本实用新型涉及一种双级旋片真空泵防喷油装置，属于化工生产技术领域。
背景技术：
双级旋片式真空泵是一种用机械润滑油做密封介质、具有极限压力低和功耗小等特点的高压缩比真空泵，一般用于抽取清洁空气或作为动力装置使用，在化工生产中常常使用。双级旋片式真空泵主要由泵体、转子、旋片、端盖、弹簧等主要部件组成；在真空泵的腔内偏心地安装一个转子，转子外圆与泵腔内表面相切，转子槽内装有带弹簧的两个旋片，将定子分隔成两个工作腔（即高级工作腔和低级工作腔），旋转时，真空泵依靠离心力和弹簧的张力使旋片顶端与泵腔的内壁保持接触，转子旋转带动旋片沿泵腔内壁滑动，使得高级工作腔容积周期性扩大而吸气、低级工作腔容积周期性缩小而压缩气体，借助气体和真空润滑油的压力排气，从而获得真空。
双级旋片式真空泵在使用过程中，如果出现真空泵的吸气管或被抽容器不够密封，吸气管路系统突然暴露于大气中、大气中水分被吸入泵体，或者真空润滑油油量过大等情况，就会出现喷油现象，即真空润滑油随着被抽出的气体一起从排气口排出，造成环境的污染和真空润滑油的浪费，影响双级旋片式真空泵的使用效果。现有的防喷油装置多是在排气口加装倒扣的半球形油罩，喷出的润滑油接触油罩内壁后流回排气口中；但是，仍会有不少润滑油通过油罩与排气口之间的空隙流出、防喷油效果不理想。
技术实现要素：
针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种新型的双级旋片真空泵防喷油装置，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种双级旋片真空泵防喷油装置，包括固定安装在排气管端部的外筒体，所述外筒体包括位于下部的过渡段和位于上部的回油段，回油段顶部开口；所述过渡段的内径与排气管外径相配合，过渡段直径小于回油段直径；所述外筒体内部活动设置一内筒体，内筒体为底部开口的倒置圆筒形，其顶面开设有若干个油气孔；所述外筒体内壁的中部固定设置有用于避免内筒体过分位移的限位螺栓，限位螺栓上方设置回油组件；所述回油组件包括回油管、通过数根连接杆设置在回油管顶端的半球形的回油罩，回油罩直径大于回油管直径；所述回油管与外筒体的内壁之间固定连接、且与外筒体内壁之间形成回油间隙，回油管通过油气孔与排气管相连通。
本实用新型的进一步改进在于：所述内筒体直径小于外筒体直径，内筒体外壁与外筒体内壁之间形成回油通道。
本实用新型的进一步改进在于：所述回油通道的宽度不小于10mm。
本实用新型的进一步改进在于：所述限位螺栓的个数不小于三个，沿圆周方向均布。
本实用新型的进一步改进在于：所述油气孔的直径为2mm~8mm。
本实用新型的进一步改进在于：所述外筒体的上沿不低于回油罩的下沿。
本实用新型的进一步改进在于：所述外筒体回油段的底面为便于润滑油流下的锥形。
由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：
本实用新型提供了一种双级旋片真空泵防喷油装置，结构简单、设计合理、使用方便快捷，能够对双级旋片真空泵排气管所喷出的油气进行充分分离，气体外排、不产生污染，润滑油回到真空泵中回收利用、不造成浪费，即节约了生产成本、提高真空泵的使用寿命，又大大减少了环境的污染，保证工作现场的清洁和安全。
本实用新型通过内筒体、油气孔、回油管、回油罩进行四级油气分离，达到了润滑油充分分离的目的，同时，四级分离出的润滑油经由不同的通道缓慢回落至排气管中，各通道的润滑油流量均不大，因而不易发生油污堵塞、回油困难的情况，尤其是当真空泵持续运行时，能够长时间保证其良好的分油、回油效果。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型回油管部分的俯视示意图；
图中：1、外筒体，11、过渡段，2、内筒体，3、油气孔，4、限位螺栓，51、回油管，52、回油罩，53、连接杆，6、法兰盘，61、螺栓，7、回油间隙，8、回油通道。
具体实施方式
下面将参考附图来详细说明本实用新型。
如图1、图2所示，一种双级旋片真空泵防喷油装置，包括固定安装在排气管端部的外筒体1。所述外筒体1包括位于下部的过渡段11和位于上部的回油段，回油段顶部开口、与大气直通；所述过渡段11的内径与排气管外径相配合，过渡段11直径小于回油段直径；所述过渡段11与真空泵排气管通常采用法兰盘进行固定连接。
所述外筒体1内部活动设置一内筒体2，内筒体2为顶部闭合、底部开口的圆筒形，其直径小于外筒体1的直径，因此内筒体2外壁与外筒体1内壁之间形成回油通道8；所述回油通道8的宽度不小于10mm，优选为4mm~8mm。所述内筒体2的顶面开设有若干个油气孔3，所述油气孔3在顶面上均匀布置，其直径为2mm~8mm。
所述外筒体1内壁的中部固定设置有用于避免内筒体2过分位移的限位螺栓4，所述限位螺栓4的个数不小于三个，沿圆周方向均布。在静止状态下，限位螺栓4与内筒体2顶部之间的距离不小于10mm，内筒体2可以在10mm范围内上下移动。当真空泵工作时，喷出的油气会将内筒体向上顶至限位螺栓处，内筒体下沿与外筒体的底部之间形成回油环路、方便润滑油回落。
所述限位螺栓4上方设置回油组件，所述回油组件底部与限位螺栓4之间的距离不小于5mm。所述回油组件包括回油管51和回油罩52，所述回油罩52为开口向下的半球形，通过数根连接杆53固定在回油管51顶端；半球形状的回油罩52可以减小润滑油接触回油罩52内壁时发生散射，使绝大部分润滑油可以直接流回回油管51中。所述回油罩52直径的大于回油管51直径、以保证润滑油的散射方向被回油罩52充分覆盖。所述回油管51与外筒体1的内壁之间固定连接、且与外筒体1的内壁之间形成回油间隙7，回油管51通过油气孔3与排气管实现连通。在本实施例中，如图2所示，所述回油管51与外筒体1的内壁之间通过法兰盘6固定连接，法兰盘6通过均布的四根螺栓61固定在外筒体1的内壁上，法兰盘6的边缘与外筒体1内壁之间形成若干回油间隙7。
所述外筒体1的上沿不低于回油罩52的下沿，在大部分油气经回油罩52返流至回油管51之后，少数散射至回油管之外油液的喷溅范围仍在外筒体1之内，散射的油液经回油罩52阻隔后全部落回外筒体1中、不会溅到设备之外，影响工作环境。
所述外筒体1回油段的底面优选为指向过渡段11的锥形，润滑油被阻隔后回落至外筒体1底面时能够顺利流下、不存死角，充分回收利用。
所述内筒体2为质量轻、性质稳定、不易损坏的材料制成，例如塑料、硬质硅胶等；其余部件均为金属材质，优选为不锈钢材质。
本实用新型的工作过程为：
油气走向：
双级旋片真空泵排气管排出的夹杂有润滑油的油气，经外筒体进入内筒体中，由于内筒体内容积增大、油气流速减缓，油气在内筒体内进行一次油气分离；然后油气继续向上，在油气孔处进行第二次油气分离；继而油气继续上升，在回油装置法兰盘处进行第三次油气分离，最后油气沿回油管进入回油罩中，在回油罩处进行第四次油气分离，从而充分分离油气中的润滑油，保证外排气体的纯净。
润滑油流向：
第一次油气分离和第二次油气分离所分出的润滑油均沿内筒体内壁流下、再经外筒体过渡段的内壁缓慢流回排气管中；
第三次油气分离的润滑油沿内筒体外壁与外筒体内壁之间形成的回油通道流至外筒体底部，沿内筒体底部与外筒体底部之间形成的回油环路流至过渡段、再缓慢流回排气管中；
第四次油气分离的润滑油，大部分直接沿回油管的内壁流下、经回油通道流至外筒体底部的回油环路、缓慢流回排气管中；小部分散射至法兰盘上端面，先沿回油间隙落入回油通道中，再经回油环路流至外筒体过渡段，缓慢流回排气管中。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。