊接结构，用来解决焊接不牢固，不方便机器人焊接，容易产生集中应力的问题。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
8.一种液压支架主筋贴板盖板组对焊接结构，包括主筋，主筋前侧面右侧设有贴板，贴板前侧面设有向前布置的支撑板，贴板左侧面与支撑板右侧面平齐，主筋前侧面设有盖板,盖板左侧面与贴板和支撑板的顶面位置对应,盖板开锁销孔和穿管子工艺孔。
9.进一步的，贴板的右端形状参照主筋的右端形状仿形设计，贴板上设有安装孔，贴板的形状最外圈尺寸小于主筋右端形状最外圈尺寸。
10.进一步的，贴板的形状最外圈尺寸小于主筋右端形状最外圈尺寸三至五毫米,主
筋右端与贴板右端形成主筋贴板弧形坡口。
11.进一步的，支撑板的高度与贴板的高度相同，贴板的前侧面与支撑板的后侧面相贴合，支撑板的底面与贴板的底面平齐，支撑板的顶面与贴板的顶面平齐。
12.进一步的，盖板的后侧面与主筋的前侧面相贴合，盖板的顶面低于主筋的顶面，主筋和盖板之间形成主筋盖板平坡口。
13.进一步的，贴板的后侧面与主筋的前侧面相贴合，贴板的顶面低于主筋的顶面，主筋和贴板之间形成主筋贴板平坡口。
14.进一步的，盖板右侧面与支撑板和贴板形成的平面相对应，盖板和贴板之间形成盖板贴板平坡口，盖板和支撑板之间形成盖板支撑板平坡口。
15.相对于现有技术，本实用新型的有益效果为：
16.一、通过设置本贴板,然后使贴板的外形较主筋右端的外形缩小一圈，贴板周边小于主筋三至五毫米，便于和主筋组对，补偿加工误差，同时组成了主筋贴板弧形坡口，焊缝平整美观；
17.二、通过设置主筋和盖板的落差促成主筋盖板平坡口，主筋贴板下沉盖板设计，保证盖板焊缝连续性保证焊接强度；
18.三、同时将贴板、盖板、支撑板的边缘对齐，通过设置主筋贴板平坡口、主筋贴板弧形坡口、盖板支撑板平坡口，保证盖板焊缝连续性保证焊接强度；四、通过调整整体的结构，取消原有的盖板上的凹槽，取消了多个直角过渡，防止盖板坡口台阶处的焊缝在焊接过程中需要大幅变换枪姿,不利于机器人自动焊接，并且，直角焊缝容易造成极大的应力集中,取消了多个直角过渡，改变了顶梁盖板焊缝的整体受力；该液压支架主筋贴板盖板组对焊接办法具有焊缝平整美观，板焊缝连续性好，便于机器人施焊自身应力小的优点。
附图说明
19.图1为使用本实用新型的液压支架示意图；
20.图2为本实用新型的结构示意图；
21.图3为本实用新型的结构放大图；
22.图4为传统焊接结构的液压支架示意图；
23.图5为传统焊接结构的结构示意图；
24.图6为传统焊接结构的爆炸图。
25.附图中涉及到的附图标记有：1.主筋，2.贴板，3.盖板，4.支撑板，5.主筋贴板平坡口，6.主筋贴板弧形坡口，7.盖板贴板平坡口，8.盖板支撑板平坡口，9.主筋盖板平坡口，10.安装孔。
具体实施方式
26.为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。
27.实施例一
28.如图1、图2、图3所示，包括主筋1，主筋1前侧面右侧设有贴板2，贴板2前侧面设有向前布置的支撑板4，贴板2左侧面与支撑板4右侧面平齐，主筋1前侧面设有盖板3,盖板3左
侧面与贴板2和支撑板4的顶面位置对应,盖板3开锁销孔和穿管子工艺孔。贴板2的右端形状参照主筋1的右端形状仿形设计，贴板2上设有安装孔10，贴板2的形状最外圈尺寸小于主筋1右端形状最外圈尺寸，贴板2的形状最外圈尺寸小于主筋1右端形状最外圈尺寸三至五毫米,主筋1右端与贴板2右端形成主筋贴板弧形坡口6，支撑板4的高度与贴板2的高度相同，贴板2的前侧面与支撑板4的后侧面相贴合，支撑板4的底面与贴板2的底面平齐，支撑板4的顶面与贴板2的顶面平齐，盖板3的后侧面与主筋1的前侧面相贴合，盖板3的顶面低于主筋1的顶面，主筋1和盖板3之间形成主筋盖板平坡口9。
29.工作过程：将贴板2与主筋1通过预制孔的中心对齐摆正贴紧，机器人将焊接头沿主筋贴板平坡口5和主筋贴板弧形坡口6，将贴板2和主筋1焊接，焊缝将主筋贴板平坡口5、主筋贴板弧形坡口6填平；
30.然后将支撑板4安装在贴板2前面，机器人将支撑板4与贴板2焊接在一起，然后支撑板4顶面与贴板2顶面保持平齐，最后将盖板3贴合在主筋1前侧面，让盖板3右侧面与贴板2和支撑板4相对齐，盖板3右侧面高于贴板2和支撑板4的顶面，让贴板2、盖板3和支撑板4形成盖板贴板平坡口7和盖板支撑板平坡口8，同时让盖板3和主筋1之间形成主筋盖板平坡口9，机器人进行焊接，将主筋盖板平坡口9、盖板贴板平坡口7和盖板支撑板平坡口8填平，通过自动焊接结构，让整个焊接更为牢固。
31.贴板2周边小于主筋13-5mm便于组对，补偿加工误差，焊缝平整美观；
32.贴板2下沉盖板3设计，保证盖板3焊缝连续性；
33.贴板2周边开坡口，和主筋1周边坡口焊平；
34.盖板3开锁销孔和穿管子工艺孔；
35.盖板3不需开躲贴板2豁口，保证盖板3焊缝连续性；
36.盖板3开三面坡口，焊缝为三面坡口焊平加一条角焊缝。