泵体组件、流体机械及换热设备的制作方法

本实用新型涉及泵体技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件、流体机械及换热设备。

背景技术：

现有技术中，泵体组件采用活塞式结构，泵体组件的转轴与气缸在运动过程中，二者的质心的位置是变化的。电机驱动曲轴输出动力，由曲轴驱动活塞在气缸内往复运动来压缩气体或液体做功，以达到压缩气体或液体的目的。

传统的活塞式泵体组件存在诸多缺陷：泵体组件通过曲柄连杆机构带动一个或多个活塞工作，结构复杂且装配困难。此外，曲轴及活塞受到的侧向力较大，活塞容易磨损，导致活塞密封性降低。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件、流体机械及换热设备，以解决现有技术中泵体组件结构复杂、装配困难的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：上法兰；下法兰；气缸，气缸夹持在上法兰和下法兰之间；滚子，滚子可转动地设置在气缸内，滚子的上端设置有第一滑移槽，滚子的下端设置有第二滑移槽；长轴，长轴的底端穿过上法兰可滑动地设置在第一滑移槽内，长轴与气缸偏心设置且偏心距离e固定；短轴，短轴的顶端穿过下法兰可滑动地设置在第二滑移槽内，短轴与气缸偏心设置且偏心距离e固定，短轴与长轴偏心设置且偏心距离2e固定，第一滑移槽的延伸方向与第二滑移槽的延伸方向之间具有滑移夹角。

进一步地，第一滑移槽的延伸方向垂直于第二滑移槽的延伸方向。

进一步地，滚子是圆柱形滚子。

进一步地，气缸的内孔为椭圆形。

进一步地，气缸具有滑片槽，泵体组件还包括滑片，滑片可滑动地设置在滑片槽内并与滚子的外周面保持抵接。

进一步地，气缸具有进气通道和排气通道，进气通道和排气通道分别位于滑片的两侧。

进一步地，以滑片所在的平面为参考平面，进气通道至气缸的中心点之间的第一连线l₁与参考平面之间的第一夹角A小于等于50度。

进一步地，以滑片所在的平面为参考平面，排气通道至气缸的中心点之间的第二连线l₂与参考平面之间的第二夹角B小于等于50度。

进一步地，以滑片所在的平面为参考平面，排气通道至气缸的中心点之间的第二连线l₂与第一连线l₁之间的第三夹角C小于等于90度。

进一步地，滑片的头部具有弧形面；滑片的尾部设置滑片弹簧。

进一步地，长轴沿其长度方向包括顺次连接的长轴圆柱段和第一滑移段，长轴圆柱段与上法兰枢转连接，第一滑移段具有相对设置的两个第一滑移配合面，两个第一滑移配合面与第一滑移槽的槽壁滑动配合。

进一步地，第一滑移配合面上设置有第一润滑槽，第一润滑槽与长轴的长轴中心孔通过第一过油孔连通，第一过油孔连通长轴的外表面与长轴中心孔的内表面。

进一步地，短轴沿其长度方向包括顺次连接的短轴圆柱段和第二滑移段，短轴圆柱段与下法兰枢转连接，第二滑移段具有相对设置的两个第二滑移配合面，两个第二滑移配合面与第二滑移槽的槽壁滑动配合。

进一步地，第二滑移配合面上设置有第二润滑槽，第二润滑槽与短轴的短轴中心孔通过第二过油孔连通，第二过油孔连通短轴的外表面与短轴中心孔的内表面。

进一步地，第一滑移槽与第二滑移槽通过轴向通孔连通。

进一步地，气缸的端面上设置有气缸排气口以作为排气通道，上法兰具有与气缸排气口连通的法兰排气口，泵体组件还包括排气阀组件，排气阀组件设置在法兰排气口处。

进一步地，上法兰的上端面具有安装槽，排气阀组件设置在安装槽内，排气阀组件还包括：排气阀片；挡板，挡板盖设在排气阀片上；排气紧固件，排气紧固件依次穿过挡板的一端、排气阀片的一端与上法兰连接。

进一步地，气缸的内孔为非圆形。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的流体机械。

应用本实用新型的技术方案，在泵体组件运行过程中，长轴通过第一滑移槽驱动滚子运动，则滚子相对于长轴在第一滑移槽的延伸方向作往复运动，同时，滚子下端的第二滑移槽与短轴的顶端滑动配合，第二滑移槽驱动短轴运动，则滚子相对于短轴在第二滑移槽的延伸方向作往复运动。由于第一滑移槽的延伸方向与第二滑移槽的延伸方向之间具有滑移夹角，则滚子进行第一滑移槽的延伸方向与第二滑移槽的延伸方向的叠加运动，从而调节气缸与滚子之间的容积体积，保证泵体组件能够正常运行。

本申请中长轴与短轴的偏心距离为2e，且长轴的底端和短轴的顶端设置在滚子上，滚子相对于长轴及短轴进行往复运动。这样，与现有技术中活塞与活塞套组合的结构相比，上述设置使得泵体组件的结构更加简单、紧凑，同时使得泵体组件的装配更加容易。此外，本申请中的泵体组件的体积更小，从而降低泵体组件的加工成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例的分解结构示意图；以及

图2示出了图1中的泵体组件的剖视图；

图3示出了图1中的泵体组件的俯视图；

图4示出了图1中的泵体组件的长轴的立体结构示意图；

图5示出了图4中的长轴的剖视图；

图6示出了图1中的泵体组件的滚子的透视图；

图7示出了图6中的滚子的俯视图；

图8示出了图6中的滚子的剖视图；

图9示出了图1中的短轴的立体结构示意图；

图10示出了图9中的短轴的主视图；

图11示出了图9中的短轴的剖视图；

图12示出了图1中的气缸的立体结构示意图；

图13示出了图12中的气缸的俯视图；

图14示出了图13中的气缸的D-D向剖视图；

图15示出了图1中的上法兰的立体结构示意图；

图16示出了图15中的上法兰的俯视图；

图17示出了图16中的上法兰的E-E向剖视图；

图18示出了图1中的下法兰的立体结构示意图；

图19示出了图18中的下法兰的剖视图；

图20示出了图1中的滑片的立体结构示意图；

图21示出了图20中的滑片的主视图；

图22示出了图1中的泵体组件的装配过程示意图；

图23示出了图1中的泵体组件处于吸气过程中的工作状态示意图；

图24示出了图1中的泵体组件处于吸气完成时的工作状态示意图；

图25示出了图1中的泵体组件处于压缩、排气开始前的工作状态示意图；

图26示出了图1中的泵体组件处于压缩、排气过程中的工作状态示意图；

图27示出了图1中的泵体组件处于排气结束时的工作状态示意图；

图28示出了图1中的排气阀组件的立体结构示意图；

图29示出了根据本实用新型的压缩机的实施例的剖视图；以及

图30示出了图1中的泵体组件的工作原理图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、上法兰；11、法兰排气口；12、安装槽；20、下法兰；30、气缸；31、滑片槽；32、进气通道；33、排气通道；40、滚子；41、第一滑移槽；42、第二滑移槽；43、轴向通孔；50、长轴；51、长轴圆柱段；52、第一滑移段；521、第一滑移配合面；522、第一润滑槽；53、长轴中心孔；54、第一过油孔；60、短轴；61、短轴圆柱段；62、第二滑移段；621、第二滑移配合面；622、第二润滑槽；63、短轴中心孔；64、第二过油孔；70、滑片；71、参考平面；72、弧形面；73、滑片弹簧；80、排气阀组件；81、排气阀片；82、挡板；83、排气紧固件；91、第一紧固件；92、第二紧固件；100、分液器部件；110、壳体组件；120、电机组件；130、泵体组件；140、上盖组件；150、下盖及安装板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中泵体组件结构复杂、装配困难的问题，本实用新型提供了一种泵体组件、流体机械及换热设备，其中换热设备使用下述的泵体组件。

如图1至图3所示，本实施例的泵体组件包括上法兰10、下法兰20、气缸30、滚子40、长轴50及短轴60。其中，气缸30夹持在上法兰10和下法兰20之间。滚子40可转动地设置在气缸30内，滚子40的上端设置有第一滑移槽41，滚子40的下端设置有第二滑移槽42。长轴50的底端穿过上法兰10可滑动地设置在第一滑移槽41内，长轴50与气缸30偏心设置且偏心距离e固定。短轴60的顶端穿过下法兰20可滑动地设置在第二滑移槽42内，短轴60与气缸30偏心设置且偏心距离e固定，短轴60与长轴50偏心设置且偏心距离2e固定，第一滑移槽41的延伸方向与第二滑移槽42的延伸方向之间具有滑移夹角。

应用本实施例的技术方案，在泵体组件运行过程中，长轴50通过第一滑移槽41驱动滚子40运动，则滚子40相对于长轴50在第一滑移槽41的延伸方向作往复运动，同时，滚子40下端的第二滑移槽42与短轴60的顶端滑动配合，第二滑移槽42驱动短轴60运动，则滚子40相对于短轴60在第二滑移槽42的延伸方向作往复运动。由于第一滑移槽41的延伸方向与第二滑移槽42的延伸方向之间具有滑移夹角，则滚子40进行第一滑移槽41的延伸方向与第二滑移槽42的延伸方向的叠加运动，从而调节气缸30与滚子40之间的容积体积，保证泵体组件能够正常运行。

本实施例中长轴50与短轴60的偏心距离为2e，且长轴50的底端和短轴60的顶端设置在滚子40上，滚子40相对于长轴50及短轴60进行往复运动。这样，与现有技术中活塞与活塞套组合的结构相比，上述设置使得泵体组件的结构更加简单、紧凑，同时使得泵体组件的装配更加容易。此外，本实施例中的泵体组件的体积更小，从而降低泵体组件的加工成本。

在本实施例的泵体组件中，由于滚子40相对于长轴50及短轴60做直线运动，而非旋转往复运动，因而有效降低了偏心质量，降低了长轴50、短轴60及滚子40受到的侧向力，从而降低了滚子40的磨损、提高了滚子40的密封性能。同时，保证了泵体组件的运行稳定性和可靠性，并降低了泵体组件的振动风险、简化了泵体组件的结构。

需要说明的是，只有短轴60与长轴50的偏心距离为2e时，才能保证泵体组件的正常运行。

需要说明的是，长轴50与气缸30偏心设置，且短轴60的轴心与气缸30的轴心偏心设置。以上述方式安装的气缸30，不仅能够保证气缸30与短轴60及长轴50的偏心距离为e，而且还能够保证长轴50与短轴60之间的偏心距离为2e，从而使滚子40具有运动稳定性好的特点。

在本实施例中，上法兰10通过第一紧固件91与气缸30固定，下法兰20通过第二紧固件92与气缸30固定。优选地，第一紧固件91和/或第二紧固件92为螺钉或者螺栓。

可选地，上法兰10上开设四个螺纹孔，四个螺纹孔的圆心所构成的圆与上法兰10的轴孔(长轴50穿过轴孔与滚子40连接)偏心设置，偏心距离为e，该偏心距离e为泵体组件的整体偏心量。可选地，第一紧固件91为四个，分别穿设过上法兰10上的螺纹孔与气缸30连接。

如图18和图19所示，可选地，下法兰20上开设四个螺纹孔，四个螺纹孔的圆心所构成的圆与下法兰20的轴孔(短轴60穿过轴孔与滚子40连接)同心设置。可选地，第二紧固件92为四个，分别穿设过下法兰20上的螺纹孔与气缸30连接。

如图3所示，在本实施例的泵体组件中，第一滑移槽41的延伸方向垂直于第二滑移槽42的延伸方向。具体地，由于滚子40、长轴50、气缸30和短轴60之间形成十字滑块机构，因而使得滚子40与气缸30的运动稳定且连续，并保证气缸30与滚子40之间的容积体积的变化具有规律，从而保证了流体机械的运行稳定性，进而提高了泵体组件的工作可靠性。

下面对泵体组件的运行进行具体介绍：

如图29所示，本实施例中的泵体组件采用十字滑块机构原理设置。其中，长轴50的中心线O₁与气缸30的中心轴线O之间的偏心距离为e，短轴60的中心线O₂与气缸30的中心轴线O之间的偏心距离为e，且长轴50的中心线O₁与短轴60的中心线O₂偏心设置，且二者的偏心距离为2e，二者分别绕各自的轴心旋转。当长轴50转动时，滚子40相对于长轴50作往复直线滑动，同时，滚子40带动短轴60转动，滚子40相对于短轴60作往复直线滑动，以实现泵体组件的吸气、压缩、排气动作。这样，滚子40相对于气缸30的轴心在偏心距离e的范围内运行，滚子40的行程为2e。滚子40相当于十字滑块机构中的滑片，滚子40中心到长轴50中心及滚子40中心到短轴60中心的距离分别相当于十字滑片的两根连杆l₃、l₄，且滚子40沿第一连杆l₃往复运动方向与滑片沿第二连杆l₄往复运动方向相互垂直，这样就构成十字滑片原理的主体结构。

可选地，第一滑移槽41和/或第二滑移槽42为矩形槽。

如图6至图8所示，在本实施例的泵体组件中，滚子40是圆柱形滚子。这样，气缸30的内圆为圆形结构，滚子40为圆柱形结构，从而使得滚子40在气缸30内的运动更加顺畅、连续，提高泵体组件的工作效率。

在附图中未示出的其他实施方式中，气缸的内孔为椭圆形或者非圆形。其中，非圆形结构是指光滑连接(过渡)的结构。同时，第一滑移槽的延伸方向与第二滑移槽的延伸方向非垂直设置，从而使得滚子、长轴、气缸和短轴之间形成十字滑块机构，使得滚子在气缸内的运动更加顺畅、连续，提高泵体组件的工作效率。

如图12至图14所示，在本实施例的泵体组件中，气缸30具有滑片槽31，泵体组件还包括滑片70，滑片70可滑动地设置在滑片槽31内并与滚子40的外周面保持抵接。具体地，滚子40的外周面与气缸30的内周面之间形成月牙形空间，滑片70与滚子40的外周面保持抵接，则使得该月牙形空间被分割为两个腔室，且两个腔室互不连通。在滚子40在气缸30内进行十字滑片形式的运动的过程中，气缸30内两个腔室的总体积不变，但是被分割的两个腔室的各自体积发生变化，从而实现泵体组件的吸气、压缩、排气动作。

如图12所示，在本实施例的泵体组件中，气缸30具有进气通道32和排气通道33，进气通道32和排气通道33分别位于滑片70的两侧。具体地，滚子40的外周面与气缸30的内周面之间形成空腔，该空腔被滑片70分割成两个腔室，且该两个腔室互不连通。滚子40旋转一周，两个腔室分别完成吸气、压缩、排气过程。

可选地，排气通道33的排气方向与气缸30所在的水平面垂直。这样能够防止从排气通道33排出的气体直吹泵体组件外部的壳体，降低排气过程产生的噪声。

具体地，以其中一个腔室为例说明泵体组件的吸气、压缩、排气过程，如下：当该腔室与进气通道32连通时，气体通过气缸进气口进入至空腔，开始吸气(请参考图23)；长轴50继续带动滚子40、短轴60顺时针旋转，当该腔室脱离进气通道32，整个吸气结束，此时空腔完全密封，开始压缩(请参考图24)；滚子40继续旋转，气体不断被压缩，当该腔室与排气通道33连通时，气体通过排气通道33进入至气缸排气口开始排气(请参考图25)；滚子40继续旋转，不断压缩的同时不断排气，直到该腔室完全脱离排气通道33，完成整个吸气、压缩、排气过程(请参考图26和27)；随后该腔室旋转一定角度后再次连接进气通道32，进入下一个循环。

需要说明的是，排气通道33的排气方向不限于此。可选地，排气通道33的排气方向也可以气缸30所在的水平面平行，且与进气通道32具有第三夹角C。

如图21、图23至图27所示，在本实施例的泵体组件中，以滑片70所在的平面为参考平面71，进气通道32至气缸30的中心点之间的第一连线l₁与参考平面71之间的第一夹角A小于等于50度。

如图21、图23至图27所示，在本实施例的泵体组件中，以滑片70所在的平面为参考平面71，排气通道33至气缸30的中心点之间的第二连线l₂与参考平面71之间的第二夹角B小于等于50度。

如图21、图23至图27所示，在本实施例的泵体组件中，以滑片70所在的平面为参考平面71，排气通道33至气缸30的中心点之间的第二连线l₂与第一连线l₁之间的第三夹角C小于等于90度。其中，第三夹角C为第一夹角A与第二夹角B之和。

需要说明的是，第一夹角A、第二夹角B及第三夹角C的具体取值跟滚动转子式泵体组件一致，没有固定的要求，即根据气缸30的内径大小，上述夹角的数值会有所变化。通常仅需能够保证滑片70的边缘到进气通道32或者排气通道33的边缘的最小密封长度和强度即可。

如图20和图21所示，在本实施例的泵体组件中，滑片70的头部具有弧形面72，且滑片70的尾部设置滑片弹簧73。这样，在滚子40在气缸30内转动的过程中，弧形面72与滚子40的外周面相切，从而降低滑片70与滚子40的摩擦力，减少滑片70与滚子40的磨损，延长泵体组件的使用寿命。具体地，在滑片70的尾部设置滑片弹簧73，在滑片弹簧73的弹性力作用下，弧形面72始终能够与滚子40的外周面相切，从而防止空腔内的两个腔室相通。

如图4和图5所示，在本实施例的泵体组件中，长轴50沿其长度方向包括顺次连接的长轴圆柱段51和第一滑移段52，长轴圆柱段51与上法兰10枢转连接，第一滑移段52具有相对设置的两个第一滑移配合面521，两个第一滑移配合面521与第一滑移槽41的槽壁滑动配合。这样，长轴50的底端穿过上法兰10后与第一滑移段52配合。

具体地，泵体组件的马达驱动长轴50进行沿其中心轴线进行转动，长轴圆柱段51相对于上法兰10进行旋转运动，同时带动第一滑移段52进行转动，则第一滑移段52的两个第一滑移配合面521与第一滑移槽41的槽壁配合，使得滚子40在长轴50的驱动下进行沿第一滑移槽41的延伸方向的往复滑动。

如图4和图5所示，在本实施例的泵体组件中，第一滑移配合面521上设置有第一润滑槽522，第一润滑槽522与长轴50的长轴中心孔53通过第一过油孔54连通，第一过油孔54连通长轴50的外表面与长轴中心孔53的内表面。这样，在长轴50转动的过程中，润滑油从长轴中心孔53经由第一过油孔54流入至第一润滑槽522内，保证润滑油能够从长轴中心孔53顺利地流入至第一润滑槽522内，从而对第一滑移配合面521进行润滑。上述设置保证了长轴中心孔53的注油便捷性，且有效地避免了长轴50与滚子40摩擦过大而磨损，从而提高了二者的运动平滑性。

如图9至图11所示，在本实施例的泵体组件中，短轴60沿其长度方向包括顺次连接的短轴圆柱段61和第二滑移段62，短轴圆柱段61与下法兰20枢转连接，第二滑移段62具有相对设置的两个第二滑移配合面621，两个第二滑移配合面621与第二滑移槽42的槽壁滑动配合。

具体地，泵体组件的马达驱动长轴50进行沿其中心轴线进行转动，长轴圆柱段51相对于上法兰10进行旋转运动，同时带动第一滑移段52进行转动，则第一滑移段52的两个第一滑移配合面521与第一滑移槽41的槽壁配合，使得滚子40在长轴50的驱动下进行沿第一滑移槽41的延伸方向的往复滑动。之后，滚子40的第二滑移槽42驱动两个第二滑移配合面621进行滑动，则短轴60进行相对于下法兰20的旋转运动，使得滚子40相对于短轴60进行沿第二滑移槽42的延伸方向的往复滑动。其中，第一滑移槽41与第二滑移槽42相互垂直，使得滚子40沿第一滑移槽41往复运动方向与滚子40沿第二滑移槽42往复运动方向相互垂直，则长轴50、滚子40及短轴60的相对运动关系形成十字滑块机构原理。

如图9和图11所示，在本实施例的泵体组件中，第二滑移配合面621上设置有第二润滑槽622，第二润滑槽622与短轴60的短轴中心孔63通过第二过油孔64连通，第二过油孔64连通短轴60的外表面与短轴中心孔63的内表面。这样，在短轴60转动的过程中，润滑油从短轴中心孔63经由第二过油孔64流入至第二润滑槽622内，保证润滑油能够从短轴中心孔63顺利地流入至第二润滑槽622内，从而对第二滑移配合面621进行润滑。上述设置保证了短轴中心孔63的注油便捷性，且有效地避免了短轴60与滚子40摩擦过大而磨损，从而提高了二者的运动平滑性。

优选地，滚子40为具有一定粗糙度的结构。这样，第一滑移槽41和第二滑移槽42内具有一定的粗糙度，从而确保滚子40、长轴50及短轴60三者之间能够实现相对运动。

如图6和图8所示，在本实施例的泵体组件中，第一滑移槽41与第二滑移槽42通过轴向通孔43连通。这样，长轴50内的润滑油从第一润滑槽522经由轴向通孔43流入至短轴中心孔63，并从第二润滑槽622流出，从而构成完成油路通道并有效避免润滑油大量外泄，充分利用润滑油，避免润滑油的使用浪费。同时，提高了润滑油的流动可靠性。

如图12至图16所示，在本实施例的泵体组件中，气缸30的端面上设置有气缸排气口以作为排气通道33，上法兰10具有与气缸排气口连通的法兰排气口11，泵体组件还包括排气阀组件80，排气阀组件80设置在法兰排气口11处。由于在法兰排气口11处设置有排气阀组件80，因而有效避免空腔内气体大量泄漏，保证了空腔的压缩效率。

如图15至图17、图28所示，在本实施例的泵体组件中，上法兰10的上端面具有安装槽12，排气阀组件80设置在安装槽12内，排气阀组件80还包括排气阀片81、挡板82及排气紧固件83。其中，挡板82盖设在排气阀片81上。排气紧固件83依次穿过挡板82的一端、排气阀片81的一端与上法兰10连接。由于设置有用于安装、容纳排气阀组件80的安装槽12，因而减少了排气阀组件80的占用空间，使部件合理设置，从而提高了气缸30的空间利用率。此外，由于排气阀组件80上设置有排气阀片81及挡板82，因而有效避免排气阀片81被过度开启，保证了气缸30的排气性能。

可选地，排气紧固件83为螺钉或者螺栓。

具体地，排气阀组件80能够将空腔与泵体组件的外部空间隔开，为背压排气：当泵体组件开始排气时，气体经由排气通道33进入至气缸排气口，之后再进入至法兰排气口11。若法兰排气口11内的气体压力值大于外部空间压力(排气压力)，排气阀片81被打开，开始排气；若法兰排气口11内的气体压力值小于等于外部空间压力(排气压力)，则此时排气阀片81不工作。此时，泵体组件继续运转、压缩，直至气缸排气口与法兰排气口11连通，将气缸排气口内的气体压入外部空间，完成排气过程。法兰排气口11的排气方式为强制排气方式。

在本实施例的泵体组件中，泵体组件的装配过程如图22所示，具体如下：

先将长轴50的下端伸入至滚子40的第一滑移槽41内，再将短轴60的上端装入伸入至滚子40的第二滑移槽42内，之后再将三者构成的整体装入气缸30中，最后，通过上法兰10和下法兰20将气缸30与三者构成的整体连接在一起。具体地，上法兰10套设在长轴50外且通过第一紧固件91安装在气缸30的上表面，下法兰20套设在短轴60外且通过第二紧固件92安装在气缸30的下表面，进而将滚子40设置在气缸30内且滚子40能够相对于气缸30进行运动。

如图30所示，本申请还提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。可选地，流体机械为压缩机。该压缩机包括分液器部件100、壳体组件110、电机组件120、泵体组件130、上盖组件140和下盖及安装板150。其中，分液器部件100设置在壳体组件110的外部，上盖组件140装配在壳体组件110的上端，下盖及安装板150装配在壳体组件110的下端，电机组件120和泵体组件130均位于壳体组件110的内部，且电机组件120设置在泵体组件130的上方。压缩机的泵体组件130包括上述的上法兰10、下法兰20、气缸30、滚子40、长轴50及短轴60。

可选地，上述各部件通过焊接、热套、或冷压的方式连接。

本申请还提供了一种换热设备(未示出)，包括上述的流体机械。可选地，换热设备为空调。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

在泵体组件运行过程中，长轴通过第一滑移槽驱动滚子运动，则滚子相对于长轴在第一滑移槽的延伸方向作往复运动，同时，滚子下端的第二滑移槽与短轴的顶端滑动配合，第二滑移槽驱动短轴运动，则滚子相对于短轴在第二滑移槽的延伸方向作往复运动。由于第一滑移槽的延伸方向与第二滑移槽的延伸方向之间具有滑移夹角，则滚子进行第一滑移槽的延伸方向与第二滑移槽的延伸方向的叠加运动，从而调节气缸与滚子之间的容积体积，保证泵体组件能够正常运行。

本申请中长轴与短轴的偏心距离为2e，且长轴的底端和短轴的顶端设置在滚子上，滚子相对于长轴及短轴进行往复运动。这样，与现有技术中活塞与活塞套组合的结构相比，上述设置使得泵体组件的结构更加简单、紧凑，同时使得泵体组件的装配更加容易。此外，本申请中的泵体组件的体积更小，从而降低泵体组件的加工成本。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。