带有回油系统的涡旋压缩机的制作方法

本发明涉及一种带有回油系统的涡旋压缩机，属于涡旋压缩机技术领域。

背景技术：

涡旋压缩机是一种容积式压缩机，涡旋压缩机包括啮合在一起的静盘和动盘，动盘前部安装有前盖，动盘和前盖之间设有耐磨片，静盘背面设有后盖。压缩机在运行时，动盘以静盘的中心为旋转中心做旋转运动，气态冷媒被逐渐推向动盘和静盘的中心空间，气态冷媒容积不断缩小压力不断升高最终变为高温高压状态，最终从静盘中心的排气口排出，最后从壳体上的排气通道排放到压缩机外部。为了减小各部件之间的摩擦力，通常使用润滑油对各运动部件进行润滑，如图1所示，压缩机在运转过程中，润滑油被高温高压气体带至后盖的油气分离器处被分离出来，先通过后盖3底部的回油管进入静盘2，然后上升至静盘2顶部，再通过静盘2底部的回油通道返回至静盘2和动盘1之间。由于这种压缩机中回油管较细，回油压力较小，大部分润滑油只能被回流至吸气腔的下方，不容易进入到静盘上方位置，导致压缩机各部件上方的部位不能得到有效的润滑，因此导致润滑效果差，甚至会带来安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种带有回油系统的涡旋压缩机，用以解决现有技术涡旋压缩机的回油系统不能将压缩机各部件上方位置有效润滑的技术问题。

本发明采用如下技术方案：带有回油系统的涡旋压缩机，包括静盘和动盘，动盘前部安装有前盖，动盘和前盖之间设有耐磨片，静盘背面设有后盖，所述静盘和后盖之间设有密封垫，密封垫为外缘低、内缘高的环形结构，密封垫为内缘和外缘具有高度差环形过渡圈，环形过渡圈的上下位置分别设有上油孔和下油孔，密封垫靠近后盖的内缘表面和外缘表面分别与后盖的内外缘密封贴合，密封垫环形过渡圈与后盖之间具有第一环形通道，密封垫靠近静盘的内缘表面和外缘表面分别与静盘内外缘密封贴合，密封垫环形过渡圈与静盘之间具有第二环形通道，所述后盖底部设有储油槽，储油槽靠近密封垫环形过渡圈的下部位置开设有开口向上的回油缺口，回油缺口与密封垫下部的下油孔连通，所述静盘的上部贴紧耐磨片的位置开设有与第二环形通道连通的回油通道，耐磨片上部靠近回油通道的位置上设有油孔，所述前盖上设有回油槽。

所述回油缺口为开口向上的v形结构。

所述储油槽位于后盖的最底端。

所述前盖上的回油槽是从前盖外缘延伸至内缘的长槽结构，回油槽位于前盖内缘的一端通向动盘内。

所述前盖上的回油槽有两条，两条回油槽分别设置在前盖的上部和下部。

所述回油通道开设在静盘靠近第二环形通道的最高位置处。

本发明的有益效果是：本发明润滑油回油系统运行的过程为：从静盘排气孔排出高温高压气态冷媒分离出的润滑油在重力作用下，汇至后盖底部的储油槽中，由于此时后盖靠近静盘排气口压力较后盖较外侧更高，所以沉积在后盖储油槽内的润滑油受到挤压，一部分润滑油由回油缺口直接进入第一环形通道中，由两侧到达第一环形通道上部，也就是密封垫与后盖之间的上部空间，经密封垫上部的上油孔流入到静盘上部的回油通道中；另一部分润滑油由回油缺口进入密封垫下部的下油孔，沿密封垫与静盘配合形成的第二环形通道向上攀升，在到达第二环形通道上部，也就是密封垫与静盘之间的上部空间，然后流入静盘上部的回油通道中。润滑油流入静盘的回油通道中之后再被挤压到前盖耐磨片，再从前盖耐磨片上的油孔流进前盖回油槽内，最后进入前盖内对动盘、曲轴、轴承等零部件进行润滑。本发明中，后盖上的储油槽及回油缺口相对现有技术的回油管加工方便，成本低，在不增加零部件、不增加加工的情况下，通过储油槽使得润滑油得以汇集，再进入环形密封垫与静盘配合而成的环形通道中，这种环形回油路径使得压缩机上方部件得到有效润滑，从而实现回油的高效性与可靠性。本发明采用内缘和外缘具有高度差的密封垫，在密封垫两侧分别形成第一环形通道和第二环形通道，润滑油在每个环形通道上行的路径分为左右两条，因此在密封垫处一共有四条回油路径，即使堵塞其中一条，还可以通过剩余的回油路径继续给零件进行润滑，保证压缩机正常的回油与工作。

优选的，回油缺口为v形结构，有利于润滑油由后盖进入到环形密封垫和静盘之间的环形通道内。

优选的，储油槽位于后盖的最底端便于收集排气口出回落的润滑油。

优选的，前盖上的回油槽为长槽结构，有利于润滑油进入动盘、曲轴、轴承等零部件。

优选的，上下两条回油槽能使各部件润滑更加均匀。

优选的，静盘回油通道靠近第二环形通道的最高位置处，使得润滑油能够顺利进入到耐磨片、动盘等部件的最上部，使各部件润滑更加均匀。

附图说明

图1是现有技术涡旋压缩机的示意图；

图2是本发明一种实施例的带有回油系统的涡旋压缩机的示意图；

图3是图2中后盖的结构示意图；

图4是图2中密封垫的结构示意图；

图5是图2中静盘的示意图；

图6是图2的静盘与密封垫组合后的剖视图；

图7是图2中静盘、密封垫及后盖结合处的局部放大图；

图8是图2中静盘、密封垫及后盖结合处的平面视图；

图9是图2中耐磨片的示意图；

图10是图2中前盖的示意图。

图中，1-动盘，2-静盘，21-回油通道，3-前盖，31-回油槽，4-后盖，41-回油缺口，5-耐磨片，51-油孔，6-密封垫，61-环形过渡圈，62-上油孔，63-下油孔，71-第一环形通道；72-第二环形通道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

本发明一种实施例的带有回油系统的涡旋压缩机的结构如图2至图10所示，本实施例的带有回油系统的涡旋压缩机，包括静盘2和动盘1，动盘1前部安装有前盖3，动盘1和前盖3之间设有耐磨片5，静盘2背面设有后盖4，静盘2和后盖4之间设有密封垫6，如图7至图8所示，密封垫6为内缘和外缘具有高度差的环形结构，密封垫6的外缘和内缘之间具有环形过渡圈61，环形过渡圈61的上下位置分别设有上油孔62和下油孔63，密封垫6靠近后盖的内缘表面和外缘表面分别与后盖的内外缘密封贴合，密封垫环形过渡圈61与后盖4之间具有第一环形通道71，密封垫6靠近静盘的内缘表面和外缘表面分别与静盘2内外缘密封贴合，密封垫环形过渡圈61与静盘2之间具有第二环形通道72，所述后盖4底部设有储油槽，储油槽靠近密封垫环形过渡圈61的下部位置开设有开口向上的回油缺口41，回油缺口41与密封垫6下部的下油孔63连通，所述静盘2的上部贴紧耐磨片5的位置开设有与第二环形通道72连通的回油通道21。所述储油槽位于后盖4的最底端，所述回油缺口41为开口向上的v形结构，所述静盘2的上部贴紧耐磨片5的位置开设有与第二环形通道72连通的回油通道21。如图6所示，回油通道21开设在静盘2位于第二环形通道72的最高位置处。耐磨片5上部靠近回油通道21的位置上设有油孔51，如图9所示。所述前盖3上设有回油槽31，回油槽31是从前盖3外缘延伸至内缘的长槽结构，回油槽31位于前盖3内缘的一端通向动盘内，前盖3上的回油槽31有两条，两条回油槽31分别设置在前盖3的上部和下部，如图10所示。

本发明中润滑油回油系统运行的过程为：从静盘2排气孔排出高温高压气态冷媒分离出的润滑油在重力作用下，汇至后盖4底部的储油槽中，由于此时后盖靠近静盘排气口压力较后盖较外侧更高，所以沉积在后盖储油槽内的润滑油受到挤压，由v形结构的回油缺口41直接进入第一环形通道71中，由两侧到达第一环形通道71上部，也就是密封垫6与后盖4之间的上部空间，经密封垫6上部的上油孔62流入到静盘2上部的回油通道21中；另一部分润滑油由回油缺口41进入密封垫6下部的下油孔63，沿密封垫6与静盘2配合形成的第二环形通道72向上攀升，再到达第二环形通道72上部，也就是密封垫6与静盘2之间的上部空间，然后流入静盘2上部的回油通道21中。润滑油流入静盘2的回油通道21中之后再被挤压到前盖耐磨片5，再从前盖耐磨片5上的油孔51流进前盖回油槽31内，最后进入前盖3内对动盘、曲轴、轴承等零部件进行润滑。本发明采用内缘和外缘具有高度差的密封垫，在密封垫两侧分别形成第一环形通道和第二环形通道，润滑油在每个环形通道上行的路径分为左右两条，因此在密封垫处一共有四条回油路径，即使堵塞其中一条，还可以通过剩余的回油路径继续给零件进行润滑，保证压缩机正常的回油与工作。

本发明中，后盖上的储油槽及回油缺口相对现有技术的回油管加工方便，成本低，在不增加零部件、不增加加工的情况下，通过储油槽使得润滑油得以汇集，再进入密封垫与静盘配合而成的环形通道中，这种环形回油路径使得压缩机部件上部得到有效润滑，从而实现回油的高效性与可靠性。

本发明未提及的部分与现有技术相同或者可以利用现有技术加以实现。上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。