立式往复式压缩机单向阀拆卸装置的制作方法

本实用新型涉及机械结构设计领域，尤其涉及一种立式往复式压缩机单向阀拆卸装置。

背景技术：

往复式压缩机属于容积式压缩机，是使一定容积的气体顺序地吸入和排出封闭空间提高静压力的压缩机，而往复式压缩机的气体出入口所使用的气阀一般为单向阀。

单向阀安装在压缩机的气缸上，由于单向阀与气缸之间的安装属于过渡配合，在使用过程中由于积垢、变形等原因，当需要进行检修时，单向阀无法直接从气缸上取出，需要借助一些专用工具对其进行拆卸，传统的拆卸工具为手持式撞锤，直接通过撞锤捶打单向阀，由于采取撞锤撞击的方法过于简陋而且无法定位，容易导致单向阀左右摆动，不能形成轴向力，因此拆卸效果不佳，并且，如果用力不当还可能造成单向阀的损坏，给后续检修造成不必要的麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种往复式压缩机单向阀拆卸装置，用以解决现有技术中的上述缺陷，以实现快速方便地将往复式压缩机单向阀拆卸下来，且拆卸过程较为省力、安全。

本实用新型提供一种往复式压缩机单向阀拆卸装置，包括：

撞锤杆，所述撞锤杆的首端用于与待拆卸的单向阀连接；

施压组件，用于与气缸连接；所述施压组件上形成有限位孔，所述撞锤杆的一端穿过所述限位孔以与待拆卸的单向阀的中心处连接，所述限位孔用于限定所述撞锤杆的最大摆动角度；

撞锤，套设在所述撞锤杆上、且位于所述施压组件背离待拆卸的单向阀的一侧，所述撞锤用于供操作者握持，并在操作者的动作下沿撞锤杆的轴线方向往复运动以撞击所述施压组件，所述施压组件用于向所述气缸传递所述撞锤所施加的撞击力，以使所述单向阀从所述气缸上脱离。

进一步的，所述撞锤杆与所述限位孔之间的间隙为2.0mm～3.5mm。

进一步的，所述撞锤杆与所述限位孔之间的间隙为2.5mm。

进一步的，所述施压组件包括压板和预紧组件；

所述压板用于通过连接件与所述气缸可拆卸地连接；所述预紧组件套设在撞锤杆外侧，并压设在所述压板上朝向撞锤的表面，用于向所述压板施加预紧力。

进一步的，所述预紧组件包括：间隔套和螺母；

所述间隔套套设在所述撞锤杆外侧，并与所述压板上靠近撞锤的表面接触，所述螺母与所述撞锤杆螺纹连接，用于向所述间隔套及压板施加预紧力。

进一步的，所述压板上开设有长条形孔，所述长条形孔的长度方向向所述限位孔所在处延伸，所述连接件穿过所述长条形孔以与所述气缸可拆卸地连接在一起。

进一步的，所述长条形孔包括两个，两个所述长条形孔对称设置在所述限位孔的两旁。

进一步的，所述连接件为单头螺栓。

进一步的，所述撞锤杆的首端通过对丝接头与待拆卸的单向阀连接，所述对丝接头包括分别形成于两端的第一螺孔和第二螺孔，所述第一螺孔与所述撞锤杆的末端螺接，所述第二螺孔用于与待拆卸的单向阀的螺杆螺接。

进一步的，所述撞锤杆的末端形成有用于防止所述撞锤从所述撞锤杆的末端脱出的止脱部。

本实用新型提供的往复式压缩机单向阀拆卸装置，通过撞锤杆连接待拆卸的单向阀，并通过施压组件连接安装有该单向阀的气缸，撞锤杆穿过施压组件，在撞锤杆上套设有用于向施压组件施加撞击力的撞锤，操作者可通过撞锤撞击施压组件，使得施压组件向气缸施加撞击力，进而使得气缸中的单向阀与气缸之间接触变松，如此重复动作可使得单向阀摆脱气缸的束缚，以从气缸中脱出，具有操作方便，快捷，且省力的优点。

本实用新型的附加方面的优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置的结构示意图；

图2是图1中的撞锤杆的结构示意图；

图3是图1中的压板的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置的使用状态参考图。

附图标记：

10-撞锤杆； 20-施压组件； 30-撞锤；

40-连接件； 50-对丝接头； 11-光滑段；

12-螺纹段； 13-止脱部； 121-第一螺纹段；

122-第二螺纹段； 201-压板； 202-预紧组件；

2011-长条形孔； 2021-间隔套； 2022-螺母；

21-限位孔； 51-第一螺孔； 52-第二螺孔；

200-单向阀； 300-气缸。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1是本实用新型实施例的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置的结构示意图；图4是本实用新型实施例的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置的使用状态参考图。请参照附图1和附图4，本实用新型实施例提供的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置，包括：撞锤杆10、施压组件20和撞锤30。

其中，撞锤杆10的首端用于与待拆卸的单向阀200连接；施压组件20用于与气缸300连接；施压组件20上形成有限位孔21，撞锤杆10的一端穿过限位孔21以与待拆卸的单向阀200的中心处连接，限位孔21用于限定撞锤杆10的最大摆动角度；撞锤30套设在撞锤杆10上、且位于施压组件20背离待拆卸的单向阀200的一侧，撞锤30用于供操作者握持，并在操作者的动作下沿撞锤杆10的轴线方向往复运动以撞击施压组件20，施压组件20用于向气缸300传递撞锤30所施加的撞击力，以使待拆卸的单向阀200从气缸300上脱离。

具体的，在使用时，撞锤杆10的首端可以与待拆卸的单向阀200螺纹连接，例如可以与单向阀200的阀座上凸出的螺杆螺接。撞锤杆10可以为圆柱杆，其直径可以根据实际需要来选择，在本实施例中，撞锤杆10的直径可以为20mm，撞锤30的内径可以略大于撞锤杆10的直径，例如，在撞锤杆10直径为20mm的情况下，对应的，撞锤30的内径可以为25mm，以便撞锤30可以在沿撞锤杆10的轴线方向自由滑动，当然，撞锤杆10和撞锤30的尺寸还可以为其他尺寸，撞锤杆10与撞锤30之间的间隙大小也可以根据实际需要而选择，在此，本实施例不做限定。

施压组件20可以跨设在气缸300上，并与气缸300可拆卸地连接。施压组件20上的限位孔21可以为圆形通孔，圆形通孔的内径可以稍小于撞锤杆10的外径，以方便撞锤杆10可以在限位孔21中自由滑动的同时，防止撞锤杆10前后左右摆动。

本实施例的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置在使用时，可以先将施压组件20安装至气缸300上，然后再将撞锤杆10的首端穿过施压组件20的限位孔21，将撞锤杆10的首端与待拆卸的单向阀200连接，然后手握撞锤30沿撞锤杆10的轴向往复撞击撞锤杆10的尾端部，由此可解除单向阀200与气缸300之间由于积垢和变形导致的粘黏，进而可以将单向阀200向上提出，实现拆卸。

本实施例提供的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置，由于通过撞锤杆连接待拆卸的单向阀，并通过施压组件连接安装有该单向阀的气缸，撞锤杆穿过施压组件，在撞锤杆上套设有用于向施压组件施加撞击力的撞锤，操作者可通过撞锤撞击施压组件，使得施压组件向气缸施加撞击力，进而使得气缸中的单向阀与气缸之间接触变松，如此重复动作可使得单向阀摆脱气缸的束缚，以从气缸中脱出，具有操作方便，快捷，且省力的优点。

进一步的，在上述实施例中，撞锤杆10与限位孔21之间的间隙可以为2.0mm～3.5mm。在该种尺寸间隙下，既能够便于撞锤杆10自由穿过限位孔21，又能够保证在操作撞锤30的过程中，撞锤杆10可以由于限位孔21的限位而避免前后左右不规则的摆动。优选的，撞锤杆10与限位孔21之间的间隙为2.5mm。经过试验，2.5mm的间隙可以较好地满足上述需求。

施压组件20可以包括压板201和预紧组件202。压板201用于通过连接件40与气缸300可拆卸地连接。预紧组件202套设在撞锤杆10外侧，并压设在压板201上朝向撞锤30的表面，用于向压板201施加预紧力。

图2是图1中的撞锤杆的结构示意图。如图1和2所示，撞锤杆10可以包括光滑段11和螺纹段12，预紧组件202可以与螺纹段12螺接，以提供预紧力，而在不需要与预紧组件202螺接的光滑段11与撞锤30之间的摩擦力小，便于撞锤30的滑动。

压板201的厚度一般为20mm，具体可视待拆卸的单向阀200的个体大小情况而调整压板201的厚度，以及对应的连接件40的位置和尺寸。在上述实施例中，压板201上所使用的连接件40可以为单头螺栓，可拧入气缸300中。

撞锤30在施加撞击力的过程中，通过撞击预紧组件202，然后通过预紧组件202传递撞击力给施压组件20，最后通过施压组件20传递到气缸300，使得气缸300与单向阀200之间不断松动，以便向上提出单向阀200，实现将单向阀200从气缸300中拆除的目的。另外，由于设置了压板201，可以有效避免拆卸时因用力过猛而导致单向阀200掉出砸伤人员。

在上述实施例中，具体的，预紧组件202可以包括间隔套2021和螺母2022。间隔套201套设在撞锤杆10外侧，并与压板201上靠近撞锤30的表面接触，螺母2022与撞锤杆10螺纹连接，用于向间隔套2021及压板201施加预紧力。间隔套2021可以为圆筒状，其与撞锤杆10之间的配合可以为间隙配合，以便间隔套2021的拆装，其中，在本实施例中，优选的，间隔套2021与撞锤杆10之间的间隙为2.5mm。通过螺母2022施加预紧力，能够更加有效地拆除单向阀200。

上述的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置，通过增加的压板201、间隔套2021、螺母2022组合起来对撞锤杆10施加了一个轴向定位力，能够保证该拆卸装置在使用过程中撞锤杆10不会产生前后左右的摆动，从而避免了由于撞锤杆10摆动造成单向阀200螺纹倒扣失效和难以拆卸的问题。

进一步的，图3是图1中的压板的结构示意图。如图3所示，压板201上还可以开设有长条形孔2011，长条形孔2011的长度方向向限位孔21所在处延伸，连接件40穿过长条形孔2011以与气缸300可拆卸地连接在一起。供连接件40穿过的孔为长条形孔2011可以使得连接件40的位置可调，进而使得该压板201可以满足多种型号尺寸的立式往复式压缩机使用，提高了整个拆卸装置的通用性，能够有效节约成本。

优选的，长条形孔2011可以包括两个，两个长条形孔2011对称设置在限位孔21的两旁。两个长条形孔2011对称设置，能够尽可能地保证结构平稳性，进一步有利于防止压板201在使用过程中受力不均而倾斜晃动等。

如图1所示，撞锤杆10的首端可以通过对丝接头50与待拆卸的单向阀200连接，对丝接头50包括分别形成于两端的第一螺孔51和第二螺孔52，第一螺孔51与撞锤杆10的末端螺接，第二螺孔52用于与待拆卸的单向阀200的螺杆螺接。采用对丝接头50来连接撞锤杆10与单向阀200，结构简单，成本较低。

优选的，撞锤杆10的螺纹段12可以包括第一螺纹段121和第二螺纹段122，第一螺纹段121用于连接预紧组件202，第二螺纹段122用于与对丝接头50的第一螺孔51螺接，第一螺纹段121的直径可以大于第二螺纹段122的直径。

另外，如图1和图2所示，在撞锤杆10的末端可以形成有用于防止撞锤30从撞锤杆10的末端脱出的止脱部13。该止脱部13可以为直径大于撞锤杆10的圆柱状，也可以为长度大于撞锤杆10直径的一字形等，操作者在操作时，可以一手握住该止脱部13，另一只手握持撞锤30沿撞锤杆10轴向运动，撞锤30在沿撞锤杆10的轴向上下运动时，若操作惯性较大，撞锤30容易从撞锤杆10的末端脱出，一旦脱出则需要重新将撞锤30套设到撞锤杆10上，这样的操作效率太低，因此，通过止脱部13能够有效防止撞锤30脱出，从而提高操作效率。

上述实施例提供的立式往复式压缩机单向阀拆卸装置在使用时，可以先将施压组件20安装至气缸300上，然后再将对丝接头50的第一螺孔51旋入撞锤杆10的第二螺纹段122，对丝接头50的第二螺孔52旋入待拆卸的单向阀200的螺杆上，然后拧紧螺母2022，将撞锤杆10和单向阀200预紧为一体，压板201与撞锤杆10之间间隙较小，可以避免撞锤杆10前后左右不规则的摆动。然后手握撞锤30往复撞击撞锤杆10上的预紧组件202，进而可以使得单向阀200与气缸300之间的配合产生松动，从而可以轻松拆卸出单向阀200。

在本实用新型的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。