本实用新型涉及密封结构领域，具体而言，涉及一种串联密封系统及液压缸。
背景技术：
液压缸已成为当前工业不可缺少的零件之一，然而现有的液压缸在实际工作或试验中，虽然活塞杆能够在每次伸缩过程中保证其液压缸不会出现明显的泄露，但是活塞杆在每次的伸出过程中都会在其表面形成一层非常薄的油膜，每次缩回的过程防尘圈都会把这层油膜刮下来，长时间的伸缩运行后在活塞杆的端部会形成一定量的油污。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种串联密封系统，其能够在液压缸长时间的伸缩运动后，较好地抑制其活塞杆表面油污的形成。
本实用新型的另一目的在于提供一种液压缸，其设计有上述的串联密封系统，其具有上述串联密封系统所带来的上述优点。
本实用新型的实施例是这样实现的：
一种串联密封系统，其包括活塞杆和缸盖，活塞杆与缸盖密封可移动连接，从而使得活塞杆可沿长度方向进行往复式伸缩移动，缸盖与活塞杆配合的内表面沿长度方向由内到外依次嵌设有第一密封圈和第二密封圈，缸盖的内表面还开设了用于容纳液压油的液压油密封容纳腔，液压油密封容纳腔设置于第一密封圈和第二密封圈之间。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述第一密封圈、液压油密封容纳腔和第二密封圈均沿缸盖的内表面周向进行连续封闭式设置。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述液压油密封容纳腔所设置的位置靠近第二密封圈。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述第一密封圈和第二密封圈均是为斯特封。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述内表面对应于缸盖的最外侧设置有防尘圈。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述防尘圈为双作用防尘圈，且第二密封圈和防尘圈之间还设置有导向带。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述导向带与防尘圈之间还设置有液压油密封备用容纳腔。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述液压油密封容纳腔为贮油槽，贮油槽为一环形槽。
进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，上述贮油槽靠近第一密封圈的侧壁边沿设置有圆角或倒角。
一种液压缸，其设计有上述的串联密封系统。
本实用新型实施例的有益效果是：本实用新型实施例提供的串联密封系统通过在缸盖与活塞杆相配合的内表面设计第一密封圈和第二密封圈，并在第一密封圈和第二密封圈之间设置液压油密封容纳腔，使得使用此串联密封系统的密封结构能够长时间保持无泄漏、无油污。因此，本实用新型实施例提供的串联密封系统及设计有上述串联密封系统的液压缸具备市场推广应用价值。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型第一实施例提供串联密封系统的平面结构示意图；
图2为本实用新型第二实施例提供串联密封系统的平面结构示意图；
图3为本实用新型第三实施例提供串联密封系统的平面结构示意图；
图4为本实用新型第四实施例提供串联密封系统的平面结构示意图；
图5为本实用新型第五实施例提供串联密封系统的平面结构示意图。
图标：100-串联密封系统；200-串联密封系统；300-串联密封系统；400-串联密封系统；500-串联密封系统；120-活塞杆；140-缸盖；142-第一密封圈；144-液压油密封容纳腔；148-第二密封圈；220-活塞杆；240-缸盖；246-防尘圈；320-活塞杆；345-导向带；346-防尘圈；348-第二密封圈；401-液压油密封备用容纳腔；444-液压油密封容纳腔；445-导向带；446-防尘圈；542-第一密封圈；544-液压油密封容纳腔。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”并不表示要求部件绝对水平，而是可以稍微倾斜。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
第一实施例
请参照图1，本实施例提供了一种串联密封系统100，其涉及密封结构领域。需要说明的是，本实施例提供的串联密封系统100具有良好的密封性，并且能够在液压缸长时间的伸缩运动后，较好地抑制其活塞杆120表面油污的形成。
具体地，本实施例提供的串联密封系统100包括活塞杆120和缸盖140，其中，活塞杆120与缸盖140密封可移动连接，从而使得活塞杆120可沿长度方向进行往复式伸缩移动。需要说明的是，本实施例提供的缸盖140与活塞杆120配合的内表面沿长度方向由内到外依次嵌设有第一密封圈142和第二密封圈148，通过第一密封圈142和第二密封圈148的设置可以提高缸盖140与活塞杆120的密封性。
需要强调的是，本实施例提供的缸盖140的内表面还开设了用于容纳液压油的液压油密封容纳腔144，液压油密封容纳腔144设置于第一密封圈142和第二密封圈148之间。
进一步地，上述液压油密封容纳腔144的设置可以使得第一密封圈142不能够完全密封而漏出的液压油进行容纳存储，从而进一步加强了串联密封系统100的密封性。
需要说明的是，本实施例设置液压油密封容纳腔144的密封原理为：在开始工作中，液压缸内的有杆腔(即靠近第一密封圈142的一侧)有压力时，由于第一密封圈142右侧无压力，形成的压力差会使一小部分液压油突破第一密封圈142进入液压油密封容纳腔144，当液压油密封容纳腔144充满液压油并且压力达到第一密封圈142左侧压力的10％时，此时液压油密封容纳腔144的液压油的压力+第一密封圈142的液压油压力会使每一道密封圈两侧液压力平衡，液压油无法再进入液压油密封容纳腔144，故而起到密封的作用，并较好的较好地抑制其活塞杆120表面油污的形成。
另外，具体地，本实施例提供的液压油密封容纳腔144为贮油槽，贮油槽为一环形槽。
需要说明的是，在其它实施例当中，并不仅限于本实施例提供的上述这一种贮油环形槽，其还可以是其它类型的能够起到连续密封的结构设计，具体根据实际工作条件进行灵活设计。
进一步地，本实施例当中提供的第一密封圈142、液压油密封容纳腔144和第二密封圈148均沿缸盖140的内表面周向进行连续封闭式设置。需要说明的是，对第一密封圈142、液压油密封容纳腔144和第二密封圈148进行连续性设置是保持其密封性的重要前提，只有使得密封结构在缸盖140的内表面轴向均布设置，才能保持周向全面的密封条件。
进一步地，本实施例提供的液压油密封容纳腔144所设置的位置靠近第二密封圈148。需要说明的是，液压油密封容纳腔144设置在靠近第二密封圈148的位置，有利于充分利用第一密封圈142的抵靠油压的能力，并且能够通过缸盖140在第一密封圈142和第二密封圈148的过渡区域尽量减少左侧传递过来的液压油，因此，其整体上看具有更好的密封性。
进一步地，本实施例提供的第一密封圈142和第二密封圈148均是为斯特封。需要说明的是，本实施例之所以选用斯特封作为第一密封圈142和第二密封圈148，其主要有两方面的原因，第一，其具有良好的耐磨密封性，这是其性能所能够觉得的；第二，主要是因为，斯特封市场大，购买容易，且价格也相对便宜，这都是实际应用使用过程中必须要考虑的设计因素。
本实施例还提供一种液压缸，其设计有上述的串联密封系统100。
需要说明的是，本实施例设计有上述串联密封系统100的液压缸相对于传统的结构而言，具有更高的密封性，而且最重要的，其具有上述串联密封系统100所带来的上述优点，即能够在液压缸长时间的伸缩运动后，较好地抑制其活塞杆120表面油污的形成。
需要强调的是，本实施例提供的串联密封系统100通过在缸盖140与活塞杆120相配合的内表面设计第一密封圈142和第二密封圈148，并在第一密封圈142和第二密封圈148之间设置液压油密封容纳腔144，使得使用此串联密封系统100的密封结构能够长时间保持无泄漏、无油污。因此，本实施例提供的串联密封系统100及设计有上述串联密封系统100的液压缸具备重要的市场推广应用价值。
第二实施例
请参照图2，本实施例提供一种串联密封系统200，其与第一实施例提供的串联密封系统100大致相同，不同之处在于，本实施例提供的串联密封系统200相对于第一实施例提供的串联密封系统100还设置了防尘圈246。
具体地，本实施例上述的防尘圈246设置于缸盖240的最外侧。需要说明的是，防尘圈246的设置主要是用于防止缸盖240外侧的尘土进入，起到防尘作用；与此同时还具有刮掉活塞杆220表面油膜的作用。
需要强调的是，为了发挥出防尘圈246最大的效能，本实施例优选地使用双作用防尘圈246。
第三实施例
请参照图3，本实施例提供一种串联密封系统300，其与第二实施例提供的串联密封系统200大致相同，不同之处在于，本实施例提供的串联密封系统300还设置有导向带345。
具体地，本实施例提供的导向带345设置于第二密封圈348和防尘圈346之间。需要说明的是，导向带345的设置主要用于活塞伸缩活动过程的导向使用，另外，其与双作用防尘圈346配合使用，可进一步有效地刮掉活塞杆320表面油膜，减少油污的产生。
第四实施例
请参照图4，本实施例提供一种串联密封系统400，其与第三实施例提供的串联密封系统300大致相同，不同之处在于，本实施例提供的串联密封系统400还设置有液压油密封备用容纳腔401。
具体地，本实施例提供的液压油密封备用容纳腔401设置在导向带445与防尘圈446之间。需要说明的是，液压油密封备用容纳腔401的设置有利于在液压油密封容纳腔444发挥作用不足的情况下，进一步防止液压油泄露和抑制油污的产生。
第五实施例
请参照图5，本实施例提供一种串联密封系统500，其与第四实施例提供的串联密封系统400大致相同，不同之处在于，本实施例提供的串联密封系统500的液压油密封容纳腔544与第四实施例的有所不同。
具体地，本实施例提供的串联密封系统500的液压油密封容纳腔544，即就是贮油槽，在靠近第一密封圈542的侧壁边沿设置有圆角或倒角。需要说明的是，本实施例优选的采用倒角。而之所以设计圆角和倒角，一方面是抑制贮油槽根部直角的应力集中，另外一方面是为了让受挤压的液压油更容易进入到贮油槽中，从而充分发挥出贮油槽提高密封性、抑制油污产生的有益效果。
综上所述，本实用新型本实施例提供的串联密封系统通过在缸盖与活塞杆相配合的内表面设计第一密封圈和第二密封圈，并在第一密封圈和第二密封圈之间设置液压油密封容纳腔(贮油槽)，使得使用此串联密封系统的密封结构能够长时间保持无泄漏、无油污。因此，本实施例提供的串联密封系统及设计有上述串联密封系统的液压缸具备重要的市场推广应用价值。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。