滑片结构、泵体组件及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机设备技术领域，具体而言，涉及一种滑片结构、泵体组件及压缩机。

背景技术：

在压缩机领域，低温制热下性能提升一直是研究的重点。通过增焓补气能够提高制热效率，但是通过改变压缩机排量能够更直接地影响到制热效率。并且现有结构是弹簧压着滑片顶住滚子，在压缩机制热工况下容易由于吸气带液产生液击，导致滚子和滑片分离，两者撞击产生哒哒响的噪音。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种滑片结构、泵体组件及压缩机，以解决现有技术中压缩机滑片与滚子发生撞击产生噪音的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种滑片结构，包括：铰接滑片，铰接滑片的第一端用于与滚子相铰接，铰接滑片的中部具有容纳腔，铰接滑片上设置有与容纳腔相连通的通气孔；变容滑片组件，变容滑片组件可活动地设置于容纳腔内，通过通气孔向容纳腔内通入冷媒，可使变容滑片组件具有与滚子相连接的工作位置，或者可使变容滑片组件与滚子具有距离地设置的卸载位置。

进一步地，变容滑片组件包括：变容滑片，变容滑片可活动地设置于容纳腔内；弹性件，弹性件的第一端与变容滑片的尾部相连接，弹性件的第二端与容纳腔的腔壁相连接，通过通气孔向容纳腔内通入冷媒，可使变容滑片的头部具有与滚子相连接的工作位置，或者可使变容滑片的头部与滚子具有距离地设置的卸载位置。

进一步地，弹性件处于自然状态时，变容滑片的头部位于卸载位置。

进一步地，变容滑片的头部的型线与铰接滑片的第一端的型线相同，当变容滑片位于卸载位置时，变容滑片的头部位于容纳腔外，且变容滑片的头部与滚子之间具有距离地设置。

进一步地，变容滑片的头部的宽度小于容纳腔的宽度，当变容滑片位于卸载位置时，变容滑片的头部位于容纳腔内。

进一步地，变容滑片包括：变容滑片本体，变容滑片本体的一端与弹性件相连接；滑片头部，滑片头部呈柱状结构，滑片头部与变容滑片本体的另一端相连接，变容滑片本体通过滑片头部与滚子相连接，滑片头部的轴线沿变容滑片本体的宽度方向延伸设置。

进一步地，铰接滑片包括：滑片本体；第一连接体，第一连接体呈柱状结构，第一连接体的一侧与滑片本体的第一端相连接；第二连接体，第二连接体呈柱状结构，第二连接体的一侧与滑片本体的第一端相连接并与第一连接体间隔地设置，容纳腔开设于第一连接体和第二连接体之间的滑片本体上，第一连接体与第二连接体同轴地设置，滑片本体通过第一连接体和第二连接体与滚子相铰接，滑片头部的轴线与第一连接体的轴线相平行。

进一步地，第一连接体的至少部分的外周面的型线呈第一弧形，第二连接体的至少部分的外周面的型线呈第二弧形，第一弧形与第二弧形相同。

进一步地，通气孔开设于铰接滑片的第二端的端面上。

根据本发明的另一方面，提供了一种泵体组件，包括滑片结构，滑片结构为上述的滑片结构。

进一步地，泵体组件包括：变容气缸，变容气缸具有工作腔，工作腔的腔壁上开设有用于容纳铰接滑片的滑片槽；滚子，滚子设置于工作腔内，滑片结构的铰接滑片与滚子相铰接；第一板体，第一板体与变容气缸的第一端相连接；第二板体，第二板体与变容气缸的第二端相连接，第一板体、第二板体和滑片槽之间围设成封闭的容纳空间，容纳腔通过通气孔与容纳空间相连通，其中，第一板体、第二板体和变容气缸中的至少一个上开设有补气通道。

进一步地，当通过补气通道向容纳空间内通入高压冷媒时，可使变容滑片组件的变容滑片位于工作位置，当通过补气通道向容纳空间内通入低压冷媒时，可使变容滑片组件的变容滑片位于卸载位置。

进一步地，当变容滑片位于卸载位置时，变容滑片的头部与滚子之间形成连通工作腔的吸气腔和压缩腔的通路。

进一步地，泵体组件还包括：定容气缸，定容气缸位于变容气缸的一侧，泵体组件的曲轴依次穿过定容气缸和变容气缸设置；定容滚子，设置于定容气缸内；定容滑片，定容滑片设置于定容气缸内并与定容滚子相铰接。

进一步地，定容气缸的吸气口与变容气缸的吸气口独立地设置，定容气缸的排气口与变容气缸的排气口独立地设置；或者变容气缸的排气口与定容气缸的吸气口相连通。

进一步地，变容气缸和定容气缸中的至少一个为多个。

根据本发明的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

应用本发明的技术方案，该滑片结构采用两部分组成，其中，铰接滑片与滚子相连接，设置于铰接滑片容纳腔内的变容滑片可通过控制通入冷媒的类型来控制其位于工作位置或是卸载位置，这样设置能够避免采用现有技术中的滑片直接通过弹簧施加预紧力与滚子抵接产生噪音的情况。采用该结构的滑片，在工作中，减小了变容滑片组件与滚子的接触面积，继而有效地减小了变容滑片组件产生的噪音，有效地提高了具有该滑片结构的压缩机的实用性和可靠性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的滑片结构的第一实施例的剖视结构示意图；

图2示出了根据本发明的滑片结构的第二实施例的结构示意图；

图3示出了根据本发明的滑片结构的第三实施例的剖视结构示意图；

图4示出了根据本发明的滑片结构的第四实施例的结构示意图；

图5示出了根据本发明的滑片结构的第五实施例的剖视结构示意图；

图6示出了根据本发明的滑片结构与滚子的装配的实施例的爆炸结构示意图；

图7示出了根据本发明的滑片结构与滚子的装配的实施例的结构示意图；

图8示出了根据本发明的泵体组件的第一实施例的结构示意图；

图9示出了根据本发明的泵体组件的第二实施例的结构示意图；

图10示出了根据本发明的泵体组件的第三实施例的结构示意图；

图11示出了根据本发明的泵体组件的第四实施例的结构示意图；

图12示出了根据本发明的变容滑片的第一实施例的结构示意图；

图13示出了根据本发明的变容滑片的第二实施例的结构示意图；

图14示出了根据本发明的压缩机的实施例的剖视结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、铰接滑片；11、容纳腔；12、通气孔；13、滑片本体；14、第一连接体；15、第二连接体；

20、变容滑片组件；21、变容滑片；22、弹性件；211、变容滑片本体；212、滑片头部；

30、变容气缸；

40、滚子；

50、定容气缸；

60、定容滚子；

70、定容滑片；71、中隔板；72、下法兰；73、补气通道。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图14所示，根据本发明的实施例，提供了一种滑片结构。

具体地，如图1所示，该滑片结构包括铰接滑片10和变容滑片组件20。铰接滑片10的第一端用于与滚子相铰接，铰接滑片10的中部具有容纳腔11，铰接滑片10上设置有与容纳腔11相连通的通气孔12；变容滑片组件20可活动地设置于容纳腔11内，通过通气孔12向容纳腔11内通入冷媒，可使变容滑片组件20具有与滚子相连接的工作位置，或者可使变容滑片组件20与滚子具有距离地设置的卸载位置。

在本实施例中，该滑片结构采用两部分组成，其中，铰接滑片与滚子相连接，设置于铰接滑片容纳腔内的变容滑片可通过控制通入冷媒的类型来控制其位于工作位置或是卸载位置，这样设置能够避免采用现有技术中的滑片直接通过弹簧施加预紧力与滚子抵接产生噪音的情况。采用该结构的滑片，在工作中，减小了变容滑片组件与滚子的接触面积，继而有效地减小了变容滑片组件产生的噪音，有效地提高了具有该滑片结构的压缩机的实用性和可靠性。

其中，变容滑片组件20包括变容滑片21和弹性件22。变容滑片21可活动地设置于容纳腔11内。弹性件22的第一端与变容滑片21的尾部相连接，弹性件22的第二端与容纳腔11的腔壁相连接，通过通气孔12向容纳腔11内通入冷媒，可使变容滑片21的头部具有与滚子相连接的工作位置，或者可使变容滑片21的头部与滚子具有距离地设置的卸载位置。其中，弹性件可以是弹簧。这样设置能够在相同型号的压缩机结构下减小滑片与滚子的接触面积，继而减小了滑片与滚子工作时产生的噪音。

具体地，如图1至图3所示，弹性件22处于自然状态时，变容滑片21的头部位于卸载位置。

变容滑片21的头部的型线与铰接滑片10的第一端的型线相同，当变容滑片21位于卸载位置时，变容滑片21的头部位于容纳腔11外，且变容滑片21的头部与滚子之间具有距离地设置。这样设置能够有效地提高变容滑片在作业时与滚子之间的密封性。

当然，也可以将变容滑片21的头部的宽度设置成小于容纳腔11的宽度，当变容滑片21位于卸载位置时，变容滑片21的头部可位于容纳腔11内。

优选地，变容滑片21位于工作位置时，变容滑片21的头部与滚子相铰接。这样设置能够进一步地起到降低压缩机噪音的作用。

如图1所示，在本申请的第一个实施例中，变容滑片21包括变容滑片本体211和滑片头部212。变容滑片本体211的一端与弹性件22相连接。滑片头部212设置成柱状结构，滑片头部212与变容滑片本体211的另一端相连接，变容滑片本体211通过滑片头部212与滚子相连接，滑片头部212的轴线沿变容滑片本体211的宽度方向延伸设置。这样设置能够提高变容滑片与滚子的连接可靠性。

铰接滑片10包括滑片本体13、第一连接体14和第二连接体15。第一连接体14设置成柱状结构，第一连接体14的一侧与滑片本体13的第一端相连接。第二连接体15也设置成柱状结构，第二连接体15的一侧与滑片本体13的第一端相连接并与第一连接体14间隔地设置，容纳腔11开设于第一连接体14和第二连接体15之间的滑片本体13上，第一连接体14与第二连接体15同轴地设置，滑片本体13通过第一连接体14和第二连接体15与滚子相铰接，滑片头部212的轴线与第一连接体14的轴线相平行。这样设置能够提高该铰接滑片的可靠性。其中，第一连接体14和第二连接体15的结构相同。

进一步地，第一连接体14的至少部分的外周面的型线设置成第一弧形，第二连接体15的至少部分的外周面的型线设置成第二弧形，第一弧形与第二弧形相同。通气孔12开设于铰接滑片10的第二端的端面上。

上述实施例中的滑片结构还可以用于泵体组件领域，即根据本发明的另一方面，提供了一种泵体组件，包括滑片结构，滑片结构为上述实施例中的滑片结构。

其中，泵体组件包括变容气缸30、滚子40、第一板体和第二板体。变容气缸30具有工作腔，工作腔的腔壁上开设有用于容纳铰接滑片10的滑片槽。滚子40设置于工作腔内，滑片结构的铰接滑片10与滚子40相铰接。第一板体与变容气缸30的第一端相连接。第二板体与变容气缸30的第二端相连接。第一板体、第二板体和滑片槽之间围设成封闭的容纳空间，容纳腔11通过通气孔12与容纳空间相连通，其中，第一板体、第二板体和变容气缸30中的至少一个上开设有补气通道73。如图14所示，第一板体可以是中隔板71、第二板体可以是下法兰72，补气通道73开设于变容气缸上。

气缸的工作腔包括吸气腔和压缩腔，当通过补气通道73向容纳空间内通入高压冷媒时，可使变容滑片组件20的变容滑片21位于工作位置，当通过补气通道向容纳空间内通入低压冷媒时，可使变容滑片组件20的变容滑片21位于卸载位置。当变容滑片21位于卸载位置时，变容滑片21的头部与滚子40之间形成连通工作腔的吸气腔和压缩腔的通路。

泵体组件还包括定容气缸50、定容滚子60和定容滑片70。定容气缸50位于变容气缸30的一侧，泵体组件的曲轴依次穿过定容气缸50和变容气缸30设置。定容滚子60设置于定容气缸50内。定容滑片70设置于定容气缸50内并与定容滚子60相铰接。这样设置能够使得当需要增加排量时，通过补气通道通入高压冷媒使得变容气缸进行工作，当不需要增加排量时，可以通入低压冷媒使得变容气缸处于不工作状态，此时只有定容气缸处于工作状态。这样设置能够有效地提高了该泵体组件的实用性和可靠性。

进一步地，定容气缸50的吸气口与变容气缸30的吸气口独立地设置，定容气缸50的排气口与变容气缸30的排气口独立地设置。这样设置使得该泵体组件可以实现单缸压缩性能，当然，也可以将其设置成变容气缸30的排气口与定容气缸50的吸气口相连通。这样设置使得经过变容气缸压缩后的冷媒能够进入至定容气缸内进行再次压缩，实现双级压缩的作用。其中，可以将变容气缸30和定容气缸50中的至少一个设置为多个。多个变容气缸30与多个定容气缸50之间可以是单独压缩，也可以设置成多级压缩的方式。

上述实施例中的泵体组件还可以用于压缩机设备技术领域，即根据本发明的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体组件，泵体组件为上述实施例中的泵体组件。

具体地，采用该结构的压缩机，解决了压缩机特定工况下变容的问题，解决了现有技术中压缩机吸气带液的哒哒声的问题，还解决了压缩机极端工况下制热效果差、性能低的问题。采用该结构的滑片结构，避免滚子和滑片撞击产生哒哒声，使压缩机能够实现变容，提升压缩机制热效率和能力；

所采用的铰接滑片形式，通过滑片中镶套变容滑片实现变容气缸高低压腔的分隔与串通功能，实现压缩机变容，同时由于铰接形式的特性，能够避免在带液工况下产生液击的噪音，并大幅提升制热效率和能力，满足极端工况下的性能要求，扩大压缩机使用范围。

当变容气缸结构运用在压缩机上时，压缩机可以采取普通双缸模式，下缸采用变容气缸结构，上气缸采用无变容的铰接气缸结构。此模式下当变容分液器中通低压气体时，下气缸不工作，上气缸单独工作，此时压缩机为单缸模式。当变容分液器中通高压气体时，下气缸与上气缸一起工作，此时压缩机为双缸模式。

如图1和图2所示，在压缩机运行过程中，滑片头部始终贴紧滚子，通过采用铰接的形式，滑片头部有圆形部分与滚子的圆形槽始终铰接在一起，构成铰接滑片和铰接滚子，其中铰接滚子如图6和图7所示。

在图1中，变容滑片较小，可以容纳进铰接滑片内部的容纳腔内，通过变容滑片的尾部与容纳腔内的弹簧相连，可以保证在运行过程中的伸入和伸出。同时变容滑片头部与铰接滑片头部的圆弧一致，接触面积较铰接滑片小，以便可以完全收入铰接滑片内部(另一种形式为变容滑片头部与铰接滑片头部完全一致，变容滑片不能完全收入铰接滑片内部但可以有运动，可以实现两种滑片头部不平行，即可以允许小范围的偏移量设置)，同时通过变容滑片尾部设置勾住弹簧的圆孔或者焊接结构，与另一侧铰接滑片尾部的相应圆孔或者焊接结构，使弹簧始终与两种滑片相连。具体地，弹簧可从铰接滑片尾部通气孔处进入，通过比通气孔大的弹簧压圈抵住铰接滑片尾部，其弹簧头部可以以钩子形式勾住变容滑片尾部的圆环处，实现两个滑片的弹性连接。或者，弹簧为两头钩子形式，通过铰接滑片尾部圆环和变容滑片尾部圆环勾住弹簧，实现弹性连接等。

弹簧弹性系数的设置尤为重要，其标准为在施加外力的作用下可以使变容滑片头部离开与铰接滑片头部的圆弧内，使其因弹簧力拉回铰接滑片内部。因此在装配过程中可以使用较为紧固的连接形式保证弹簧不会随着滑片在运动过程中脱落。

滑片通过头部圆弧与滚子圆槽结合在一起，在压缩机运行过程中将原来的滚子转动加平动转变为滚子摆动加平动，在运动过程中两者不会因液力冲击导致滑片脱离滚子，产生滚子与滑片撞击的哒哒声。同时弹簧力的设置要保证在滑片运动过程中不会因为滑片的来回运动而导致内部变容滑片达到图3中位置状态，即两者圆弧结合处水平一致。

如图1所示，为正常状态下弹簧使变容滑片收纳在铰接滑片内，两者不会因组件的运动使得相对位置变为图3位置状态，图1为当铰接滑片尾部通入高压气体时，由于变容滑片四周极小的缝隙以及油膜作用下可以保证气体力推着变容滑片朝铰接滑片头部方向运动，其头部伸出的限制由铰接滚子给予，并使其不会突出铰接滑片头部圆弧头，保证变容滑片头部始终贴紧滚子跟随曲轴带动进行运动，完成作为一整片滑片的运动功能。

如图8和图9所示，滑片结构和滚子在曲轴的带动下进行运动，其运动初始时如图8所示，吸气和排气进行到一半时如图9所示，在图8中，铰接滑片尾部与补气通道相连通，其上下端面通过隔板、法兰进行端面密封，保证补气的进气通路上无泄漏，使其只能通过铰接滑片尾部的通气孔进入铰接滑片内部空间，最终气体力作用于铰接滑片尾部。其余结构与一般气缸一致。如图9所示，当吸气和排气过程进行至一半时，滑片结构左侧为低压腔，右侧为高压腔，其分别与吸气口和排气口相连，图示中滑片状态为铰接滑片与变容滑片头部位于同一轴线上，此状态下的气缸能够完成正常的吸气和排气作业。

而如图10所示，为接近排气完成时，此时两个滑片的头部圆弧轴线统一，此时变容补气处应为高压气体，保证在气体力的推动作用下变容滑片头部不会因综合力作用退回铰接滑片内部，完成作为整体滑片的功能，此时气体只从排气口处排出。如图11所示，当变容补气处为低压气体时，气体力不足以支持变容滑片在铰接滑片运动过程中始终保持头部伸出，此时变容滑片头部滑回铰接滑片内部，使得在滑片处有高低压腔相连的通道，高压气体主要从该通道中流入低压腔，气缸不做工，排气阀处无排气，此时压缩机排量随着该缸不工作而减小，达到变容的作用。

在图10和图11中的区别在变容补气口处所通气体不同，其最终影响为变容滑片尾部所受气体力不同，当其所受气体力能够支持其受弹簧拉力、气缸气体压力、摩擦力、滑片运动惯性力等作用下头部始终保持圆弧轴线与铰接滑片圆弧轴线平行，如图1所示，整个滑片无泄漏通道，因此能够完成作为滑片的功能。此时两种滑片作为一个整体，能够保证低压侧和高压侧分开，气缸完成其吸气排气动作。当变容补气口通入低压气体时，即变容滑片尾部所受气体力不足以支持在气缸吸气排气过程中头部伸出，即图3所示，此时滑片中间会因为两种滑片头部错位导致有泄露通道，气体从高压侧溢流至低压侧，气缸此时无法完成吸气排气，因此此时该缸不工作。

该结构可以用于双缸、三缸以及单缸模式，其组合可以创造出双缸变容、双级转单缸、多缸变容、三缸双级变容、三缸单级双变容等等泵体形式，运用在普通制冷工况下时可以通过变容口通入低压气体使该缸不工作，节省所耗能量，当其运用在极端或者制热模式下，变容口通入高压气体使该缸作用，提升单机排量以提升制热效果，对于极端地区的制热能力有显著提高。

对于其使用铰接形式，当向变容通道内补低压气体时，变容滑片由于弹簧的拉力不会撞在滚子上产生与液击的哒哒声。而当变容通道内补高压气体时，当其遇到带液工况，由于其头部在低压侧和高压侧均无沿滑片槽方向的力，因此不会因为液力击开变容滑片而导致滑片与滚子脱离开后又撞击在一起产生哒哒声。即使在非常极端的情况下液力冲开了变容滑片头部，由于整个滑片中变容滑片所占体积很小，因此它撞击滚子产生的哒哒声也很小。整体方案对于哒哒声的改善基于铰接的连接方式，因此能够有较大改善。并且由于铰接的结构形式，在排气到最终时所剩余隙容积比传统弹簧式要小得多，进一步提升了缸体的效率。

当压缩机在工况下负载不大时，可以通过变容通道的变容口补低压气体使该缸不作用，达到节省能量满足使用的作用；当其制冷能力不足时，可以通过变容口补高压气体使该缸作用，增大压缩机的排量，结合增焓作用可以进一步扩大压缩机使用范围和效率。其结合变频电机可以满足更广泛的使用条件和更高的效率要求。

在本实施例中，通过在滑片槽的尾部增设补气通道即可满足使用要求，对于泵体其他零件没有增加结构，工艺可行性高。其中，所需的变容冷媒气体可以来自空调系统中，由系统控制开启和关闭该气缸达到变容调节的目的，控制性较高，可靠性较强，对机械部件以及加工精度要求在现有范围内即可满足，可以达到较低成本解决多种问题的效果。

如图14所示，当铰接变容气缸结构运用在双缸压缩机上时，上缸为正常铰接气缸，下缸为铰接变容气缸，两个气缸均有吸气通路，下缸滑片槽处有变容通路。除气缸进行了更换外其余泵体结构与双缸压缩机无异，在工艺上可以对现有压缩机进行直接改造，成本更低可靠性更佳。

该例中压缩机大分液器为双管分液器，将进气通路连接至两个气缸的吸气口，在下缸的滑片槽处有补气通道，通过变容分液器连接系统，由系统控制压缩机是否开启变容。由于变容通路在曲轴的轴向上不允许有泄露通道，因此需要对下缸的变容通道处进行相应的密封处理。

具体地，首先进气通路来自大分液器，气缸被隔板和下法兰通过端面密封锁住变容进气口处通入的变容气体，其主要是对滑片槽在轴向处进行密封，不存在滑片槽以尾部漏出隔板和下法兰密封范围，以保证变容严谨性。当补气通道的进气口处通入从系统中的低压气体，此时气体进入铰接滑片尾部的密闭空间，此空间中轴向因为有隔板和下法兰的密封作用，气体只能从通气孔进入变容滑片尾部，由于铰接滑片和变容滑片中有弹簧相连，常规状态下变容滑片会被弹簧拉力拉回铰接滑片内部，通入的气体力不足以抗衡弹簧拉力将会导致即使变容进气口处通入低压气体，变容滑片也依然会被弹簧拉力拉回铰接滑片内部。当变容滑片的头部离开了铰接滑片的头部，滑片就会形成气缸内的泄露通道，从进气口处吸入并进行压缩后的高压气体通过泄露通道回到低压处，整个气缸没有排气作用，该缸不增加压缩机整体排量。此时上气缸依然在曲轴的带动作用下进行压缩排气，压缩机只有上气缸的排量，此为单缸模式。当变容进气口通入高压气体，气体通过同样的路径作用在变容滑片尾部，当高压气体足以抗衡弹簧力并将变容滑片推出铰接滑片的槽，其头部能够与铰接滑片一样顶在铰接滚子上，当气缸分液器处吸入气体并进行压缩时变容滑片不会因为该缸内运动部件相对位置的变化而离开铰接滚子，此时该缸能够进行正常的压缩工作，压缩机整体的排量变为上气缸排量和下气缸排量的总和，此时压缩机的工作范围受到系统的调节而完成单缸变化为双缸，这就是当此结构运用在压缩机上时的变容原理。

不仅仅局限于上述双缸模式的例子，本发明可用于三缸双级变容、双级转单缸、多缸变容等形式，从此结构中可以衍生出更具性能比的压缩机形式，结合铰接的特性能够在极端制热工况下大幅提升性能并解决困扰转子压缩机领域很久的哒哒声，该结构对于工艺性和质量控制也有着很好的支持，其结构简单，控制逻辑明了，易于实施并且可靠性较好，适用于转子压缩机的很多结构，便于推广和实施。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。