本实用新型涉及一种柱塞泵的零部件，尤其指一种实心结构的铝材柱塞。
背景技术：
柱塞是柱塞泵正常运行的重要零件，柱塞的性能直接影响到柱塞泵的工作性能。液压柱塞泵的柱塞既要有好的整体刚度又要有小的质量以减少转动时所产生的惯量，以减轻液压卡紧力；为了保证柱塞的整体刚度，现有的柱塞采用钢材制成，而为了减轻柱塞的质量，往往都是通过挖空整个柱塞体内部即非封闭式，来实现减小柱塞的质量，但是这样会出现一个问题：柱塞中空部分与缸体围成的容腔增大，在柱塞压出行程终了时，柱塞底部腔内仍残存一些出口压力的油液，在其进入吸入行程时，会先开始膨胀，压力降至吸入压力，这样便损失一部分吸入容积，即为膨胀容积损失，影响柱塞泵的自吸性。另外非封闭式结构对减少噪音不利，相同的封闭式柱塞的噪音比非封闭式的噪音能够减少约4dB。
而针对柱塞减轻液压卡紧力的结构设计，以往是在柱塞外圆上开均压槽，可以平衡部分柱塞所受侧向力，但实际上，由于柱塞所受径向力很大，均压槽的作用并不明显，反而容易划伤液压缸体孔内表面；因此其结构有待进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供结构简单，加工方便，质量轻，降噪效果好，使用寿命长的一种实心结构的铝材柱塞。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种实心结构的铝材柱塞，包括有柱塞主体，柱塞主体为由铝材制成的实心结构，柱塞主体的表面进行陶瓷处理而形成陶瓷耐磨层，柱塞主体的中心轴向制有注油通道，柱塞主体包括柱体和与滑靴相适配的柱头，柱体的尾端切削形成锥面，柱体的前端切削形成球面。
优化的技术措施还包括：
上述的注油通道由油孔、阻尼油孔和储油孔依次连接构成，阻尼油孔的直径小于油孔、储油孔的直径。
上述的油孔的前端呈张角为60°的喇叭形结构。
上述的柱头与所述柱体的之间圆弧过渡。
本实用新型的一种实心结构的铝材柱塞，其柱塞主体为由铝材制成的实心结构，在保证柱塞整体刚度的前提下，大大减轻了柱塞的质量，从而减少了柱塞运转过程中的惯量，有利于提高柱塞泵的转速以及自吸性，减少噪音，而且加工过程中无需再进行镂空处理，加工更加方便；柱塞主体的表面进行陶瓷处理而形成陶瓷耐磨层，通过陶瓷耐磨层的设置，能够提高表面的耐磨性，从而提高柱塞的使用寿命；柱体的两端分别切削形成锥面和球面，能够有效减轻液压卡紧力，起到防卡效果，从而减轻缸体孔的磨损，更好地满足了整泵的快速变量特性，也从而提高柱塞泵的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的剖视结构示意图；
图2是图1中A部放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1至图2所示为本实用新型的结构示意图，
其中的附图标记为：柱塞主体1、陶瓷耐磨层1a、注油通道11、油孔11a、阻尼油孔11b、储油孔11c、柱体12、柱头13、锥面14、球面15。
如图1至图2所示，
一种实心结构的铝材柱塞，包括有柱塞主体1，柱塞主体1为由铝材制成的实心结构，柱塞主体1的表面进行陶瓷处理而形成陶瓷耐磨层1a，柱塞主体1的中心轴向制有注油通道11，柱塞主体1包括柱体12和与滑靴相适配的柱头13，柱体12的尾端切削形成锥面14，柱体12的前端切削形成球面15。
所形成的陶瓷耐磨层1a的厚度为0.02mm。
实施例中，注油通道11由油孔11a、阻尼油孔11b和储油孔11c依次连接构成，阻尼油孔11b的直径小于油孔11a、储油孔11c的直径。
实施例中，油孔11a的前端呈张角为60°的喇叭形结构。
实施例中，柱头13与所述柱体12的之间圆弧过渡。
阻尼油口11d直径小于油口11a、储油口11b的直径，在压力油进入注油通道时，阻尼油口11d的设置，给注入的压力油以缓冲，减弱压力冲击，从而能够使设备的运行的更加平稳。
实施例中，柱头13与所述柱体12的之间圆弧过渡。采用圆弧过渡可避免柱头13与柱体12之间的应力集中。
本柱塞，其柱塞主体1采用高强度铝材制成，且采用实心结构，在保证柱塞整体刚度的前提下，大大减轻了柱塞的质量，从而减少了柱塞运转过程中的惯量，有利于提高柱塞泵的转速以及自吸性，减少噪音，而且加工过程中无需再进行镂空处理，加工更加方便。
柱塞主体1的表面进行陶瓷处理而形成陶瓷耐磨层1a，通过陶瓷耐磨层1a的设置，能够提高表面的耐磨性，从而提高柱塞的使用寿命；柱体12的两端分别切削形成锥面14和球面15，能够有效减轻液压卡紧力，起到防卡效果，从而减轻缸体孔的磨损，更好地满足了整泵的快速变量特性，也从而提高柱塞泵的使用寿命。
本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。