本实用新型涉及气缸技术领域，特别涉及一种行程限位气缸。
背景技术：
在气缸输出轴端部的连接板上设置移动件，移动件随着输出轴在气缸中的伸缩移动而实现移动。由于对移动件的高精度定位要求，需要对输出轴在气缸中的行程进行限位。通常采用相互匹配的圆锥形限位块和圆锥槽限位块实现行程限位；但是，当前圆锥形限位块和圆锥槽限位块的固定方式，均采用在限位块中心轴处开设沉孔，通过穿过沉孔的螺栓实现锁紧固定；此种固定方式极易导致圆锥形限位块和圆锥槽限位块不同轴，圆锥形限位块并不能按预期深度伸入圆锥槽限位块内，导致限位误差。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种行程限位气缸，解决现有技术中存在的上述问题。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：
一种行程限位气缸，包括底座和设置在所述底座上的安装板，所述安装板上固定设置有气缸，所述气缸的输出轴的端部设置有用于放置移动件的连接板，所述连接板上开设有第一盲孔；还包括圆锥形限位块和套设在所述圆锥形限位块的底部的钢套，所述圆锥形限位块与所述钢套过盈配合，所述钢套通过设置在其边缘处的第一螺栓锁紧固定在所述第一盲孔内，且所述钢套的外径小于所述第一盲孔的孔径；还包括固定设置在所述圆锥形限位块上方与所述圆锥形限位块相匹配的圆锥槽限位块。
本实用新型的有益效果是：安装过程中，能够有效保证圆锥形限位块和圆锥槽限位块的同轴，在后期使用过程中，圆锥形限位块和圆锥槽限位块也始终同轴，圆锥形限位块能够按预设深度伸入到圆锥槽限位块的内部，实现气缸行程的高精度限位，进而实现移动件的高精度定位。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，所述钢套的外径与所述第一盲孔的孔径之差为0.2mm。
进一步，所述行程限位气缸还包括设置在所述安装板上的支撑件，所述支撑件上开设有第二盲孔，所述圆锥槽限位块设置在所述第二盲孔内，且所述圆锥槽限位块与所述第二盲孔过盈配合，以使所述圆锥槽限位块固定设置在所述圆锥形限位块的上方。
进一步，所述行程限位气缸还包括第二螺栓，所述圆锥槽限位块的中心轴处开设有沉孔，所述第二螺栓穿过所述沉孔，并插入所述支撑件中，以使所述圆锥槽限位块与所述支撑件锁紧固定。
进一步，所述底座包括底板和垂直设置于所述底板的支撑板，所述安装板与所述支撑板固定连接；所述底座还包括直角板，所述直角板的一个直角边与所述底板固定连接，另一个直角边与所述支撑板固定连接。
附图说明
图1为本实用新型一种行程限位气缸的正视图；
图2为本实用新型一种行程限位气缸图1中A处的局部放大图；
图3为本实用新型一种行程限位气缸的图1的左视图；
图4为本实用新型一种行程限位气缸图3中B处的局部放大图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、底座，101、底板，102、支撑板，103、直角板，2、安装板，3、气缸，301、输出轴，4、连接板，401、第一盲孔，5、圆锥形限位块，6、钢套，7、第一螺栓，8、圆锥槽限位块，9、支撑件，901、第二盲孔，10、第二螺栓。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1至4所示，本实用新型实施例1一种行程限位气缸，包括底座1和设置在底座1上的安装板2，安装板2上固定设置有气缸3，气缸3的输出轴301的端部设置有用于放置移动件的连接板4，连接板4上开设有第一盲孔401；还包括圆锥形限位块5和套设在圆锥形限位块5的底部的钢套6，圆锥形限位块5与钢套6过盈配合，钢套6通过设置在其边缘处的第一螺栓7锁紧固定在第一盲孔401内，且钢套6的外径小于第一盲孔401的孔径；还包括固定设置在圆锥形限位块5上方与圆锥形限位块5相匹配的圆锥槽限位块8。
圆锥形限位块5和圆锥槽限位块8的安装过程为，首先，输出轴301下移，将圆锥槽限位块8固定设置在预设位置处，将钢套6套设在圆锥形限位块5的底部，并将钢套6置于第一盲孔401内；然后，输出轴301上移，使圆锥形限位块5逐渐伸入到圆锥槽限位块8内部，且在伸入的过程中，微调钢套6在第一盲孔401中的位置，使圆锥形限位块5与圆锥槽限位块8共轴，以使圆锥形限位块5按预设深度伸入到圆锥槽限位块8的内部，即圆锥形限位块5的外侧面与圆锥槽限位块8的凹槽内侧面完全贴合；最后，从钢套6的边缘插入第一螺栓7，将钢套6锁紧固定在第一盲孔401内，具体实施中，第一螺栓7的数量至少为两个，从钢套6的任一直径的两端锁紧钢套6。安装过程中，能够有效保证圆锥形限位块5和圆锥槽限位块8的同轴，在后期使用过程中，圆锥形限位块5和圆锥槽限位块8也始终同轴，圆锥形限位块5能够按预设深度伸入到圆锥槽限位块8的内部，实现气缸行程的高精度限位，进而实现移动件的高精度定位。
本实用新型实施例2一种行程限位气缸，在实施例1的基础上，钢套6的外径与第一盲孔401的孔径之差为0.2mm；在保证钢套6在第一盲孔401内的移动空间，使圆锥形限位块5与圆锥槽限位块8同轴的同时；有效避免了第一盲孔401孔径过大，钢套6在第一盲孔401内移动空间过大，不利于调节圆锥形限位块5与圆锥槽限位块8的同轴。
本实用新型实施例3一种行程限位气缸，在实施例1或2的基础上，还包括设置在安装板2上的支撑件9，支撑件9上开设有第二盲孔901，圆锥槽限位块8设置在第二盲孔901内，且圆锥槽限位块8与第二盲孔901过盈配合，以使圆锥槽限位块8固定设置在圆锥形限位块5的上方。
将圆锥槽限位块8通过支撑件9固定在安装板2上，使其位置与固定在安装板2上的气缸3的位置保持相对性，即圆锥槽限位块8的位置与圆锥形限位块5的位置保持相对性；保证在安装过程中圆锥形限位块5与圆锥槽限位块8同轴后，后期使用过程中，圆锥形限位块5与圆锥槽限位块8始终同轴。具体实施中，支撑件9可采用直角件，直角件的一端贴合安装于安装板2上，另一端开设第二盲孔901，用于安装圆锥槽限位块8。另外，圆锥槽限位块8与第二盲孔901过盈配合，安装方便，且安装误差小。
本实用新型实施例4一种行程限位气缸，在实施例3的基础上，还包括第二螺栓10，圆锥槽限位块8的中心轴处开设有沉孔801，第二螺栓10穿过沉孔801，并插入支撑件9中，以使圆锥槽限位块8与支撑件9锁紧固定。对采用过盈配合安装在支撑件9上的圆锥槽限位块8进行进一步的固定。
本实用新型实施例5一种行程限位气缸，在实施例1至4任一实施例的基础上，底座1包括底板101和垂直设置于底板101的支撑板102，安装板2与支撑板102固定连接；底座1还包括直角板103，直角板103的一个直角边与底板101固定连接，另一个直角边与支撑板102固定连接。直角板103有效保证支撑板102在底板101上垂直且牢固设置。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。