本实用新型涉及一种柱塞泵的零部件，尤其指一种柱塞泵的铝壳体。
背景技术：
柱塞泵是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合。
柱塞泵的壳体设置于柱塞泵的外部，为内部的零部件提供装配空间，且对内部的零部件起到保护作用，也正因为此，需要柱塞泵的壳体具有一定的强度。目前，柱塞泵的壳体多由铸铁制成，铸铁密度大，导致整泵的重量大，这不利于工程机械行业轻量化的技术发展方向，也不利于节能减排；另外，铸铁件散热性能差，由铸铁制成的柱塞泵壳体，铸造工艺较复杂，且污染较严重，机加工工艺复杂，因此其结构有待进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供结构简单，重量轻，加工成本低的一种柱塞泵的铝壳体。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种柱塞泵的铝壳体，包括有壳体本体，壳体本体上设置有最小排量限位螺钉安装孔和最大排量限位螺钉安装孔，壳体本体为由铝材压铸制成，壳体本体的上端径向向外延伸形成安装面，该安装面的四角分别设置有安装孔，壳体本体的下端径向向外延伸形成法兰面，该法兰面的四角分别设置有安装沟槽；壳体本体内竖向设置有加强肋板，加强肋板的下部设置有半圆形弧道，加强肋板的两侧上部呈直角三角形结构，且直角三角形的斜边位于内侧。
优化的技术措施还包括：
上述的加强肋板的上部直角三角形的上端锐角为20°。
上述的安装沟槽呈U字形结构，且U字形结构的外侧比内侧短8.5mm。
上述的最小排量限位螺钉安装孔和最大排量限位螺钉安装孔分别设置于所述壳体本体的两侧。
上述的最小排量限位螺钉安装孔和最大排量限位螺钉安装孔分别向外侧倾斜30°设置。
本实用新型的一种柱塞泵的铝壳体，其柱塞主体为由铝材压铸制成，能够大大减小柱塞泵的重量，有利于节能减排及工程机械行业轻量化的技术发展方向，而且，铝材壳体散热性能好，改善了柱塞泵中密封件的使用工况，能够提高了柱塞泵的整体使用寿命，配合铝材的使用，在壳体本体内竖向设置有加强肋板，在减轻重量的同时，保证了壳体的强度。另外，安装沟槽的设置，可以有效防止壳体此部位铸造过程中的断裂，并避免了产品使用过程中受到较大外力时此部位的断裂。
附图说明
图1是本实用新型的俯视结构图；
图2是图1中A-A的剖视结构图；
图3是本实用新型的仰视结构图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1至图3所示为本实用新型的结构示意图，
其中的附图标记为：上端锐角α、壳体本体1、最小排量限位螺钉安装孔1a、最大排量限位螺钉安装孔1b、安装面2、安装孔2a、法兰面3、安装沟槽3a、加强肋板4、半圆形弧道4a。
如图1至图3所示，
一种柱塞泵的铝壳体，包括有壳体本体1，壳体本体1上设置有最小排量限位螺钉安装孔1a和最大排量限位螺钉安装孔1b，壳体本体1为由铝材压铸制成，壳体本体1的上端径向向外延伸形成安装面2，该安装面2的四角分别设置有安装孔2a，壳体本体1的下端径向向外延伸形成法兰面3，该法兰面3的四角分别设置有安装沟槽3a；壳体本体1内竖向设置有加强肋板4，加强肋板4的下部设置有半圆形弧道4a，加强肋板4的两侧上部呈直角三角形结构，且直角三角形的斜边位于内侧。
加强肋板4的两侧呈直角三角形结构，在提供加强结构的同时，尽可能的不占用壳体内部的安装空间。
实施例中，加强肋板4的上部直角三角形的上端锐角α为20°。
实施例中，安装沟槽3a呈U字形结构，且U字形结构的外侧比内侧短8.5mm。
U字形的安装沟槽3a设置，可以有效防止壳体此部位铸造过程中的断裂，并避免了产品使用过程中受到较大外力时此部位的断裂。
实施例中，最小排量限位螺钉安装孔1a和最大排量限位螺钉安装孔1b分别设置于所述壳体本体1的两侧。
实施例中，最小排量限位螺钉安装孔1a和最大排量限位螺钉安装孔1b分别向外侧倾斜30°设置。
本柱塞泵壳体，采用铝材压铸制成(这里选用高强度铝材)，大大减轻了壳体的重量，从而能够大大减轻柱塞泵的整体重量，有利于节能减排及工程机械行业轻量化的技术发展方向；铝材的压铸生产线占地面积小，对环境污染小，且机加工性能较好。另外，铝材具有散热性能好的优点，良好的散热性能能够改善柱塞泵中密封件的使用工况，提高了柱塞泵的整体使用寿命。
配合铝材的使用，在壳体本体1内竖向设置有加强肋板4，在减轻重量的同时，保证了壳体的强度；而U字形的安装沟槽3a，可以避免此部位的断裂，提高铸造效率。
本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。