深厚基岩复合成槽方法
【专利摘要】本发明公开了一种深厚基岩复合成槽方法，其包括：利用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理，以便形成具有间隔的多个主孔；待所有主孔钻凿完之后，利用冲击钻对位于多个主孔之间的深厚基岩依次进行钻劈处理，以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔；待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理，以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。本发明的方法，钻进效率高，基岩成槽时辅助用时少，施工进度快，生产效率高。
【专利说明】
深厚基岩复合成槽方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种深厚基岩复合成槽方法。【背景技术】
[0002]在对地基进行处理的过程中，会遇到各种地质条件，如完整坚硬深厚的岩石，该类岩石强度大且深厚，如深厚微风化花岗岩，其岩石强度最大可达132MPa。现有技术中，在对坚硬深厚的岩石进行钻进施工时，都是采用常规冲击钻配十字钻头冲砸的施工方法，采用这种方法，不但钻孔内容易出现卡住钻头的情况，且十字钻的四角经常折断，使得钻进工效极低，施工辅助用时多，施工成本高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的就是为了解决上述问题，提供一种深厚基岩复合成槽方法，其钻进效率高，基岩成槽时辅助用时少，施工进度快，生产效率高。
[0004]为实现本发明的上述目的，本发明提供的深厚基岩复合成槽方法包括:
[0005]利用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理，以便形成具有间隔的多个主孔；
[0006]待所有主孔钻凿完之后，利用冲击钻对位于多个主孔之间的深厚基岩依次进行钻劈处理，以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔；
[0007]待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理， 以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。
[0008]其中，所述手把钻的钻头和所述冲击钻的钻头为摩擦式钻头。
[0009]优选的，所述摩擦式钻头包括钻柄、其顶端连接所述钻柄底端的钻体，所述钻体包括:其顶端连接所述钻柄底端的本体;设置在所述本体底端的多个磨削组件;设置在所述本体外壁上的用于排出岩粉的多个排浆槽，其每个排浆槽的排浆口与所述多个磨削组件中的两个磨削组件相邻;设置在本体底端的用于分别封闭每个磨削组件一部分的多个弧形体。 [〇〇1〇]其中，所述磨削组件包括:设置于所述本体底端的一对第一磨削块;设置于所述本体底端且位于一对第一磨削块内侧的第二磨削块;其中，所述第二磨削块与所述一对第一磨削块呈Y字形分布。
[0011]其中，所述本体底部具有至少三个瓣爪，每个所述磨削组件安置于一个瓣爪上。
[0012]其中，每个所述弧形体设置于所述本体的一个瓣爪的边缘。
[0013]优选的，每个所述瓣爪上的弧形体的内侧面与该瓣爪上的一对第一磨削块的外侧面分别相接触，以便弧形体封闭一对第一磨削块。
[0014]其中，所述副孔的长度为所述主孔长度的1/2-4/5。
[0015]其中，所述第二磨削块的外侧面与所述一对第一磨削块的内侧面之间留有用于与所述排浆口相连通的预留水口。
[0016]其中，在利用手把钻或冲击钻对深厚基岩进行钻凿处理时，还包括朝钻凿形成的槽内输送泥浆及使槽内泥浆循环的步骤。
[0017]与现有技术相比，本发明实施例的深厚基岩复合成槽方法具有如下优点:
[0018]I)、本实施例的方法，采用手把钻钻取主孔，采用冲击钻钻取副孔，综合了手把钻冲程高、钻进速度快和冲击钻冲击频次高、易于控制孔斜的特点，从而提高钻进效率，加快施工进度，提高生产效率；
[0019]2)、本实施例的方法中的摩擦式钻头，具有多个磨削组件，通过多个磨削组件采用平面磨削的方式对深厚基岩成槽施工，增大了磨削组件与基岩之间的接触面积，使钻头对基岩的冲击力均匀，在磨削造孔的过程中不易出现卡钻现象，具有造孔纠偏的作用。
[0020]3)、本实施例的摩擦式钻头，多个磨削组件和多个弧形体之间可以形成蜂窝形的临空面，从而利于钻头对基岩钻进时的成孔破碎，提尚钻进工效，加快施工进度；
[0021]4)、本实施例的摩擦式钻头，在第一磨削块和第二磨削块之间留有预留水口，且预留水口与排浆口相连通，从而使钻头磨削基岩时形成的岩粉甚至磨削块的碎渣会被及时排出而不会积聚于孔底，因此不会在孔底形成较厚的沉淀物，避免沉淀物缓冲钻头的冲击力和钻头对沉淀物进行重复钻进，提高了钻头的钻进工效，提高施工进度；
[0022]5)、本实施例的摩擦式钻头，弧形体将对应的一对第一磨削块的外侧面封闭，且弧形体的外径与对应瓣爪的半径相同，因此，可确保钻头钻进基岩造孔时，孔的边缘圆滑而无齿牙阻力，提高钻进时的施工效率，减少修孔的辅助工时，确保工程质量；
[0023]6)、本实施例的摩擦式钻头，各磨削块由耐磨耐冲击的高强度合金制成，在磨削基岩时不会轻易掉渣或破碎，减少对钻头进行维修、对钻孔进行排渣、修孔的辅助工时，提高钻进工效;
[0024]7)、本实施例的摩擦式钻头，在钻体或钻头的其它部件设置有吊耳，通过在吊耳内穿设用于牵引钻头的钢丝绳，防止钻头在对基岩进行高速冲击时，出现掉钻情况，提高施工安全与工效。
[0025]下面结合附图对本发明实施例进行详细说明。
【附图说明】
[0026]图1是本发明实施例的摩擦式钻头的主视图；
[0027]图2是图1所示摩擦式钻头的仰视图；
[0028]图3是本发明提供的深厚基岩复合成槽方法的流程图；
[0029]图4是本发明方法中手把钻施工孔位示意图；
[0030]图5是本发明实施例的风管导向架固定于钢丝绳上的结构示意图；
[0031]图6是图5中A部分放大图；
[0032]图7是本发明实施例的风管导向架结构示意图(未示出连接杆)。
【具体实施方式】
[0033]发明人对常见深厚基岩成槽施工时遇到的问题进行不断研究，发现现有技术中钻进效率低的主要原因包括如下几个方面:
[0034]I)深厚基岩的岩体完整致密强度极高，岩体中裂隙少，钻头的冲凿力由基岩整体均匀传递，钻进效率低；
[0035]2)采用单一种类如十字钻进行造孔，钻头磨损掉块、掉渣严重，碎铁块、铁渣重量大，积聚于孔底，难以浮渣和排渣，形成较厚的沉淀，缓冲了钻头的冲击力；
[0036]3)焊钻头、修孔、排碴等铺助工作用时多，影响工效。
[0037]针对上述原因，发明人改进现有技术中应用的钻头，由现有技术的十字钻钻头改为本发明的摩擦面式及水口改焊法形成的摩擦式钻头，并且，对现有技术中采用一种钻进行钻进造孔的施工方法进行改进，采用手把钻和冲击钻复合成槽的施工方法，对深厚基岩进行成槽施工。
[0038]如图3所示，为本发明提供的深厚基岩复合成槽方法的流程图，由图3可知，本发明的方法包括如下步骤:
[0039]利用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理，以便形成具有间隔的多个主孔；
[0040]待所有主孔钻凿完之后，利用冲击钻对位于多个主孔之间的深厚基岩依次进行钻劈处理，以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔；
[0041]待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理， 以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。
[0042]具体的，本发明的方法包括如下步骤:[〇〇43]步骤1、对深厚基岩的岩层进行成槽施工前，对槽段长度进行合理划分，并合理划分副孔的长度及其与主孔之间的长度，以便提高施工进度。
[0044]其中，在划分时，根据槽段长度，选取副孔的长度为主孔长度的1/2-4/5,比如，如图4所示，当槽段长度为600米时，布置4个主孔M和三个副孔N，每个主孔M长度为1米，位于两边的两个主孔M之间的副孔N长度为0.65米，S卩，副孔长度为主孔长度的13/20,而位于中间的两个主孔M之间的副孔N的长度为0.7米，S卩，该副孔长度为主孔长度的7/10。当然，也可以采用现有技术中的槽段长度及副孔长度的划分方法。
[0045]步骤2、在对槽段划分完成后，采用手把钻(如CK-1800型手把钻)对深厚基岩的岩体进行依次排孔钻凿处理，以便形成具有一定间隔的多个主孔。
[0046]其中，采用手把钻钻取主孔，可以利用手把钻冲程高、钻进速度快的优点，比冲击钻更快的在岩层上钻取多个主孔。
[0047]在采用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理时，可以朝钻凿形成的槽内输送泥浆，并使槽内泥浆不断循环，以便钻凿时形成的钻渣等物体不会沉淀在孔底形成沉淀物，避免钻头对孔底的沉淀物进彳丁重复钻进，从而提尚施工效率。
[0048]步骤3、在手把钻施工完成多个主孔后，安排冲击钻(如CZ-50型冲击钻)就位，采用冲击钻对相邻主孔之间的岩体进行钻劈处理以便形成副孔。
[0049]由于岩体在钻凿完主孔之后，相邻主孔之间形成类似工字型的岩体结构，因此，若再继续采用手把钻加工副孔，则手把钻极易偏斜，使得钻出的孔位偏斜，后续需要更多的辅助工时进行修孔，因此，本发明在主孔完成之后，采用冲击频次高、易于控制孔斜的冲击钻钻劈岩体以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔。
[0050]在采用冲击钻对岩体进行钻劈处理时，需要继续朝槽内输送泥浆，并且根据冲孔的实际情况及时调整泥浆指标，严防出现塌孔情况。在冲击钻进入岩体成孔时，采用勤松绳、勤掏渣、严格控制松绳长度的方法，并随时检查钻头推进和牵引钢丝绳之间的连接。施工过程中每进尺1.0?2.0米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。遇到地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。
[0051]其中，向槽孔内输送泥浆可以采用现有技术的方法，而使输送至槽内的泥浆进行循环的方法包括如下步骤:
[0052]在对深厚基岩进行开挖前，将送风管的一端固定在用于牵引对基岩钻进成槽的钻头(如手把钻或冲击钻)的钢丝绳上，将送风管的另一端与空压机相连，以便空压机产生的压缩空气可以通过送风管送入槽内；
[0053]当将送风管的一端固定在钢丝绳上后，利用钻头对基岩由上至下冲击钻进，以便造孔后地连墙成槽；
[0054]当钻头对基岩钻进成槽时，使得基岩被粉碎成大量的岩粉类的钻渣，因此，随着钻头对基岩钻进成槽，通过现有技术的方法向形成的槽内持续不断的供给泥浆，同时，通过空压机和送风管向槽内送风，以便通过压缩空气吹动槽内的泥浆及钻渣，使得泥浆在槽内循环、钻渣悬浮在泥浆中，即，泥浆和钻渣不会沉淀在孔底；
[0055]通过空压机和送风管向槽内送风的同时，钻头对位于钻渣下方的岩体继续钻进，由于钻头前期钻进基岩时形成的钻渣悬浮在泥浆中而未沉淀在孔底，因此，当钻头继续对下方的岩体进行钻进时，钻头的底端会穿过钻渣而直接接触到岩体，从而在继续钻进时不会对前期形成的钻渣钻进，有效防止了钻头对钻渣等沉淀物的重复钻进；
[0056]其中，将送风管的一端固定在钢丝绳上，是通过将送风管的一端穿设过风管导向架、再将风管导向架固定在钢丝绳上的方法，通过风管导向架使送风管随着钢丝绳牵引的钻头上下运动，并且在钻头旋转时，送风管不会随着钻头旋转，有效防止送风管缠绕在钢丝绳上，此外，在钻头钻进基岩的过程中，在风管导向架的作用下，送风管底端相对钻头顶端的位置保持不变，使得送风管的送风效果一直保持不变，也避免送风管缠绕在钻头上。
[0057]其中，如图5所示，为本发明实施例提供的风管导向架14安置在用于牵引钻机钻头12的钢丝绳11上的结构示意图，图6为图5所示的A部分放大图，由图5、图6可知，钢丝绳11底端穿设过用于吊装钻头的吊耳后向上折返形成折返段，且折返段与钢丝绳的未穿设过吊耳的竖直段并行，利用多个上下安置的卡扣13将钢丝绳的折返段和竖直段锁紧，而风管导向架14套装在折返段和竖直段之外。
[0058]具体的，如图6、图7所示，本发明实施例提供的风管导向架14包括:用于套装在用于牵引钻头的钢丝绳11上的架体;设置在架体外并与其连接在一起的弧形架18;其中，送风管19套装于弧形架18与架体之间。
[0059]其中，架体包括:用于套装在钢丝绳11的折返段和竖直段之外的U型管15;设置于U型管15的开口端且与U型管15可拆卸连接的连接杆17，用于将所述U型管15固定安装在钢丝绳的折返段和竖直段之外。优选的，在U型管15的平行伸出的两个伸出臂的末端分别设置套环，而连接杆17的两端分别穿设过对应的套环，再通过一对螺母16将连接杆17的两端分别固定在套环上。当然，也可以在U型管15的两个伸出臂的末端分别设置通孔，而连接杆17的两端分别穿设过一对通孔，然后再通过一对螺母将连接杆17的两端分别固定在伸出臂上。
[0060]而弧形架18为与U型管15的弧形部封闭连接的部分呈弧形的固定架，送风管19套装于弧形架18和U型管15的弧形部之间，S卩，送风管19与钢丝绳11平行设置。设计时，应使弧形架18的半径略大于送风管19的半径，以便送风管19在穿设过弧形架18后与弧形架18之间略有间隙，使得送风管19在弧形架18内可以旋转。而为了防止送风管19脱出弧形架18，送风管19的底端可以设置凸出于送风管19外壁的一对环形体，一对环形体的半径均大于弧形架18的半径，且弧形架18位于一对环形体之间，从而使送风管19在风管导向架14的作用下既可以随着钢丝绳上下运动、又可以相对风管导向架14旋转。即，送风管19可以随着钢丝绳牵引的钻头上下运动，且在钻头旋转时，送风管19不会随着钻头旋转，有效防止送风管19缠绕在钢丝绳上，此外，在钻头钻进基岩的过程中，送风管19底端相对钻头顶端的位置保持不变，使得送风管19的送风效果一直保持不变，也避免送风管缠绕在钻头上。
[0061]其中，在将送风管19的一端固定在钢丝绳11上时，送风管11的所述一端(即送风管 11的底端)位于钻头和钢丝绳11连接处的上方(如图5所示)，而送风管19的底部安置在风管导向架14内。通过大量实验得出，送风管19底端离钻头顶端的距离为1.2-1.8m时，送风效果最佳。
[0062]本发明通过在钻头上方安装用于套装送风管的风管导向架，防止送风管缠绕在钻头上，提高生产安全及施工效率，而通过在钻头钻进的同时进行送风，可以有效防止钻渣等沉淀在孔底，避免钻头对钻渔重复钻进，提尚钻进效率。
[0063]步骤4、待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理，以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。[0〇64]在将多个副孔钻劈完成之后，米用方缠对钻进完主孔和副孔的岩体进彳丁初次修槽处理，之后采用超声波测壁仪探测孔壁垂直及冲孔间的尖角大小情况，根据测定情况，再采用方锤反复修孔，直至槽壁垂直度及壁上的石尖角长度在允许范围以内。
[0065]本发明采用先用手把钻钻取主孔、再用冲击钻钻取副孔的方法，结合了手把钻冲程高、钻进速度快和冲击钻冲击频次高、易于控制孔斜的优点，并避开了手把钻不易控制孔斜、冲击钻钻进速度慢的缺点，从而可以提高对深厚基岩的钻进效率，加快了施工进度，提高了生产效率。
[0066]其中，本发明的手把钻的钻头和冲击钻的钻头可以采用摩擦式钻头。
[0067]如图1所示，为本发明实施例提供的用于深厚基岩成槽的摩擦式钻头的主视图，图 2为图1所示摩擦式钻头的仰视图。由图1、图2可知，本发明实施例提供的摩擦式钻头包括用于和钻机连接的钻柄1、其顶端连接钻柄1底端的钻体2，其中，钻体2包括:其顶端连接钻柄1 底端的本体3;设置在本体3底端的多个磨削组件;设置在本体3外壁上的用于排出岩粉的多个排浆槽4，其每个排浆槽4的排浆口与多个磨削组件中的两个磨削组件相邻;设置在本体3 底端的用于分别封闭每个磨削组件一部分的多个弧形体6。
[0068]需要说明的是，本文中的深厚基岩是指硬度最高达132MPa、覆盖层为几米而岩层厚度达20-40米的地质。
[0069]具体的，如图1、图2所示，本实施例摩擦式钻头的本体3呈上窄下宽的锥形，在本体 3的底端均布设置多个磨削组件(磨削组件可以为2个、3个、4个或更多个，图中仅显示4个磨削组件)，通过多个磨削组件采用平面磨削的方式对深厚基岩成槽施工，增大了磨削组件与基岩之间的接触面积，使钻头对基岩的冲击力均匀，在磨削造孔的过程中不易出现卡钻现象，具有造孔纠偏的作用。在本体3的外壁开设沿其轴向延伸的多个排浆槽4,通过排浆槽4 将磨削组件磨削基岩时形成的岩粉排出，以便提高钻进工效，减少对磨削组件的磨损。在本体3底端设置多个弧形体6(弧形体6的数量与磨削组件的数量相同)，通过每个弧形体6封闭一个磨削组件一部分，以便多个磨削组件与对应的多个弧形体之间可以形成蜂窝临空面， 利于对基岩钻进时成孔破碎。
[0070]其中，本体3底部具有多个瓣爪，瓣爪的数量可以为2个、3个、4个或更多个，设计时，瓣爪的数量和磨削组件、弧形体的数量相同，相互之间的位置关系也相同，并根据施工的具体情况确定瓣爪的数量。多个排浆槽4分别设置于每两个相邻的瓣爪之间。下面，仅以如图2所示的具有4个瓣爪的摩擦式钻头的结构为例，对本发明的摩擦式钻头的结构进行详细说明。
[0071]如图2所示，本实施例的摩擦式钻头具有4个瓣爪，每个瓣爪上安置一个磨削组件和一个弧形体6，弧形体设置于对应瓣爪的边缘。其中，每个瓣爪上的磨削组件包括:设置于本体3底端(即瓣爪底端)的一对第一磨削块5，设置于本体3底端(即瓣爪底端)且位于一对第一磨削块5内侧的第二磨削块7，第二磨削块7与一对第一磨削块5呈Y字形分布，使得第二磨削块7与一对第一磨削块5之间形成利于成孔破碎的临空槽。优选的，第二磨削块7的外侧面与一对第一磨削块5的内侧面之间留有预留水口8，以便磨削块磨削基岩时形成的岩粉从预留水口8流向排浆槽4的排浆口，并经由排浆槽4向外排出，避免岩粉甚至磨削块的碎渣积聚于孔底，难以在孔内浮起和排出，使得孔底形成较厚的沉淀物，而沉淀物缓冲了钻头的冲击力，使钻头对沉淀物进行重复钻进，从而降低钻头的钻进工效，影响施工进度。
[0072]优选的，本体3的每个瓣爪的外侧面呈弧形，瓣爪上的弧形体6的外径等于瓣爪的半径，即，弧形体6沿着本体3的轴向安置在瓣爪底部并朝下延伸。其中，每个瓣爪上的弧形体6的内侧面与该瓣爪上的一对第一磨削块5的外侧面分别相接触，以便弧形体6封闭一对第一磨削块5。设计时，弧形体6的高度可以小于磨削块的高度(此处的高度是指弧形体6和各磨削块沿着本体轴向方向从本体底端朝下延伸的高度)。
[0073]由于瓣爪上的弧形体6将一对第一磨削块5的外侧面封闭，且弧形体6的外径与对应瓣爪的半径相同，因此，可确保钻头钻进基岩造孔时，孔的边缘圆滑而无齿牙阻力，从而提高钻进时的施工效率。
[0074]由于每个瓣爪上的弧形体6、一对第一磨削块5和第二磨削块7之间形成空槽，使得多个瓣爪上的多个磨削组件和多个弧形体6之间可以形成蜂窝形的临空面，从而利于成孔破碎。
[0075]其中，在相邻瓣爪之间设置的排浆槽沿着本体轴向的方向上下延伸，且排浆槽的排浆口(排浆口是指排浆槽的位于本体底端的开口)呈圆弧形并朝着本体底端的中心方向凹进。设计时，排浆口的半径大于排浆槽其它部分的半径，即，排浆槽由排浆口倾斜向上延伸一部分后再竖直向上延伸。
[0076]其中，本实施例的第一磨削块5和第二磨削块7分别为其一条棱边朝下的三棱体(如图2所示)，该棱边成为磨削块的磨削刃，而与该棱边对应的棱面固定安装在本体底端，如通过焊接的方式将各磨削面焊接在本体的底端。
[0077]优选的，第一磨削块5和第二磨削块7均由高强度合金制成，制作磨削块的高强度合金可以采用现有技术的具有耐磨、耐冲击性成的高强度硬质合金钢制成，且最好屈服强度不低于SOOMPa，如可以采用YG3X钨钢合金制成。而弧形体可采用与磨削块相同的材料制成，也可采用具有高强度的其它材料制成，如，采用高强度弹簧或半轴制成，并通过焊接的方式固定于本体的边缘，与各磨削块一起，实现全断面形成高强度摩擦面。
[0078]此外，本实施例在钻体2(如图1所示)或用于连接钻头的其它部件上设置吊耳9，通过在吊耳9内穿设用于牵引钻头的钢丝绳，防止本发明的摩擦式钻头在对基岩进行高速冲击时、钻头掉钻情况的发生。
[0079]当然，本发明的手把钻的钻头和冲击钻的钻头也可以采用现有技术的十字钻头。 但经现场施工比较，采用本实施例的摩擦式钻头对硬度最高达132MPa、岩层厚度达20-40米的岩体进行造孔成槽时，钻进效率可比现有技术的十字钻头提高一倍以上，极大保证了施工安全，确保了工程质量，加快了工程进度。
[0080]综上所述，本发明实施例的深厚基岩复合成槽方法具有如下优点:
[0081]1)、本实施例的方法，采用手把钻钻取主孔，采用冲击钻钻取副孔，综合了手把钻冲程高、钻进速度快和冲击钻冲击频次高、易于控制孔斜的特点，从而提高钻进效率，加快施工进度，提高生产效率；
[0082]2)、本实施例的方法中的摩擦式钻头，具有多个磨削组件，通过多个磨削组件采用平面磨削的方式对深厚基岩成槽施工，增大了磨削组件与基岩之间的接触面积，使钻头对基岩的冲击力均匀，在磨削造孔的过程中不易出现卡钻现象，具有造孔纠偏的作用。
[0083]3)、本实施例的摩擦式钻头，多个磨削组件和多个弧形体之间可以形成蜂窝形的临空面，从而利于钻头对基岩钻进时的成孔破碎，提尚钻进工效，加快施工进度；[〇〇84]4)、本实施例的摩擦式钻头，在第一磨削块和第二磨削块之间留有预留水口，且预留水口与排浆口相连通，从而使钻头磨削基岩时形成的岩粉甚至磨削块的碎渣会被及时排出而不会积聚于孔底，因此不会在孔底形成较厚的沉淀物，避免沉淀物缓冲钻头的冲击力和钻头对沉淀物进行重复钻进，提高了钻头的钻进工效，提高施工进度；
[0085]5)、本实施例的摩擦式钻头，弧形体将对应的一对第一磨削块的外侧面封闭，且弧形体的外径与对应瓣爪的半径相同，因此，可确保钻头钻进基岩造孔时，孔的边缘圆滑而无齿牙阻力，提高钻进时的施工效率，减少修孔的辅助工时，确保工程质量；
[0086]6)、本实施例的摩擦式钻头，各磨削块由耐磨耐冲击的高强度合金制成，在磨削基岩时不会轻易掉渣或破碎，减少对钻头进行维修、对钻孔进行排渣、修孔的辅助工时，提高钻进工效；
[0087]7)、本实施例的摩擦式钻头，在钻体或钻头的其它部件设置有吊耳，通过在吊耳内穿设用于牵引钻头的钢丝绳，防止钻头在对基岩进行高速冲击时，出现掉钻情况，提高施工安全与工效。
[0088]尽管上文对本发明实施例作了详细说明，但本发明实施例不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明实施例的原理进行修改，因此，凡按照本发明实施例的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明实施例的保护范围。
【主权项】
1.一种深厚基岩复合成槽方法，其特征在于，包括: 利用手把钻对深厚基岩进行钻凿处理，以便形成具有间隔的多个主孔； 待所有主孔钻凿完之后，利用冲击钻对位于多个主孔之间的深厚基岩依次进行钻劈处理，以便形成与相邻主孔相连通的多个副孔； 待多个副孔钻劈完之后，利用方锤对形成的多个主孔和多个副孔进行修孔处理，以便修孔处理后形成其槽壁垂直的方槽。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述手把钻的钻头和所述冲击钻的钻头为摩擦式钻头。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述摩擦式钻头包括钻柄、其顶端连接所述钻柄底端的钻体，所述钻体包括: 其顶端连接所述钻柄底端的本体； 设置在所述本体底端的多个磨削组件； 设置在所述本体外壁上的用于排出岩粉的多个排浆槽，其每个排浆槽的排浆口与所述多个磨削组件中的两个磨削组件相邻； 设置在本体底端的用于分别封闭每个磨削组件一部分的多个弧形体。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述磨削组件包括: 设置于所述本体底端的一对第一磨削块； 设置于所述本体底端且位于一对第一磨削块内侧的第二磨削块； 其中，所述第二磨削块与所述一对第一磨削块呈Y字形分布。5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述本体底部具有至少三个瓣爪，每个所述磨削组件安置于一个瓣爪上。6.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，每个所述弧形体设置于所述本体的一个瓣爪的边缘。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，每个所述瓣爪上的弧形体的内侧面与该瓣爪上的一对第一磨削块的外侧面分别相接触，以便弧形体封闭一对第一磨削块。8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二磨削块的外侧面与所述一对第一磨削块的内侧面之间留有用于与所述排浆口相连通的预留水口。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述副孔的长度为所述主孔长度的1/2-4/5。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在利用手把钻或冲击钻对深厚基岩进行钻凿处理时，还包括朝钻凿形成的槽内输送泥浆及使槽内泥浆循环的步骤。
【文档编号】E21B10/43GK105971502SQ201610283145
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年4月28日
【发明人】胡斌, 夏洪华, 赵瑞峰, 韩拥军, 季海元, 陈谋泽, 李明宇, 孙红涛, 李国保, 李伟
【申请人】中国水电基础局有限公司