气缸、泵体组件、流体机械及换热设备的制作方法

本实用新型涉及泵体技术领域，具体而言，涉及一种气缸、泵体组件、流体机械及换热设备。

背景技术：

如图1所示，在现有技术中，气缸10’与气管20’的连接方式通常采用紧配(过盈配合)或者压入膨胀铁环30’的方式。然而，在采用冲击气枪进行气缸10’与气管20’的装配时，上述装配方式均会导致气缸10’受到径向方向上的冲击力，进而导致气缸10’发生移位，造成气缸10’的定心间隙发生变化，易发生泵体组件卡死的情况。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种气缸、泵体组件、流体机械及换热设备，以解决现有技术中气缸与气管装配过程中易导致气缸发生移位的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种气缸，具有气管装配通道，气管装配通道的内表面设置有定位凹槽，气管伸入气管装配通道内固定后，气管与气管装配通道面面贴合，且气管的至少一部分嵌入定位凹槽内以防止气管脱出。

进一步地，定位凹槽为绕气管装配通道的周向设置的环状凹槽。

进一步地，定位凹槽为多个，多个定位凹槽彼此间隔设置，且全部或部分定位凹槽的形状相同。

进一步地，多个定位凹槽绕气管装配通道的轴向和/或周向间隔设置。

进一步地，气缸还具有中心孔，气管装配通道与中心孔连通，定位凹槽与气管装配通道的远离中心孔的一端之间的距离D大于等于10mm且小于等于12mm。

进一步地，定位凹槽的槽截面为矩形，且定位凹槽的槽宽B大于等于4mm且小于等于6mm。

进一步地，定位凹槽的槽深H大于等于3mm且小于等于4mm。

进一步地，定位凹槽的槽截面为V形结构，V形结构的夹角A大于等于110°且小于等于130°。

进一步地，V形结构的开口处的宽度B大于等于4mm且小于等于6mm。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种泵体组件，包括气缸和气管，气管安装在气缸的气管装配通道内，气缸是上述的气缸，且气管经膨胀工具操作以使气管膨胀后嵌入气管装配通道的定位凹槽内。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的流体机械。

应用本实用新型的技术方案，气缸具有气管装配通道，且气管装配通道的内表面设置有定位凹槽。气管伸入气管装配通道内固定后，气管与气管装配通道面面贴合，且气管的至少一部分嵌入定位凹槽内以防止气管脱出。

这样，在工作人员将气缸与气管进行装配的过程中，将气管伸入至气管装配通道内，并使得气管的至少一部分嵌入定位凹槽内，则气管与气管装配通道进行面面配合，进而实现气管与气缸的装配。在上述过程中，气管装配通道受到垂直于其通道壁的作用力，则气缸的径向并未受到作用力。

与现有技术中气缸受到径向方向的冲击力相比，本申请中的气缸不会发生沿其径向方向的位移，则能够避免发生气缸被卡堵的现象。同时，上述设置提高了气缸的合格率，提升了气缸的装配制造水平。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中气缸与气管的连接关系的剖视图；

图2示出了根据本实用新型的气缸的实施例一的气管装配通道的剖视图；以及

图3示出了图2中的气管装配通道与气管配合的剖视图；

图4示出了图2中的气管通过膨胀工具与气缸连接的剖视图；

图5示出了根据本实用新型的气缸的实施例二的俯视图；

图6示出了图5中的气缸的C-C向剖视图；

图7示出了图6中的气缸的气管装配通道的剖视图；

图8示出了图7中的气管装配通道与气管配合的剖视图；以及

图9示出了根据本实用新型的压缩机的实施例的剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10’、气缸；20’、气管；30’、膨胀铁环；10、气管装配通道；11、定位凹槽；20、中心孔；30、气缸；40、气管；50、膨胀工具；110、分液器部件；120、壳体组件；130、电机组件；140、泵体组件；150、上盖组件；160、下盖及安装板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中气缸与气管装配过程中易导致气缸发生移位的问题，本申请提供了一种气缸、泵体组件、流体机械及换热设备。

实施例一

如图2至图4所示，实施例一中的气缸具有气管装配通道10。其中，气管装配通道10的内表面设置有定位凹槽11，气管伸入气管装配通道10内固定后，气管与气管装配通道10面面贴合，且气管的至少一部分嵌入定位凹槽11内以防止气管脱出。

在工作人员将气缸与气管进行装配的过程中，将气管伸入至气管装配通道10内，并使得气管的至少一部分嵌入定位凹槽11内，则气管与气管装配通道10进行面面配合，进而实现气管与气缸的装配。在上述过程中，气管装配通道10受到垂直于其管壁的作用力，则气缸的径向并未受到作用力。

与现有技术中气缸受到径向方向的冲击力相比，实施例一中的气缸不会发生沿其径向方向的位移，则能够避免发生气缸被卡堵的现象。同时，上述设置提高了气缸的合格率，提升了气缸的装配制造水平。

如图2至图4所示，在实施例一的气缸中，定位凹槽11为绕气管装配通道10的周向设置的环状凹槽。具体地，在气管与气管装配通道10进行装配的过程中，气管的至少一部分嵌入环状凹槽内以实现气管与环状凹槽的面面贴合，嵌入环状凹槽内的气管被卡设在气缸内，进而防止气管从气管装配通道10内脱出，实现气管与气缸的配合。一方面，环状凹槽能够增加气管与气缸的接触面积，从而保证气管不会从气管装配通道10脱出，且提高气缸与气管装配后的气密性；另一方面，环状凹槽的结构简单，容易加工，进而降低气缸的加工成本。

如图2和图4所示，在实施例一的气缸中，气缸还具有中心孔20，气管装配通道10与中心孔20连通，定位凹槽11与气管装配通道10的远离中心孔20的一端之间的距离D大于等于10mm且小于等于12mm。这样，气管装入至气管装配通道10远离中心孔20的一端，使得气管与气缸的装配更加方便，不会与气缸上的其他结构发生干涉，进而提高气缸的产品合格率。

具体地，距离D为定位凹槽11的中心截面与气管装配通道10的远离中心孔20的一端之间的距离。

需要说明的是，距离D的取值由气管的尺寸大小决定。

如图2和图3所示，在实施例一的气缸中，定位凹槽11的槽截面为矩形，且定位凹槽11的槽宽B大于等于4mm且小于等于6mm。具体地，气管的至少一部分管壁嵌入至矩形槽截面的凹槽内，并与该槽发生止挡配合，从而实现气管与气管装配通道10的装配。同时，气管装配通道10受到垂直于其通道壁的作用力F1，则气缸不会受到沿其径向方向的作用力，进而气缸不会发生沿其径向方向的位移，能够避免发生气缸被卡堵的现象。同时，上述设置提高了气缸的合格率，提升了气缸的装配制造水平。此外，矩形槽截面的定位凹槽11的结构简单，容易加工。

可选地，槽宽B为5mm。上述数值设置既能够保证气管与气缸实现装配，增大二者之间的接触面积，且不会导致气管装配通道10发生变形，提高气缸的结构强度。

需要说明的是，定位凹槽11的槽截面的结构及个数不限于此。可选地，定位凹槽11也可以其他不规则形状。可选地，定位凹槽11也可以为两个、三个或者多个，进而增加气管与定位凹槽11的接触面积，提高装配后的气缸与气管的密封性。

如图2所示，在实施例一的气缸中，定位凹槽11的槽深H大于等于3mm且小于等于4mm。上述设置不仅能够保证气管不会从气缸脱出，增大二者之间的接触面积，且不会导致气管装配通道10发生变形，提高气缸的结构强度。

本申请还提供了一种泵体组件，包括气缸30和气管40。其中，如图4所示，气管40安装在气缸30的气管装配通道10内，气缸30是上述的气缸，且气管40经膨胀工具50操作以使气管40膨胀后嵌入气管装配通道10的定位凹槽11内。气管40与气缸30的具体装配过程如下：

先将气管40伸入气缸30的气管装配通道10内，之后采用特制膨胀工具50将气管40撑大，使得变形后的气管40嵌入至定位凹槽11内以形成气管40与气缸30的装配及密封。

在上述装配过程中，气缸30只受到垂直于气管装配通道10的管道壁的作用力F1，气缸30受到的径向作用力F2为零，故不会造成气缸30发生沿其径向方向的位移，从而能够避免发生气缸30卡堵的现象，提高气缸30的加工合格率。

本申请还提供了一种流体机械，包括上述的泵体组件。可选地，流体机械为压缩机。如图9所示，该压缩机包括分液器部件110、壳体组件120、电机组件130、泵体组件140、上盖组件150和下盖及安装板160。其中，分液器部件110设置在壳体组件120的外部，上盖组件150装配在壳体组件120的上端，下盖及安装板160装配在壳体组件120的下端，电机组件130和泵体组件140均位于壳体组件120的内部，且电机组件130设置在泵体组件140的上方。压缩机的泵体组件140包括上述的气缸30和气管40。

可选地，上述各部件通过焊接、热套、或冷压的方式连接。

本申请还提供了一种换热设备(未示出)，包括上述的流体机械。可选地，换热设备为空调。

实施例二

实施例二中的气缸与实施例一的区别在于：定位凹槽11的结构及设置位置不同。

在实施例二的气缸中，定位凹槽为多个，多个定位凹槽彼此间隔设置，且全部或部分定位凹槽的形状相同。具体地，在气管与气管装配通道进行装配的过程中，气管的至少一部分嵌入至多个定位凹槽内以实现气管与环状凹槽的面面贴合，嵌入环状凹槽内的气管被卡设在气缸内，进而防止气管从气管装配通道内脱出，实现气管与气缸的配合。上述结构的结构简单，且能够增加气管与气管装配通道的接触面积，提高气缸与气管装配后的气密性。

在实施例二的气缸中，多个定位凹槽绕气管装配通道的轴向和周向间隔设置。上述设置能够提高气管与气管的装配气密性，进而提高气缸的产品合格率，提升了气缸的装配制造水平。

实施例三

实施例三中的气缸与实施例一的区别在于：定位凹槽11的槽截面不同。

如图5至图8所示，在实施例三的气缸中，定位凹槽11的槽截面为V形结构，V形结构的夹角A大于等于110°且小于等于130°。

可选地，夹角A为120°。夹角A的上述设置使得定位凹槽11的加工更加简便，从而提高气缸的加工效率，降低气缸的加工成本。

如图7所示，在实施例三的气缸中，V形结构的开口处的宽度B大于等于4mm且小于等于6mm。具体地，气管的至少一部分管壁嵌入至矩形槽截面的凹槽内，并与该槽发生止挡配合，从而实现气管与气管装配通道10的装配。同时，V形结构使得气管装配通道10受到的合力垂直于其通道壁的作用力，则气缸不会受到沿其径向方向的作用力，进而气缸不会发生沿其径向方向的位移，能够避免发生气缸被卡堵的现象。同时，上述设置提高了气缸的合格率，提升了气缸的装配制造水平。此外，V形槽截面的定位凹槽11的结构简单，容易加工。

可选地，宽度B为5mm。上述数值设置既能够保证气管与气缸实现装配，增大二者之间的接触面积，且不会导致气管装配通道10发生变形，提高气缸的结构强度。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

在工作人员将气缸与气管进行装配的过程中，将气管伸入至气管装配通道内，并使得气管的至少一部分嵌入定位凹槽内，则气管与气管装配通道进行面面配合，进而实现气管与气缸的装配。在上述过程中，气管装配通道受到垂直于其通道壁的作用力，则气缸的径向并未受到作用力。

与现有技术中气缸受到径向方向的冲击力相比，本申请中的气缸不会发生沿其径向方向的位移，则能够避免发生气缸被卡堵的现象。同时，上述设置提高了气缸的合格率，提升了气缸的装配制造水平。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。