本实用新型涉及油缸结构设计领域，尤其涉及一种升降油缸、应用于收割机拨禾轮的升降油缸及收割机。
背景技术：
随着机械自动化越来越深入农业生产中，收割机的应用也越来越广泛，收割机的拨禾轮一般与升降油缸连接，升降油缸用于调整拨禾轮的高度。
现有技术中的升降油缸如图1所示，包括实心活塞杆1a、缸筒3和套设在缸筒3一端的缸盖2，缸筒3的另一端设有缸底。实心活塞杆1a伸入缸筒3的一端设置限位凸起，在升降油缸进行升降时，现有升降油缸的升降速度主要由控制阀上节流阀调节，伸出速度受泵的输出流量和节流阀影响，当泵流量偏小且节流孔无法继续增大时，升降油缸无法继续增大实心活塞杆1a的伸出速度。下降靠拨禾轮自重和节流阀影响。如果一味增加节流阀的流量来增大油缸升降速度，则会引起在升降行程的末端实心活塞杆1a强力撞击缸盖或缸底，引起升降油缸的损坏，且升降油缸内存在空气，空气混在液压油内会增加液压油变质的几率，液压油中的气体在高压作用下会导致元件产生气蚀。
因此，本申请人致力于提供一种新型的升降油缸、应用于收割机拨禾轮的升降油缸及收割机以解决上述技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种升降油缸，排出升降油缸内的空气且增加升降油缸的升降速度，提高收割机的生产效率，一种应用于收割机拨禾轮的升降油缸及收割机，能够适应不同高低的农作物，使得升降油缸在高度方面的适用范围更广。
本实用新型提供的技术方案如下：
一种升降油缸，包括：油缸本体，所述油缸本体包括缸筒和分别设置在缸筒两端的缸底和缸盖，所述缸筒、缸底与缸盖围成一个油腔；活塞杆，所述活塞杆的第一端穿过所述缸盖伸入所述油缸本体内，所述活塞杆的第二端位于所述油缸本体外；所述活塞杆的第一端上设有活塞，所述活塞沿着所述缸筒的轴线方向作往复运动，所述活塞将所述油腔分为靠近所述缸底的活塞油腔和靠近所述缸盖的阻尼油腔；所述活塞上设有连通所述活塞油腔和阻尼油腔的阻尼孔；所述油缸本体上设有通油孔和排气孔，所述通油孔与所述活塞油腔连通，所述排气孔与所述阻尼油腔连通，所述排气孔位于靠近所述缸盖与缸筒的连接处，所述排气孔处活动设置有可封堵住排气孔的堵头。
上述结构中，通过在活塞杆上设置活塞，并在活塞上设置连通活塞油腔和阻尼油腔的阻尼孔，能够在升降油缸升降过程中实现活塞油腔的液压油和阻尼油腔的液压油的相互流通，并且在靠近缸盖处设有排出空气的排气孔，能够在升降油缸前期调试时，待活塞伸出至最靠近端盖处时打开排气孔处的堵头进行排气，直至液压油从排气孔中流出时，再将堵头封堵住排气孔，此时，升降油缸内不再存在任何空气，防止了气蚀的发生。在实际使用过程中，阻尼油腔和活塞油腔始终充满液压油。
升降油缸的工作过程：当活塞杆伸出时，通过通油孔向活塞油腔内通入液压油，且由于活塞会压缩阻尼油腔，从而造成阻尼油腔的压力大于活塞油腔的压力，进而阻尼油腔内的液压油会通过阻尼孔流入活塞油腔内，从而增大了活塞油腔通入的单位时间内的液压油量，从而提高了伸出速度。当活塞杆缩回时，液压油从活塞油腔被挤压回阻尼油腔内。因阻尼孔的存在，工作过程中因道路颠簸或拨禾轮受到撞击而造成的压力冲击得以消除或者缓解，使得拨禾轮升降油缸工作平稳顺畅，升降油缸对高度控制更加精准。
优选地，所述活塞杆的第一端设有安装凸台，所述活塞设置于所述安装凸台上；所述活塞上设有连通所述活塞油腔和阻尼油腔的过油孔，一部分所述过油孔被所述安装凸台封堵，所述安装凸台的外缘与所述过油孔之间形成供液压油通过的阻尼间隙；所述阻尼间隙和过油孔共同构成所述阻尼孔。
优选地，所述活塞杆与缸盖之间由外向内依次设有防尘圈、斯特封和U形圈。
上述结构中，通过设置防尘圈防止外部水汽、灰尘进入升降油缸内，同时采用U形圈和斯特封实现液压油的密封，防止升降油缸内的液压油从活塞杆与缸盖之间的缝隙处渗出。
优选地，所述缸盖与缸筒之间由外向内依次设有2个O形圈。
上述结构中，通过设置在靠近升降油缸外部的O形圈用于防止外部水汽、灰尘进入升降油缸内，靠近升降油缸内部的O形圈用于防止升降油缸内的液压油从缸盖与缸筒之间的缝隙处渗出。
优选地，所述活塞的外圆表面与缸筒的内表面之间设有支撑环，所述支撑环与所述活塞固定连接，所述支撑环始终沿着垂直于所述活塞杆的轴线方向上处于压缩状态；所述支撑环的硬度小于所述缸筒的硬度。
上述结构中，在活塞环与缸筒之间设置支撑环，在升降油缸受到较大偏载力时，支撑环和缸筒的内表面形成软接触，保护活塞杆、活塞上的镀铬层和缸筒的内壁。
优选地，所述活塞杆与缸盖之间也设有所述支撑环，所述支撑环与所述缸盖固定连接，所述支撑环沿着垂直于所述活塞杆的轴线方向始终处于压缩状态。
上述结构中，通过设置支撑环保护活塞杆表面的镀铬层和缸盖的表面。
优选地，所述活塞杆为空心活塞杆。
上述结构中，将活塞杆设置为空心活塞杆能够减小升降油缸的重量，节约原材料，从而节约成本。
一种应用于收割机拨禾轮的升降油缸，所述升降油缸还包括：与拨禾轮连接的杆头；所述活塞杆的第二端设有高度调节机构，所述活塞杆通过所述高度调节机构与杆头连接；所述高度调节机构为设置在活塞杆的第二端的外螺纹，所述杆头上设有与所述外螺纹匹配的内螺纹。
上述结构中，可以通过旋转杆头，实现杆头在活塞杆的轴线方向上的移动，满足不同安装距要求的割台支架，通过调节杆头距离缸盖之间的距离，适应不同高低的农作物，使得升降油缸在高度方面的适用范围更广。
优选地，所述升降油缸还包括：套设在所述活塞杆的外螺纹处的锁紧螺母，所述锁紧螺母与螺塞杆的第二端螺纹连接，所述锁紧螺母远离所述缸盖的端面抵住所述杆头。
上述结构中，通过在杆头靠近缸筒的端面上抵设锁紧螺母，避免杆头在长期使用后产生螺纹连接松动的现象，松动会导致拨禾轮的高度不定，影响收割机收割工作的稳定性，影响生产效率。
一种设有升降油缸的收割机，所述升降油缸的缸底与收割机割台连接，所述升降油缸的杆头与拨禾轮连接。
本实用新型提供的一种升降油缸、应用于收割机拨禾轮的升降油缸及收割机，能够带来以下有益效果：
本实用新型提供一种升降油缸，通过设置活塞、活塞上的阻尼孔和排气孔，能够在升降油腔前期调试时就去除升降油缸内的空气，避免气蚀产生，且由于活塞上阻尼孔的存在，能够连通活塞油腔和阻尼油腔内的液压油，使得活塞杆在伸出时，阻尼油腔内的液压油能够补充到活塞油腔内，从而增加伸出速度，在活塞杆缩回时，液压油又从活塞油腔回流到阻尼油腔内。且阻尼孔能够实现因道路颠簸或者拨禾轮收到撞击而造成的压力冲击得以消除或者缓解，保证升降油缸工作平稳顺畅、高度控制更加精准。
本实用新型提供一种应用于收割机拨禾轮的升降油缸及其收割机，能够调整满足不同安装距要求的割台支架，通过调节杆头距离缸盖之间的距离，适应不同高低的农作物。
附图说明
下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对升降油缸、应用于收割机拨禾轮的升降油缸及收割机的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。
图1是现有技术的升降油缸的结构示意图；
图2是本实用新型的升降油缸的一种具体实施方式的右侧剖视图；
图3是图2的具体实施方式的左侧剖视图。
附图标号说明：
1a-实心活塞杆，1b-空心活塞杆，2-缸盖，3-缸筒，4-缸底，5-防尘圈，6-O形圈，7-U形圈，8-斯特封，9-活塞，10-支撑环，11-排气孔，12-高度调节机构，12a-外螺纹，13-杆头，14-锁紧螺母，15-通油孔，16-过油孔，17-阻尼间隙，18-阻尼油腔，19-活塞油腔。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。
为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。
【现有技术】
如图1所示，现有技术中的升降油缸包括实心活塞杆1a、缸筒3和套设在缸筒3一端的缸盖2，缸筒3的另一端设有缸底4。实心活塞杆1a伸入缸筒3的一端设置限位凸起，在升降油缸进行升降时，现有升降油缸的升降速度主要由控制阀上节流阀调节，伸出速度受泵的输出流量和节流阀影响，当泵流量偏小且节流孔无法继续增大时，升降油缸无法继续增大实心活塞杆1a的伸出速度。下降靠拨禾轮自重和节流阀影响。
具体的，缸盖2与实心活塞杆1a之间由外至内依次设有防尘圈5、O形圈6和U形圈7，实现实心活塞杆1a与缸盖2之间的密封，缸盖2与缸筒3之间设有O形圈6，用于实现缸盖2与缸套之间的密封。
【实施例1】
如图2所示，实施例1公开了一种升降油缸的具体实施方式，包括：油缸本体，该油缸本体包括缸筒3和分别设置在缸筒3两端开口处的缸底4和缸盖2，且缸筒3、缸底4和缸盖2共同围成一个油腔。还包括活塞杆，活塞杆的第一端穿过缸盖2伸入油缸本体内，且活塞杆的第二端位于油缸本体外，其中缸底4用于与收割机的割台连接，活塞杆的第二端用于与拨禾轮连接。
如图3所示，活塞杆的第一端上设有活塞9，该活塞9可以在缸筒3的轴线方向上作往复运动，且活塞9将上述油腔分为两部分，分别为靠近缸底4处的活塞油腔19和靠近缸盖2处的阻尼油腔18，且活塞9上设有2个连通活塞油腔19和阻尼油腔18的阻尼孔，该阻尼孔用于实现在升降油缸进行升降时，使得活塞油腔19的液压油和阻尼油腔18的液压油相互流通。在其他具体实施例中，阻尼孔不限于2个，也可以是其他数量，此处不再赘述。
如图3所示，油缸本体上设有通油孔15和排气孔11，具体的，通油孔15和排气孔11均设置在缸筒3上，且通油孔15与活塞油腔19连通，用于向活塞油腔19内通入或者排出液压油，排气孔11与阻尼油腔18连通，且排气孔11位于靠近缸盖2与缸筒3的连接处，当活塞9运动至最靠近缸盖2处时，排气孔11位于活塞9与缸盖2之间，用于在升降油缸前期调试时排出升降油缸内的空气。该排气孔11上活动连接一个可封堵住排气孔11的堵头。
在其他具体实施例中，通油孔15也可以开设在缸底4上，排气孔也可以开设在缸盖2上，此处不再赘述。
本实施例的升降油缸的前期调试步骤如下：
自通油孔15内向活塞9油缸内通入液压油，待活塞9油缸内的液压油将活塞9顶至最接近缸盖2处时，打开排气孔11上的堵头，阻尼油缸内的空气从排气孔11内排出且由于阻尼油缸的压力小于活塞9油缸的压力，液压油进入阻尼油缸中，继续将剩余空气通过排气孔11挤出，待有液压油从排气孔11流出时，将堵头重新堵回排气孔11，排气过程结束。由于液压油内没有混入空气，所以在升降油缸使用过程中不会发生气蚀或者汽爆现象，从而延长升降油缸的使用寿命。在排气过程结束后，活塞9油缸和阻尼油缸内充满液压油。
本实施例的升降油缸的升降时的工作过程如下：
当活塞杆伸出时，一方面，油泵通过通油孔15向活塞油腔19内输入液压油，第二方面，活塞9朝向缸盖2处移动，从而压缩阻尼油腔18，使得阻尼油腔18的压力大于活塞油腔19的压力，由于阻尼油腔18与活塞油腔19的压力差，将阻尼油腔18内液压油通过阻尼孔流入活塞油腔19内，相较于现有技术仅仅依靠油泵提供液压油，本实施例的活塞油腔19内的液压油的一部分也可以由阻尼油腔18内的液压油补充，单位时间内输入活塞油腔19内的液压油更多，增加了活塞杆的伸出速度。
当活塞杆缩回时，一方面，活塞油腔19内的液压油通过通油孔15返回油泵，第二方面，活塞9由于拨禾轮的重力的作用，压缩活塞油腔19，使得活塞油腔19的压力大于阻尼油腔18的压力，从而将活塞油腔19内的液压油通过阻尼孔压回阻尼油腔18内，相较于现有技术，一部分液压油重新回到阻尼油腔18内，单位时间流出活塞油腔19的液压油更多，增加了活塞9的缩回速度。
【实施例2】
如图3所示，实施例2在实施例1的基础上，实施例2的活塞杆的第一端设有安装凸台，活塞9设置在安装凸台上，活塞9上设有2个连通活塞油腔19与阻尼油腔18的过油孔16，一部分过油孔16被安装凸台封堵，安装凸台的外缘与过油孔16之间形成供液压油通过的阻尼间隙17，该阻尼间隙17与对应过油孔16形成阻尼孔。
由于阻尼孔一般尺寸较小，对于加工该阻尼孔的要求和难度较高，采用上述结构形成阻尼孔，能够相较于直接在活塞9上开设阻尼孔，加工工艺更加简单，节约加工成本。
【实施例3】
如图2所示，实施例3在实施例1～2的基础上，实施例3的活塞杆与缸盖2之间由外向内依次设有防尘圈5、斯特封8和U形圈7，防尘圈5、斯特封8和U形圈7分别设置在缸盖2对应位置处开设的密封槽内，避免活塞杆活动过程中造成防尘圈5、斯特封8或U形圈7发生扭转或者偏移，影响密封效果。防尘圈5用于防止外部水汽、灰尘进入升降油缸内，同时采用U形圈7和斯特封8实现液压油的密封，防止升降油缸内的液压油从活塞杆与缸盖2之间的缝隙处渗出。
【实施例4】
如图2所示，实施例4在实施例1～3的基础上，实施例4的缸盖2与缸筒3之间由外向内依次设有2个O形圈6，缸盖2与缸筒3采用螺纹连接，并通过O形圈6对缸盖2与缸筒3的连接处进行密封，靠近升降油缸外部的O形圈6用于防止外部水汽、灰尘进入升降油缸内，靠近升降油缸内部的O形圈6用于防止升降油缸内的液压油从缸筒3与缸盖2之间的缝隙处渗出。
【实施例5】
如图3所示，实施例5在实施例1～4的基础上，实施例5的活塞9的外圆表面与缸筒3的内表面之间设有支撑环10，支撑环10与活塞9固定连接，支撑环10沿着垂直于活塞杆的轴线方向上始终处于压缩状态，且支撑环10由聚氨酯橡胶制成，油缸本体由钢制成。
当活塞杆受到较大的偏载力时，若不设置支撑环10，可能导致活塞9与缸筒3内表面产生磨损。设置支撑环10后，由于聚氨酯橡胶的硬度小于钢，所以在长时间支撑环10与缸筒3摩擦后，只会对支撑环10造成磨损，而不会损坏活塞9或者缸筒3，保护了升降油缸。
也可以在活塞9的外圆表面上设置一圈用于容纳支撑环10的环形支撑槽，将支撑环10卡设在环形支撑槽内，且支撑环10突出活塞9的外圆表面一端距离，避免活塞9与缸筒3接触。
在其他具体实施例中，支撑环10也可以是其他耐磨性好的橡胶或者各种硬度小于油缸本体的软金属，如铝、铜，软金属可以采用直接焊接的方式固定连接在活塞9上。
【实施例6】
如图2所示，实施例6在实施例5的基础上，实施例6的活塞杆与缸盖2之间也设有支撑环10，设置在该处的支撑环10为聚氨酯橡胶制成，缸盖2的对应位置处设有用于容纳支撑环10的环形支撑槽，将上述支撑环10卡设在环形支撑槽内，避免设置在活塞杆与缸盖2之间的支撑环10在活塞杆做往复运动时产生扭转或者偏移。在活塞杆与缸盖2之间设置在支撑环10避免缸盖2与活塞杆接触，避免缸盖2磨损或者活塞杆表面的镀铬层磨损。
【实施例7】
如图2和图3所示，实施例7在实施例1～6的基础上，实施例7的缸底4靠近缸筒3的端面上设有限位凸台，该限位凸台朝向活塞杆延伸，当活塞杆运动至相对于缸盖2的最深处时，活塞杆的第一端抵住限位凸台。且本实施例中的活塞杆为空心活塞杆1b，能够在满足工作要求的同时最大限度降低升降油缸的重量，节约原材料。
【实施例8】
如图2所示，实施例8公开了一种应用于收割机拨禾轮的升降油缸，在实施例1～7公开的升降油缸的基础上，实施例8中的升降油缸还包括与拨禾轮连接的杆头13，活塞杆的第二端设有高度调节机构12，该高度调节机构12为外螺纹12a，杆头13上设有与该外螺纹12a可相互啮合的内螺纹，通过杆头13的内螺纹与活塞杆的外螺纹12a相对旋转，能够调整杆头13在活塞杆上的位置，从而实现调整升降油缸的长度的目的。能够满足不同安装距要求的割台支架，适应不同高低的农作物。若割台或者拨禾轮在焊接时产生误差，也可以通过调节杆头13的位置进行调整。
【实施例9】
如图2所示，实施例9在实施例8的基础上，实施例9的活塞杆的第二端还套设有锁紧螺母14，锁紧螺母14上设有与活塞杆的外螺纹12a相啮合的内螺纹，从而锁紧螺母14能够在设置外螺纹12a处的活塞杆的轴线方向进行调整，当杆头13调整到合适位置后，将锁紧螺母14朝向杆头13移动，使得锁紧螺母14远离缸盖2的端面紧贴杆头13，对杆头13起到固定限位的作用，避免杆头13在长时间使用后，造成杆头13摇晃松动或者杆头13的高度不定等现象，影响收割机生产效率。
【实施例10】
实施例10公开了一种收割机，该收割机包括实施例8～9中任意一种升降油缸，其中升降油缸的缸底与收割机的割台连接，升降油缸的杆头与拨禾轮连接，通过升降油缸内的活塞杆的缩回和伸出实现拨禾轮高度的调整。
应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。