本发明涉及液压控制技术领域，更具体地，涉及一种多路阀和具有其的行走机械液压系统。
背景技术：
目前，在各种工程机械、行走机械等重型装备中，广泛应用液压传动技术。负载敏感控制阀组广泛应用在各种重型装备中，其通用性强，它可以控制油缸、马达等各种执行机构的运行速度和方向，并且拥有良好的精准控制和微动特性。主阀芯作为关键的控制元件，决定了阀组的应用性能，主阀芯能够根据运动的行程来控制执行元件速度的大小。执行元件的负载压力信号也是通过阀芯内流道反馈到泵的检测装置，使整个液压系统具有较好的节能效果。
并且，主阀芯在中位以及换向位的时候，能够将不必要的高压腔进行卸荷，保证的整个液压系统的正常运转。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明提出一种多路阀，该多路阀设计合理，加工简单，成本低。
本发明还提出一种具有上述多路阀的行走机械液压系统。
根据本发明第一方面实施例的多路阀，包括：阀体，所述阀体内限定有大致形成为柱状的阀腔，所述阀体设有与所述阀腔连通且沿所述阀腔的轴向间隔开分布的进油口、回油口、第一控制油口和第二控制油口、第一反馈信号采集压力腔和第二反馈信号采集压力腔；主阀芯，所述主阀芯大致形成为柱状且沿所述阀腔的轴向可活动地设在所述阀腔内，所述主阀芯内设有沿其轴向延伸的反馈油道和安装通道，所述安装通道设在所述主阀芯的一端，所述主阀芯的外壁面设有与所述反馈油道连通且沿所述主阀芯的轴向间隔开分布的第一取压孔和第二取压孔，所述主阀芯的一端的外壁面设有与所述第一反馈信号采集压力腔和所述第二反馈信号采集压力腔位置相对应且连通所述安装腔的第一卸荷孔和第二卸荷孔以及设在所述第一卸荷孔和所述第二卸荷孔之间的取压孔；副阀芯，所述副阀芯安装在所述安装通道内，所述副阀芯朝向所述主阀芯的一端设有与所述反馈油道连通的信号油孔，所述副阀芯的外壁面设有与所述信号油孔和所述取压孔连通的阻尼孔，所述副阀芯上设有连通所述第一卸荷孔和所述第二卸荷孔的连接孔。
根据本发明实施例的多路阀，通过将传统的整体式阀芯结构设计为分别独立成型的主阀芯和副阀芯，将阀芯采用分体式结构，可以进一步简化机械加工工艺，并且提高了零部件的通用性，提高了利用效率。
根据本发明上述实施例的多路阀，还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一个实施例，所述第一反馈信号采集压力腔和所述第二反馈信号采集压力腔设在所述阀体的一端，所述第一反馈信号采集压力腔和所述第二反馈信号采集压力腔之间设有在所述主阀芯处于中部位置时连通所述第一反馈信号采集压力腔和所述第二反馈信号采集压力腔的沉割槽。
根据本发明的一个实施例，所述进油口设在所述阀体上与所述主阀芯处于中部位置时相对应的中部，所述第一控制油口和所述第二控制油口相对于所述进油口对称地设在所述进油口的两侧。
根据本发明的一个实施例，所述回油口为两个且相对于所述进油口对称地设在所述第一控制油口和所述第二控制油口的两侧。
根据本发明的一个实施例，所述信号油孔沿所述副阀芯的轴向延伸且与所述反馈油道同轴设置，所述阻尼孔形成为沿所述副阀芯的径向延伸的孔道。
根据本发明的一个实施例，所述连接孔形成为设在所述副阀芯的外壁面且沿所述副阀芯的轴向延伸的孔道。
根据本发明的一个实施例，所述连接孔为多个且沿所述副阀芯的周向间隔开均匀布置。
根据本发明的一个实施例，所述主阀芯的另一端设有用于封堵所述反馈油道的堵头。
根据本发明的一个实施例，所述副阀芯与所述主阀芯通过螺纹连接。
根据本发明的一个实施例，所述第一取压孔和所述第二取压孔分别形成为多个沿所述主阀芯的径向延伸的孔道。
根据本发明第二方面实施例的行走机械液压系统，包括根据上述实施例所述的多路阀。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的多路阀的整体结构示意图；
图2是根据本发明实施例的多路阀的局部结构示意图；
图3是根据本发明实施例的多路阀的工作原理图。
附图标记：
多路阀100；
阀体10；进油口11；回油口12；第一控制油口13；第二控制油口14；第一反馈信号采集压力腔15；沉割槽151；第二反馈信号采集压力腔16；第一卸荷孔17；第二卸荷孔18；取压孔19；
主阀芯20；反馈油道21；安装通道22；第一取压孔23；第二取压孔24；堵头25；
副阀芯30；信号油孔31；阻尼孔32；连接孔33；
第一溢流阀40；第二溢流阀50；梭阀60；补偿阀芯70。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的多路阀100。
如图1至图3所示，根据本发明实施例的多路阀100包括阀体10、主阀芯20和副阀芯30。
具体而言，阀体10内限定有大致形成为柱状的阀腔，阀体10设有与阀腔连通且沿阀腔的轴向间隔开分布的进油口11、回油口12、第一控制油口13和第二控制油口14、第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16，主阀芯20大致形成为柱状且沿阀腔的轴向可活动地设在阀腔内，主阀芯20内设有沿其轴向延伸的反馈油道21和安装通道22，安装通道22设在主阀芯20的一端，主阀芯20的外壁面设有与反馈油道21连通且沿主阀芯20的轴向间隔开分布的第一取压孔23和第二取压孔24，第一取压孔23和第二取压孔24分别形成为多个沿主阀芯20的径向延伸的孔道，主阀芯20的一端的外壁面设有与第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16位置相对应且连通安装腔的第一卸荷孔17和第二卸荷孔18以及设在第一卸荷孔17和第二卸荷孔18之间的取压孔19。副阀芯30安装在安装通道22内，副阀芯30朝向主阀芯20的一端设有与反馈油道21连通的信号油孔31，副阀芯30的外壁面设有与信号油孔31和取压孔19连通的阻尼孔32，副阀芯30上设有连通第一卸荷孔17和第二卸荷孔18的连接孔33。
换言之，根据本发明实施例的多路阀100主要由阀体10、设在阀体10内的主阀芯20和设在主阀芯20内且与主阀芯20配合的副阀芯30构成，通过主阀芯20和副阀芯30与阀体10的配合，可以实现多路阀100在不同状态下的进油、回油和泄油。
其中，如图1和图2所示，第一控制油口13和第二控制油口14均为工作油口，可以与执行结构连通以控制执行结构运行，第一控制油口13可以标记为a口或工作油口a，第二控制油口14可以标记为b口或工作油口b，第一反馈信号采集压力腔15可以标记为负载a口反馈信号采集压力腔，第二反馈信号采集压力腔16可以标记为负载b口反馈信号采集压力腔，第一反馈信号采集压力腔15可以与第一溢流阀40连通，第二反馈信号采集压力腔16可以与第二溢流阀50连通，第一溢流阀40和第二溢流阀50之间设有梭阀60，梭阀60与补偿阀芯70连通，反馈油道21可以标记为ls信号油道。主阀芯20和副阀芯30在中间位置、左侧位置和右侧位置之间可活动以使第一取压孔23与第一控制油口13连通或第二取压孔24与第二控制油口14连通，从而根据需要实现不同油口的卸荷。
由此，根据本发明实施例的多路阀100，通过将传统的整体式阀芯结构设计为分别独立成型的主阀芯20和副阀芯30，将阀芯采用分体式结构，可以进一步简化机械加工工艺，成本相对较低，并且提高了零部件的通用性和功能性，提高了利用效率，具有良好的精准控制和微动特性。
根据本发明的一个实施例，第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16设在阀体10的一端，第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16之间设有在主阀芯20处于中部位置时连通第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16的沉割槽151。
也就是说，第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16设在阀体10上与安装通道22位置相对应的一端并且分别与安装通道22连通，第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16之间设有沿阀体10的内壁面向外凹陷的沉割槽151。
沉割槽151在主阀芯20处于中部位置时连通第一反馈信号采集压力腔15和第二反馈信号采集压力腔16，即阀体10上负载a口反馈信号采集压力腔和负载b口反馈信号采集压力腔之间的沉割槽151，与主阀芯20的外壁面有一定的间隙，可以使负载a口反馈信号采集压力腔和负载b口反馈信号采集压力腔以及回油口12串联卸荷。此时，ls信号油道内的压力油通过副阀芯30上的轴向中心信号油孔31，再经过阻尼孔32进行泄油。
当主阀芯20移动到左侧位置时，工作油口a为高压进油腔，通过主阀芯20与进油口11连通。工作油口b为低压回油腔，通过主阀芯20与回油口12连通，工作油口a的负载压力信号通过第一取压孔23，导入到ls信号油道，再通过信号油孔31和ls阻尼孔32以及径向ls取压孔19，进入a口反馈信号采集压力腔，再进入ab口反馈信号梭阀60。此时，负载b口反馈信号采集压力腔与回油口12连通进行卸荷。
当主阀芯20移动到右侧位置时，工作油口b为高压进油腔，通过主阀芯20与进油口11连通。工作油口a为低压回油腔，通过主阀芯20与回油口12连通，工作油口b的负载压力信号通过第二取压孔24，导入到ls信号油道，再通过信号油孔31和ls阻尼孔32以及径向ls取压孔19，进入b口反馈信号采集压力腔，再进入ab口反馈信号梭阀60。此时，负载a口反馈信号采集压力腔通过第一卸荷孔17，进入副阀芯30上的连接孔33，再进入第二卸荷孔18，与回油口12连通连接进行卸荷。
在本发明的一些具体实施例中，主阀芯20的另一端设有用于封堵反馈油道21的堵头25。也就是说，主阀芯20的一端设有安装通道22，安装通道22由副阀芯30封堵，主阀芯20的另一端由堵头25封堵反馈油道21。
根据本发明的一个实施例，进油口11设在阀体10上与主阀芯20处于中部位置时相对应的中部，第一控制油口13和第二控制油口14相对于进油口11对称地设在进油口11的两侧。
进一步地，回油口12为两个且相对于进油口11对称地设在第一控制油口13和第二控制油口14的两侧。
具体地，如图1和图2所示，根据本发明实施例的主阀芯20安装在阀体10内，阀体10的阀腔内分布有7个沿其轴向间隔开分布的环形凹槽，其中，左端2个窄环形凹槽为负载a口反馈信号采集压力腔和负载b口反馈信号采集压力腔，其余5个较宽的环形凹槽，由左到右分别为回油口12凹槽、工作油口a凹槽、进油口11凹槽、工作油口b凹槽和回油口12凹槽。
也就是说，主阀芯20轴向上分为四段，每一段之间有不同长度的沉槽隔开，左侧一段为ls取压段，在阀芯左右移动的过程中，分别将负载压力信号油传递给a口的信号腔或b口的信号腔。ls取压段有三排径向小孔，中间一排为高压信号孔，两边为卸荷孔。进一步地，主阀芯20中间两段为对称分布结构，分别控制工作油口a和工作油口b的进出油，并且，每段各有一排径向小孔，用于采集负载压力信号。阀芯在中位时，关闭工作油口a和工作油口b的进出油；阀芯在左侧位时，工作油口a进油，工作油口b回油，并且左侧径向小孔采集a口负载压力信号；阀芯在右侧位时，工作油口b进油，工作油口a回油，并且右侧径向小孔采集b口负载压力信号。
根据本发明的一个实施例，信号油孔31沿副阀芯30的轴向延伸且与反馈油道21同轴设置，阻尼孔32形成为沿副阀芯30的径向延伸的孔道。优选地，连接孔33形成为设在副阀芯30的外壁面且沿副阀芯30的轴向延伸的孔道。进一步地，连接孔33为多个且沿副阀芯30的周向间隔开均匀布置。由此，该副阀芯30结构简单，并且具有良好的精准控制和微动特性。
在本发明的一些具体实施方式中，副阀芯30与主阀芯20通过螺纹连接。
具体地，副阀芯30安装在主阀芯20的内部，主阀芯20的安装通道22的左端内壁面加工有螺纹，副阀芯30的左端外壁面加工有螺纹，用于与主阀芯20的连接。
根据本发明实施例的行走机械液压系统包括根据上述实施例的多路阀100，由于根据本发明上述实施例的多路阀100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的行走机械液压系统也具有相应的技术效果，即将阀芯采用分体式结构，可以进一步简化机械加工工艺，成本相对较低，并且提高了零部件的通用性和功能性，提高了利用效率，具有良好的精准控制和微动特性。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。