压缩机构和具有其的压缩机、制冷循环装置以及空调器的制作方法

本发明涉及空气压缩技术领域，具体地，涉及一种压缩机构和具有其的压缩机、制冷循环装置以及空调器。

背景技术：

相关技术中提出了一种滑片头部与滚子采用铰接方式连接的压缩机构，在该种压缩机构中不需要在滑片的背部设置滑片弹簧，可以解决传统的滚动转子式压缩机滑片与滚子线接触导致的磨损可靠性的问题，同时，摩擦损失也有改善。但是在某些工况条件下，滑片与滚子之间接触位置不稳定，虽然滑片与滚子之间采用铰接结构，不会发生脱离，但二者之间具有间隙，仍然会发生微小的碰撞，从而产生较大的噪音且容易造成气压的泄漏。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机构，所述压缩机构运转过程中噪音小、压缩性能好。

本发明还提出了具有上述压缩机构的压缩机、制冷循环装置以及空调器。

根据本发明第一方面实施例的压缩机构包括：气缸，所述气缸内限定有第一工作腔和与所述第一工作腔连通的滑片槽；滑片，所述滑片设于所述滑片槽内且可沿所述滑片槽往复运动；滚动活塞，所述滚动活塞可滚动地设于所述气缸内且与所述滑片铰接，所述滚动活塞和所述滑片共同将所述第一工作腔分隔为吸气腔和压缩腔；其中，所述滑片与所述滚动活塞相互配合的表面中的至少一个上设有低压槽，所述低压槽始终与所述吸气腔连通且始终与所述压缩腔分隔。

根据本发明实施例的压缩机构，可以保证滑片与滚动活塞紧密接触以避免滑片与滚动活塞发生碰撞或气压泄漏，运转过程中的噪音较小且压缩机构的性能较好。

另外，根据本发明上述实施例的压缩机构还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述滚动活塞设有铰接孔，所述滑片具有铰接头，所述铰接头配合于所述铰接孔内。

根据本发明的一些实施例，所述滑片与所述滚动活塞相互配合的表面中的至少一个上设有连通槽，所述低压槽通过所述连通槽与所述吸气腔连通。

根据本发明的一些实施例，所述低压槽和所述连通槽均设于所述铰接孔的内表面。

根据本发明的一些实施例，所述低压槽沿平行于所述滚动活塞的中心轴线的方向贯穿所述滚动活塞，所述连通槽由所述铰接孔的至少一端倒角形成。

根据本发明的一些实施例，在所述压缩机构的横截面内，所述铰接头的半径为r，在所述低压槽的邻近所述压缩腔的一侧，所述铰接头与所述铰接孔所接触的区域相对所述铰接头的圆心的圆心角为θ，且rθ≥1mm。

根据本发明的一些实施例，所述低压槽和所述连通槽均设于所述滑片的铰接头的外表面。

根据本发明的一些实施例，所述低压槽沿平行于所述铰接头的中心轴线的方向延伸，所述连通槽沿所述铰接头的周向延伸。

根据本发明的一些实施例，所述滑片的朝向所述压缩腔的侧壁构造为平面，且该平面与所述铰接头相切。

根据本发明的一些实施例，在所述压缩机构的横截面内，所述铰接孔的内表面的从所述低压槽向所述压缩腔的部分构造为弧形壁和平直壁，所述平直壁与所述弧形壁相切且所述铰接头与所述弧形壁配合。

根据本发明的一些实施例，所述滚动活塞的中心与所述第一工作腔的中心之间的距离为e，所述铰接孔的中心与所述滚动活塞的中心之间的距离为l，所述滑片的所述平面与所述平直壁之间的夹角为α，所述滑片由所述滑片槽伸出的长度最大时，α≥arcsin(e/l)。

根据本发明的一些实施例，所述低压槽的最大深度大于等于0.2mm且小于等于2mm；和/或所述连通槽的最大深度大于等于0.2mm且小于等于2mm。

根据本发明的一些实施例，所述滑片由所述滑片槽伸出的长度最大时，所述低压槽相对所述吸气腔更加邻近所述压缩腔。

根据本发明的一些实施例，所述气缸还限定有与所述滑片槽连通的安装槽，所述安装槽位于所述滑片槽的远离所述第一工作腔的一端，所述安装槽内设有阀板，所述滑片与所述阀板在所述滑片槽内限定出第二工作腔。

根据本发明第二方面实施例的压缩机，包括根据本发明第一方面实施例的压缩机构。

根据本发明实施例的压缩机，通过利用根据本发明第一方面实施例的压缩机构，运行过程中噪音小且压缩性能好。

根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置，包括根据本发明第二方面实施例的压缩机。

根据本发明实施例的制冷循环装置，通过利用根据本发明第二方面实施例的压缩机，可以有效减小运行过程中产生的噪音，且制冷效果较好。

根据本发明第四方面实施例的空调器，包括根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置。

根据本发明实施例的空调器，通过利用根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置，运行过程中噪音低，且制冷或制热效果好，用户的使用体验性得到提升。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中的压缩机构的结构示意图；

图2是相关技术中的压缩机构的曲轴转角由90°转动至180°时滑片的受力状态示意图；

图3是相关技术中的压缩机构的曲轴转角由180°转动至270°时滑片的受力状态示意图；

图4是相关技术中的压缩机构的滑片所受的接触力与曲轴转角的关系示意图；

图5是根据本发明一些实施例的压缩机构的结构示意图；

图6是图5中的滚动活塞沿a-a方向的剖面示意图；

图7是根据本发明一些实施例的压缩机构的滑片的受力状态示意图；

图8是根据本发明另一些实施例的压缩机构的结构示意图；

图9是根据本发明另一些实施例的压缩机构的滑片的结构示意图；

图10是根据本发明再一些实施例的压缩机构的滑片的结构示意图；

图11是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；

图12是根据本发明实施例的制冷循环装置的工作原理图。

附图标记：

相关技术：压缩机构100’；气缸10’；第一工作腔11’；吸气腔11a’；压缩腔11b’；滑片槽12’；滑片20’；头部21’；滚子30’；铰接孔31’；

本发明：压缩机构100；

气缸10；第一吸气孔10a；第一排气孔10b；第一工作腔11；吸气腔11a；压缩腔11b；滑片槽12；安装槽13；阀板14；第二工作腔15；

滑片20；滑片的朝向压缩腔的侧壁20a；铰接头21；缩颈部22；滑动部23；

滚动活塞30；铰接孔31；弧形壁31a；平直壁31b；

低压槽40；连通槽41；

压缩机200；制冷循环装置300；室外换热器310；第一节流元件320；闪蒸器330；第二节流元件340；室内换热器350；四通阀360。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图4描述相关技术中的压缩机构100’。

相关技术中提出了一种压缩机构100’，滑片20’的头部21’与滚子30’采用铰接的方式连接，因此无需在滑片20’的背部设置滑片弹簧，可以解决滚动转子式压缩机的滑片20’与滚子30’线性接触导致的磨损可靠性的问题，同时，摩擦损失也有所改善。

如图1所示，滚子30’设有与第一工作腔11’连通的铰接孔31’，滑片20’的圆柱形的头部21’与铰接孔31’相配合实现铰接，滑片20’在往复运动的过程中滑片20’的头部21’不会从滚子30’的铰接孔31’内脱离。滚子30’与曲轴偏心部配合以驱动滚子30’在气缸10’内偏心转动，曲轴在图1中所示的方向下沿逆时针方向转动，且曲轴的旋转中心与气缸10’中心孔的中心重合，滚子30’的中心与旋转中心存在偏心量e。气缸10’的中心孔与滚子30’的外径之间限定出第一工作腔11’，而第一工作腔11’被滑片20’分隔为吸气腔11a’和压缩腔11b’，滚子30’在曲轴的带动下绕滑片20’的头部21’的中心作摆动运动，吸气腔11a’的容积不断增大，并且吸入冷媒；同时，压缩腔11b’的容积不断减小，冷媒在压缩腔11b’内被压缩，压力升高至排气压力时位于端面的轴承或隔板上的排气阀打开，将冷媒排出。滑片20’的头部21’与主体的连接部分设置有缩颈，以避免滚子30’在运转过程中与滑片20’的两侧壁发生干涉。

下面参考图2-图4对滑片20’进行受力分析，如图2所示的与滑片20’的头部21’所受的接触力相关的作用力。滑片20’的尾部受到高背压pd的作用，滑片20’暴露在吸气腔11a’的部分所受到的吸气压力ps的作用，而在压缩腔11b’部分受到压缩腔11b’压力pv的作用，滑片20’的头部21’的铰接部分与铰接孔31’为间隙配合，气体作用力可认为是沿着间隙通道由吸气腔11a’出口ps到压缩腔11b’出口pv的线性过渡压力。此外，滑片20’还受到滑片槽12’的摩擦力f’和惯性力f’的作用，其中，摩擦力f’与滑片20’的运动方向相反，而惯性力f’与加速度的方向相反。现以滑片20’由滑片槽12’伸出的长度最短时，即曲轴偏心方向正对滑片槽12’时曲轴的转角为0，如图2所示，则曲轴的转角由90°至180°时滑片20’作减速运动，滑片20’所受的惯性力f’朝向滚子30’；如图3所示，曲轴的转角由180°至270°时滑片20’作加速运动，滑片20’所受的惯性力f’朝向滚子30’。

下面参考图4描述滑片20’所受的接触力大小与曲轴的转角之间的关系，图中，接触力为正值表示滑片20’所受的接触力为压力，即滑片20’与滚子30’相互靠近，接触力为负值表示滑片20’所受的接触力为拉力，即滑片20’与滚子30’相互远离。在曲轴转角接近至180°时，滑片20’与滚子30’最容易出现分离的趋势，继续参考图2，由于滑片20’的头部21’与铰接孔31’之间存在间隙，滑片20’与滚子30’的接触力在压力与拉力之间切换时，二者易发生撞击，从而增大压缩机的噪音，同时，滑片20’的头部21’与铰接孔31’之间的间隙变化也会导致压缩腔11b’通过该间隙向吸气腔11a’的气压泄漏增大，从而影响压缩机构100’的性能。

考虑到上述相关技术中的滑片20’与滚子30’的接触位置不稳定，且二者之间具有间隙且会发生微小的碰撞，从而产生噪音或气压泄露的情况，本发明提出了一种压缩机构100和具有其的压缩机200、制冷循环装置300和空调器。

下面参考图5-图11描述根据本发明第一方面实施例提出的压缩机构100。

如图5所示，根据本发明实施例的压缩机构100包括气缸10、滑片20和滚动活塞30，其中，气缸10内限定有第一工作腔11和与第一工作腔11连通的滑片槽12，滑片20设于滑片槽12内且可沿滑片槽12往复运动，滚动活塞30可滚动地设于气缸10内且与滑片20铰接，滚动活塞30和滑片20共同将第一工作腔11分隔为吸气腔11a和压缩腔11b，其中，滑片20与滚动活塞30相互配合的表面中的至少一个上设有低压槽40，低压槽40始终与吸气腔11a连通且始终与压缩腔11b分隔。

具体地，气缸10内限定有第一工作腔11，滑片20与滚动活塞30铰接以使滚动活塞30在第一工作腔11内滚动过程中驱动滑片20在滑片槽12内进行往复运动，滑片20与滚动活塞30共同将第一工作腔11分隔为吸气腔11a和压缩腔11b，气缸10具有与吸气腔11a连通的第一吸气孔10a和与压缩腔11b连通的第一排气孔10b，冷媒由第一吸气孔10a进入吸气腔11a，然后随第一滚动活塞30的滚动被第一压缩腔11b压缩并由第一排气孔10b排出。

值得说明的是，低压槽40可设于滑片20的与滚动活塞30相接触的表面上，或者设于滚动活塞30的与滑片20相接触的表面，或者同时设于滑片20和滚动活塞30，滚动活塞30在第一工作腔11内滚动的过程中，低压槽40始终与吸气腔11a保持连通的状态，且低压槽40始终与压缩腔11b保持分隔的状态，滑片20的由低压槽40和吸气腔11a露出的部分所受的气压等于吸气腔11a内的气压，滑片20的由压缩腔11b露出的部分所受的气压等于压缩腔11b内的气压，这样，如图7所示，滑片20所受的气体作用力等于吸气腔11a内的气压对滑片20的由低压槽40和吸气腔11a露出的部分的压力与压缩腔11b内的气压对滑片20的由压缩腔11b露出的部分的压力的合力。需要说明的是，由于吸气腔11a内的气压远小于压缩腔11b内的气压，因此，滑片20暴露在吸气腔11a和低压槽40内的表面积相对滑片20暴露在压缩腔11b内的表面积越大，滑片20所受的气体作用力越小。

根据本发明实施例的压缩机构100，通过在滑片20和滚动活塞30之间限定有与吸气腔11a连通的低压槽40，低压槽40内压力值与吸气腔11a内的压力值相同，使得滑片20头部位于低压槽40与吸气腔11a之间的区域所受气压均与吸气腔11a内的气压相同，而滑片20头部位于低压槽40与压缩腔11b之间的区域过渡压力平均值也相应减小，从而大大减小了滑片20头部的气体作用力，能够保证运转过程中滑片20始终压紧在滚动活塞30上，避免了滑片20与滚动活塞30撞击导致的噪音问题，同时通过滑片20头部的泄漏也有效减小，从而改善了压缩机200的性能。

因此，根据本发明实施例的压缩机构100，可以保证滑片20与滚动活塞30紧密接触以避免滑片20与滚动活塞30发生碰撞或气压泄漏，运转过程中的噪音较小且压缩机构100的性能较好。

在本发明的一些实施例中，如图5所示，滚动活塞30设有铰接孔31，滑片20具有铰接头21，铰接头21配合于铰接孔31内。具体地，铰接孔31的至少一部分为圆形，滑片20的朝向滚动活塞30的一端构造有圆柱形的铰接头21，铰接头21配合于铰接孔31内以使滑片20与滚动活塞30铰接，由此，可以确保滑片20相对滚动活塞30可转动的同时且不会脱离滚动活塞30。

优选地，铰接头21与铰接孔31同轴设置且紧密配合，由此，铰接头21的外表面与铰接孔31的内表面可以实现紧密接触以将吸气腔11a与压缩腔11b分隔开，避免了压缩腔11b内的压缩空气通过铰接头21与铰接孔31的间隙泄漏至吸气腔11a，从而保证了压缩机构100的性能，压缩机构100的运行较为稳定。

在本发明的一些实施例中，继续参照图5所示的实施例，滑片20与滚动活塞30相互配合的表面中的至少一个上设有连通槽41，低压槽40通过连通槽41与吸气腔11a连通。具体地，连通槽41是由滑片20和滚动活塞30共同限定出的连通低压槽40和吸气腔11a的密闭通道，连通槽41可以设于滑片20的与滚动活塞30相接触的外表面上，或者设于滚动活塞30的与滑片20的相接触的内表面上，或者同时设于滑片20和滚动活塞30，在压缩机构100的横截面中，连通槽41的一端与低压槽40连通且沿铰接头21的周向朝吸气腔11a的方向延伸，由此，滑片20相对滚动活塞30转动至任意角度，均可保证低压槽40与吸气腔11a连通。

根据本发明的一些实施例，如图5和图8所示，滑片20由滑片槽12伸出的长度最大时，低压槽40相对吸气腔11a更加邻近压缩腔11b。也就是说，滑片20运动至伸入第一工作腔11的长度最大时，低压槽40位于经过滑片20的轴向的中心平面的靠近压缩腔11b的一侧，这样，铰接头21在连通槽41和低压槽40内露出的面积相对铰接头21在压缩腔11b内露出的面积较大，且由于吸气腔11a内的气压低于压缩腔11b内的气压，由此可以进一步减小铰接头21所受到的气体作用力。

在本发明的一些具体示例中，如图5-图7所示，低压槽40和连通槽41均设于铰接孔31的内表面。具体地，低压槽40和连通槽41由铰接孔31的内表面向内凹陷形成，铰接头21的外表面封闭低压槽40的开口且与连通槽41形成连通低压槽40与吸气腔11a的密闭通道。

可选地，如图6所示，低压槽40沿平行于滚动活塞30的中心轴线的方向贯穿滚动活塞30，连通槽41由铰接孔31的至少一端倒角形成。

具体而言，低压槽40的长度方向平行于滚动活塞30的中心轴线，且低压槽40贯穿滚动活塞30的两端面，连通槽41由滚动活塞30的端面向铰接孔31的内表面倒角形成，且连通槽41沿铰接孔31的周向由低压槽40延伸至铰接孔31开口处的邻近吸气腔11a的一侧，由此，低压槽40与连通槽41的加工较为方便。优选地，连通槽41为两个且分别设于铰接孔31周向的两端，这样，低压槽40与吸气腔11a的连通效果较好，可以保证滑片20在低压槽40露出的部分受到的气压与吸气腔11a的气压相等。

进一步地，如图5所示，在压缩机构100的横截面内，铰接头21的半径为r，在低压槽40的邻近压缩腔11b的一侧，铰接头21与铰接孔31所接触的区域相对铰接头21的圆心的圆心角为θ，且rθ≥1mm。换而言之，在低压槽40的围绕铰接头21的逆时针方向的一侧，铰接头21与铰接孔31所接触的区域在横截面内的投影为圆弧，且圆弧的圆心角为θ，rθ≥1mm即圆弧的弧长大于等于1mm，由此，可以保证低压槽40与压缩腔11b之间的密封距离较大，以提高低压槽40与压缩腔11b之间的密封性。

在本发明的另一些具体示例中，如图8和图9所示，低压槽40和连通槽41均设于滑片20的铰接头21的外表面。具体地，低压槽40和连通槽41由铰接头21的外表面向内凹陷形成，铰接孔31的内表面封闭低压槽40的开口且与连通槽41形成连通低压槽40与吸气腔11a的密闭通道。

可选地，如图9所示，低压槽40沿平行于铰接头21的中心轴线的方向延伸，连通槽41沿铰接头21的周向延伸。

具体而言，低压槽40的长度方向平行于滚动活塞30的中心轴线，且低压槽40贯穿铰接头21的两端面，连通槽41设于铰接头21的外表面，且连通槽41由低压槽40沿铰接头21的周向朝铰接头21的邻近吸气腔11a的一侧延伸，这样，连通槽41与低压槽40的加工较为方便，且铰接头21在铰接孔31内转动的过程中，低压槽40与吸气腔11a通过连通槽41始终保持连通状态。需要说明的是，在本发明的其他实施例中，低压槽40可以设置为不贯通铰接头21的两端，这样，可以进一步提高低压槽40的密闭性，防止气体的泄漏。

值得说明的是，由于低压槽40和连通槽41设于滑片20的铰接头21，低压槽40与压缩腔11b之间的密封距离随着滚动活塞30的摆动会发生变化，当曲轴转角为90度时，密封距离达到最小，此时滚动活塞30的摆角，即滚动活塞30的中心与铰接孔31的中心的连线与滑片槽12之间的夹角为β＝arcsin(e/l)，其中，e为滚动活塞30的中心与气缸10的中心的距离，l为铰接孔31的中心与滚动活塞30的中心的距离。为了保证低压槽40与压缩腔11b之间的最小密封距离大于1mm，应使r(θ-β)＝r[θ-arcsin(e/l)]≥1mm。

根据本发明的一些实施例，如图10所示，滑片的朝向压缩腔的侧壁20a构造为平面，且该平面与铰接头21相切。

需要说明的是，在图5-图9所示的一些实施例中，滑片20包括滑动部23、缩颈部22和铰接头21，缩颈部22的宽度小于滑动部23的宽度以及铰接头21的直径，这样，滑动部23的位于压缩腔11b内的朝向滚动活塞30的一侧的端面受到方向朝上的压力pv的作用，从而减少了铰接头21与铰接孔31之间的接触力，对低压槽40与压缩腔11b之间的密封性造成一定的影响。在图10所示的实施例中，在滑片20的位于压缩腔11b内的部分中，缩颈部22的右侧壁与滑片20的中心轴线之间的距离和滑动部23的右侧壁与滑片20的中心轴线之间的距离相等，也就是说缩颈部22的右侧壁以及滑动部23的右侧壁位于同一个平面内，并且缩颈部22的右侧壁与铰接头21的外表面相切，这样，避免了滑动部23受到上述方向朝上的压力pv的作用，从而增大了铰接头21与铰接孔31之间的接触力，进而提高了低压槽40与压缩腔11b之间的密封效果。

在本发明的进一步的示例中，继续参照图10所示的实施例，在压缩机构100的横截面内，铰接孔31的内表面的从低压槽40向压缩腔11b的部分构造为弧形壁31a和平直壁31b，平直壁31b与弧形壁31a相切且铰接头21与弧形壁31a配合。具体地，在从低压槽40至压缩腔11b的方向上，铰接孔31的内表面包括依次向连的弧形壁31a和平直壁31b，其中弧形壁31a与铰接头21相配合以分隔低压槽40与压缩腔11b，平直壁31b与弧形壁31a相切且与滑片的朝向压缩腔的侧壁20a具有夹角，由此，可以避免平直壁31b干涉铰接头21在铰接孔31内的转动。优选地，由于铰接孔31的开口较大，平直壁31b可以采用磨削工艺进行加工，由此，加工难度大大降低。

可选地，滚动活塞30的中心与第一工作腔11的中心之间的距离为e，铰接孔31的中心与滚动活塞30的中心之间的距离为l，滑片20的平面与平直壁31b之间的夹角为α，滑片20由滑片槽12伸出的长度最大时，α≥arcsin(e/l)。由此，在滚动活塞30左右摆动的过程中，可以更好地避免铰接孔31的平直壁31b与滑片20发生干涉，滑片20与铰接孔31的铰接效果更好。

根据本发明的一些实施例，低压槽40的最大深度大于等于0.2mm且小于等于2mm；和/或连通槽41的最大深度大于等于0.2mm且小于等于2mm。如图5、图8和图10所示，低压槽40的最大深度w等于连通槽41的最大深度w，且低压槽40的最大深度w和连通槽41的最大深度w均大于等于0.2mm且小于等于2mm。需要说明的是，如果w小于0.2mm，则低压槽40和连通槽41的加工工艺的难度较大，且低压槽40与吸气腔11a的连通效果难以保证；如果w大于2mm，则低压槽40和连通槽41处的结构强度较差，在滑片20高频率运作的情况下容易造成损坏，因此，低压槽40和连通槽41的最大深度w需大于等于0.2mm且小于等于2mm。

根据本发明的一些实施例，如图11所示，气缸10还限定有与滑片槽12连通的安装槽13，安装槽13位于滑片槽12的远离第一工作腔11的一端，安装槽13内设有阀板14，滑片20与阀板14在滑片槽12内限定出第二工作腔15。

具体而言，气缸10轴向上的两端面分别通过上轴承和下轴承密封，阀板14上设有第二吸气孔和开闭第二吸气孔的吸气阀片以及第二排气孔和开闭第二排气孔的排气阀片。在滚动活塞30滚动的过程中，滑片20在滑片槽12内进行往复运动，当滑片20沿朝向第一工作腔11的方向运动时，第二工作腔15的容积逐渐增大，当第二工作腔15内的气压减小到一定程度时，吸气阀片打开，第二工作腔15通过第二吸气孔吸入中间压力冷媒；当滑片20向远离第一工作腔11的方向运动时，第二工作腔15的容积逐渐减小，第二工作腔15内的冷媒被压缩，当第二工作腔15内的气压增大到一定程度时，排气阀片打开以将高压冷媒通过第二排气孔排出。这样，通过采用双工作腔的结构，可以提升压缩机构100的工作效率，从而提升制冷或制热的效果，用户的体验性较好。

下面参考图11描述根据本发明第二方面实施例的压缩机200。

根据本发明第二方面实施例的压缩机200，如图11所示，包括根据本发明第一方面实施例的压缩机构100。值得说明的是，本发明第二方面实施例的压缩机200通过利用本发明第一方面实施例的压缩机构100可以构成具有一个气缸10的单缸压缩机200或者具有两个或两个以上气缸10的多缸压缩机200。

根据本发明实施例的压缩机200，通过利用根据本发明第一方面实施例的压缩机构100，运转过程中的噪音小且压缩性能好。

下面参考图12描述根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置300。

如图12所示，根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置300，包括根据本发明第二方面实施例的压缩机200。

根据本发明实施例的制冷循环装置300，通过利用根据本发明第二方面实施例的压缩机200，可以有效减少制冷循环装置300运行过程中产生的噪音，且制冷效果较好。

在本发明的一些具体实施例中，如图12所示，制冷循环装置300包括：压缩机200、四通阀360、室外换热器310、第一节流元件320、闪蒸器330、第二节流元件340和室内换热器350。四通阀360在图中状态下时制冷装置处于制冷模式，经第一工作腔11和第二工作腔15压缩后的高压冷媒在压缩机200的内部或者压缩机200的外部混合后，共同流向室外换热器310进行冷凝，冷凝后的液态冷媒经第一节流元件320节流至所需的中间压力，然后在闪蒸器330中进行分离，分离后的饱和液态冷媒进入第二节流元件340节流，最终达到蒸发压力值进入室内换热器350进行蒸发。蒸发后的冷媒经过第一吸气孔10a重新回到第一工作腔11进行压缩，而闪蒸器330中分离出来的中间压力的气体，则通过第二吸气孔重新回到第二工作腔15进行压缩。

相关技术中的制冷循环装置中冷媒节流膨胀所做的功完全浪费掉了，而本发明制冷循环装置300中闪蒸器330分离出来的中间压力气体直接回到第二工作腔15压缩，相当于回收了一部分的膨胀功。此外，由于进入室内换热器350的为饱和液态冷媒，即降低了室内换热器350中冷媒的干度，从而提高了室内换热器350的换热效率。

制冷循环装置300通过四通阀360可切换为制热模式，此时经第一工作腔11和第二工作腔15压缩的高压冷媒一起流向室内换热器350进行冷凝，冷凝后的液态冷媒经节流元件节流至所需的中间压力，然后在闪蒸器330中进行分离，分离后的饱和液态冷媒再次进入节流元件节流，最终达到蒸发压力值进入室外换热器310进行蒸发。蒸发后的冷媒经过第一吸气孔10a重新回到第一工作腔11进行压缩。而闪蒸器330中分离出来的中间压力的气体，则通过第二吸气孔重新回到第二工作腔15进行压缩。由此，在室内外温差较大的情况下，本发明第三方面实施例的制冷循环系统在低温环境下的制热能力大幅提升，制热效果较好，从而提升了用户的体验性。

根据本发明第四方面实施例的空调器，包括根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置300。

根据本发明实施例的空调器，通过利用根据本发明第三方面实施例的制冷循环装置300，运行过程中噪音低，且制冷或制热效果好，用户的使用体验性得到提升。

根据本发明实施例的压缩机构100和具有其的压缩机200、制冷循环装置300和具有其的空调器的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。