多缸旋转式压缩机及其压缩机构的制作方法

本实用新型涉及压缩机设备领域，尤其是涉及一种多缸旋转式压缩机及其压缩机构。

背景技术：

双缸旋转式压缩机与单缸旋转式压缩机相比，气缸厚度比较薄、刚性比较差。而且，由于双缸旋转式压缩机的每个气缸中均需要内置用于止抵滑片尾端的线圈压缩弹簧，从而使得每个气缸上都需要开设与滑片槽连通的弹簧安装腔，这样由于在原本厚度就较薄的气缸上开设弹簧安装腔，从而更加削弱了气缸的刚性。此外，弹簧安装腔的开设还会引起压缩腔内高压气体的泄漏问题，致使压缩机的效率下降，正如众所周知，双缸旋转式压缩机与单缸旋转式压缩机相比压缩机效率(COP)较低。

相关技术中指出，在可进行休缸运转变容旋转式压缩机中，可以取消双缸旋转式压缩机中一个气缸上的弹簧安装腔，以改善一个气缸的刚性，但是另外一个气缸上的弹簧安装腔仍然无法取消。而且此种可进行休缸运转变容旋转式压缩机的适用范围也有所局限。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种压缩机构，所述压缩机构不但可以提高气缸的刚性，而且可以改善冷媒的泄漏问题。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机构的多缸旋转式压缩机。

根据本实用新型第一方面实施例的压缩机构，包括：至少两个气缸；在每个所述气缸的压缩腔内可循环滚动的活塞；在每个所述气缸的滑片槽内可往复滑移的滑片；设在每相邻的两个所述气缸之间的中隔板；和拉伸弹簧件，所述拉伸弹簧件包括一个或者两个半圆形的主体段，所述主体段位于相邻的两个所述气缸之间且绕设所述中隔板的半周，所述主体段的长度两端径向相对且分别设有固定部和执行部，所述固定部定位于所述气缸或所述中隔板，所述执行部驱动所述滑片常与所述活塞抵接。

根据本实用新型实施例的压缩机构，不但可以提高气缸的刚性，而且可以改善冷媒的泄漏问题。

在一些实施例中，所述滑片的尾端具有插孔，所述执行部为L形且包括：沿轴向延伸的轴伸段；和；和由所述轴伸段的延伸末端沿径向延伸的插入段，所述插入段插配到所述插孔内以止抵所述滑片的尾端。

在一些实施例中，所述插孔未开设在所述滑片的高度中心位置。

在一些实施例中，所述滑片上具有沿所述滑片的高度方向延伸的导槽，所述导槽与所述插孔连通且用于将所述插入段导入所述插孔内。

在一些实施例中，所述中隔板的外周具有沿轴向切除以用于避让所述轴伸段的切口。

在一些实施例中，所述主体段为两个且位于所述中隔板的两侧。

在一些实施例中，所述主体段为两个且位于所述中隔板的同侧且沿轴向间隔开。

在一些实施例中，所述主体段为一个。

在一些实施例中，所述中隔板的外周面上具有凹槽，所述固定部朝向所述中隔板的轴线方向凸出且嵌设在所述凹槽内。

在一些实施例中，所述中隔板上具有沿径向穿设的紧固件，所述固定部绕设在所述紧固件上。

在一些实施例中，所述气缸上具有定位轴，所述固定部朝向远离所述中隔板的轴线方向凸出且绕设在所述定位轴上。

在一些实施例中，所述拉伸弹簧件为一根连续线状弹簧。

根据本实用新型第二方面实施例的多缸旋转式压缩机，包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内且为根据本实用新型第一方面实施例的压缩机构；和驱动机构，所述驱动机构设在所述壳体内且用于驱动所述压缩机构执行压缩动作。

根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机，通过设置上述第一方面的压缩机构，从而提高了多缸旋转式压缩机的整体结构刚性和效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的双缸旋转式压缩机的剖视图；

图2是图1中所示的压缩机构的放大图；

图3是沿图2中Y-Y线的剖视图；

图4是图3中所示的拉伸弹簧件的示意图；

图5是图4的侧面图；

图6是根据本实用新型一个实施例的滑片与拉伸弹簧件的装配图；

图7是图6的侧面图；

图8是根据本实用新型一个实施例的滑片与拉伸弹簧件的爆炸图；

图9是图8中所示的滑片的侧面图；

图10是根据本实用新型一个实施例的压缩机构的示意图；

图11是图10中所示的中隔板与拉伸弹簧件等的配合示意图；

图12是根据本实用新型一个实施例的压缩机构的示意图；

图13是图12中所示的中隔板与拉伸弹簧件等的配合示意图；

图14是根据本实用新型一个实施例的压缩机构的轴向投影图。

附图标记：

双缸旋转式压缩机100；

壳体2；圆筒壳体2a；排气管3；吸入管4；

驱动机构5；定子6；转子8；

压缩机构10；

曲轴15；第一偏心部15a；第二偏心部15b；副轴承16；主轴承19；

中隔板20；凹槽20a；切口20c；

第一气缸17；第一压缩腔17a；第一滑片槽17b；第一气缸后端孔17c；

第二气缸18；第二压缩腔18a；第二滑片槽18b；第二气缸后端孔18c；

第一滑片25；第一插孔271；

第二滑片26；第二插孔272；导槽23a；

第一活塞28；第二活塞29；

圆形弹簧30；

第一主体段30a；第一执行部30c；第一插入段30e1；第一轴伸段30g1；

第二主体段30b；第二执行部30d；第二插入段30e2；第二轴伸段30g2；

固定部30f；

双列半圆形弹簧33；

第一主体段33a；第一执行部33c；第一插入段33e1；第一轴伸段33g1；

第二主体段33b；第二执行部33d；第二插入段33e2；第二轴伸段33g2；

固定部33f；固定螺钉34；喷液管38；

单列半圆形弹簧35；

主体段35a；执行部35c；固定部35f；

大径圆形弹簧40；

第一主体段40a；第一执行部40c；

第二主体段40b；第二执行部40d；

固定部40f；定位轴43。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照图1-图14，描述根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机及其压缩机构。

如图1所示，多缸旋转式压缩机(例如图1中所示的双缸旋转式压缩机100)可以包括：壳体(例如图1中所示的壳体2)、以及设在壳体内的压缩机构(例如图1中所示的压缩机构10)和驱动机构(例如图1中所示的驱动机构5)，驱动机构用于驱动压缩机构执行压缩动作。这里，可以理解的是，多缸旋转式压缩机的构成及工作原理为本领域技术人员所熟知，例如可以参考后文具体实施例的介绍，因此这里不作赘述。此外，需要说明的是本文所述的“多缸旋转式压缩机”可以为立式或者卧式。

如图1和图2所示，由于旋转式压缩机为多缸，从而使得压缩机构(例如图1中所示的压缩机构10)包括至少两个气缸(例如图1中所示的第一气缸17和第二气缸18)。压缩机构还包括：在每个气缸的压缩腔内可循环滚动的活塞(例如图1中所示的第一活塞28和第二活塞29)、在每个气缸的滑片槽内可往复滑移的滑片(例如图1中所示的第一滑片25和第二滑片26)、设在每相邻的两个气缸之间的中隔板(例如图1中所示的中隔板20)。

如图1和图2所示，压缩机构还包括：拉伸弹簧件(如后文所述的圆形弹簧30、双列半圆形弹簧33、单列半圆形弹簧35、大径圆形弹簧40等)，拉伸弹簧件包括一个或者两个主体段(例如图1中所示的第一主体段30a和第二主体段30b)，主体段为半圆形(当作广义理解，即规则半圆形和大体半圆形均可)。主体段位于相邻的两个气缸之间且绕设中隔板的半周(可以理解的是，根据气缸的数量不同，拉伸弹簧件可以为一个或者多个，每相邻的两个气缸之间分别都可以设置拉伸弹簧件)，主体段的长度两端径向相对且分别设有固定部(例如图1中所示的固定部30f)和执行部(例如图1中所示的第一执行部30c和第二执行部30d)，固定部定位于气缸或中隔板(即固定部静止或者大体静止在气缸或中隔板上其定位的位置)，执行部驱动滑片常与相应的活塞抵接(即执行部可以将滑片压紧在活塞上)。此外，后文实施例一到实施例五均可以支持本段的描述。

这里，可以理解的是，“主体段绕设中隔板的半周”指的是，主体段围绕中隔板外周面的半圈、但是未必与中隔板的外周面接触。由此，说明主体段为半圆形或大体半圆形(即C形)，从而主体段的长度两端位于中隔板直径方向上的两侧，使得固定部与执行部径向相对(或者说固定部位于执行部的对面)。

由于拉伸弹簧件(指能够承受拉力但是不能压曲的拉伸弹簧，如可以是线拉伸弹簧或片拉伸弹簧等)，当根据本实用新型实施例的压缩机构处于装配到位的状态时，拉伸弹簧件呈现为拉伸状态，由于固定部处于静止或者大体静止的定位状态，从而执行部受主体部的拉伸恢复弹性力的作用可以朝向中隔板的轴线方向(即向内)向滑片施力。

简言之，拉伸弹簧件在未装配到位时，主体部未被拉伸，而在拉伸弹簧件装配到位时，主体部被拉伸具有恢复到原来长度的弹性力，该弹性力向执行部施加朝向固定部的方向的驱动力，从而执行部可以将该驱动力作用到滑片上，推动滑片向气缸的中心轴线方向运动，从而使得滑片的先端可以进入到压缩腔内与活塞的外周面抵接。此外，需要说明的是，本文所述的“先端”指的是朝向中隔板的轴线方向的一端，其相反的一端为尾端，即远离中隔板的轴线方向的一端。

由此，过在中隔板外周区域设置用于压紧滑片的拉伸弹簧件，从而在安装拉伸弹簧件时，无需在气缸上开设现有技术中涉及的弹簧安装腔，进而可以有效提高气缸的刚性，改善气缸的冷媒泄漏问题，尤其是对于多缸旋转式压缩机中每个气缸的厚度较薄、刚性不足的情况，改善效果更佳明显，可以大幅提高多缸旋转式压缩机的效率(即COP)。此外，由于拉伸弹簧件工作时承受的为拉伸力，与现有技术中用于抵压滑片尾端的压缩弹簧相比不承受压曲变形力，从而不容易发生折损的问题，使用寿命长。

此外，相关技术中的压缩弹簧通常需要设置在滑片槽的背侧，由于滑片槽的背侧范围狭窄较小，非常不便于压缩弹簧的安装，而本实用新型采用的弹簧为拉伸弹簧件，无需安装在滑片槽的背侧狭窄的空间内，可以设在相邻气缸之间的闲置区域、以围绕中隔板设置，从而可以具有很大的安装空间，方便装配，不干涉其他零部件的安装，满足多缸旋转式压缩机的小型化发展要求，而且由于拉伸弹簧件可以受到其两侧的气缸保护，从而不易发生移位被磕碰损坏等问题，工作可靠性高。例如，通过在两个气缸之间设置拉伸弹簧件，以使拉伸弹簧件可以被收纳在压缩机构内，从而拉伸弹簧件不会干涉轴承、消音器、电机、或者是注入的润滑油等的其他部件，进而可以提高多缸旋转式压缩机的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，滑片的尾端具有插孔，执行部可以为L形(例如图1中所示的第一执行部30c)且包括：沿轴向(中隔板的轴向)延伸的轴伸段(例如图1中所示的第一轴伸段30g1)和由轴伸段的延伸末端沿径向延伸(中隔板的径向)的插入段(例如图1中所示的第一插入段30e1、即L形段的顶端凸起结构)，插入段插配到(或者说嵌入到)插孔内以止抵滑片的尾端(例如图2中所示的插入到第一滑片25尾端的第一插孔271内以止抵第一滑片25的尾端)。此外，后文实施例一到实施例五也均可以支持本段的描述。

由此，执行部的结构简单，便于加工，所需的安装空间小，利用现有的滑片槽即可实现安装，而且当拉伸弹簧件包括两个主体段时，两个主体段可以分别通过一个上述L形的执行部驱动中隔板两侧的滑片，从而提高了可实现性，避免两个执行部发生动作干涉问题，使得一个拉伸弹簧件同时驱动两个滑片成为可能，而且拉伸弹簧件的动作可靠性高。

当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，滑片与执行部还可以通过其他方式配合，例如还可以在插孔处设置凸起部，同时在插入段上设置环形圈，将环形圈套设在凸起部上实现执行部对于滑片的止抵，这里不再赘述。

在本实用新型的一些实施例中，如图6和图7所示，插孔可以并未开设在滑片的高度中心位置(也就是说，插孔相对滑片的中心偏心设置，例如图7中所示具有m的偏心量)，由此，可以缩短轴伸段的长度，这样，一方面可以确保插入段有效地向滑片施加止抵力，另一方面可以减小轴伸段的倾斜变形量，从而减小轴伸段与滑片尾端直角处的接触、碰撞问题。此外，至少后文的实施例一可以支持本段的描述。此外，需要说明的是，本文所述的高度方向指的是：与滑片的厚度方向和滑移方向均垂直的方向。

在本实用新型的一些实施例中，如图8和图9所示，滑片上可以具有沿滑片的高度方向延伸的导槽(例如图8中所示的导槽23a，导槽23a可以贯通滑片的尾端)，导槽与插孔连通且用于将插入段导入插孔内。由此，通过设置导槽，可以方便插入段与插孔的配合，提高安装效率，降低安装难度，且可以保证拉伸弹簧件具有足够的拉伸力驱使滑片与活塞抵接。此外，至少后文的实施例一可以支持本段的描述。

在本实用新型的一些实施例中，如图14所示，中隔板的外周可以具有沿轴向切除以用于避让轴伸段的切口(例如图11中所示的切口20c)。由此，可以避免执行部与中隔板的外周面产生接触磕碰冲突。此外，至少后文的实施例五可以支持本段的描述。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，主体段可以为两个(例如图3中所示的第一主体段30a和第二主体段30b)且位于中隔板的两侧，此时，拉伸弹簧件可以为圆形弹簧30。由此，可以充分地利用中隔板外周闲置空间，而且拉伸弹簧件可以得到三点支撑，使得拉伸弹簧件可以更加有效且可靠地对中隔板两侧的滑片驱动，且两个主体部不易发生运动干涉，动作可靠性更高。此外，当这个两个主体段的固定部集成为一个时，可以简化拉伸弹簧件的整体结构，且使得拉伸弹簧件的固定部的固定效果更加可靠，两个主体段的执行部的执行效果更加可靠。此外，至少后文的实施例一和实施例五可以支持本段的描述。

在本实用新型的另一些实施例中，如图10和图11所示，主体段可以为两个(例如图11中所示的第一主体段33a和第二主体段33b)且位于中隔板的同侧且沿轴向间隔开。此时拉伸弹簧件可以为双列半圆形弹簧33(也就是说，包括并列设置的两个半圆形弹簧)。由此，可以充分地利用中隔板另外一侧空间设置其他零部件，例如图11中所示的喷液管38等，从而更好地满足不同实际需求。此外，当这个两个主体段的固定部集成为一个时，可以简化拉伸弹簧件的整体结构，且使得拉伸弹簧件的固定部的固定效果更加可靠，两个主体段的执行部的执行效果更加可靠。此外，至少后文的实施例二可以支持本段的描述。

在本实用新型的再一些实施例中，如图12和图13所示，主体段可以为一个(例如图13中所示的主体段35a)。此时，拉伸弹簧件可以为单列半圆形弹簧35(也就是说，包括单列设置的一个半圆形弹簧)。由此，可以满足更多实际要求，例如当多缸旋转式压缩机中的气缸数量为三以上的奇数时，就可以采用此实施例。此外，至少后文的实施例三、实施例四可以支持本段的描述。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，隔板的外周面上可以具有凹槽(例如梯形槽、半圆形槽等，例如图3中所示的凹槽20a)，固定部朝向中隔板的轴线方向凸出且嵌设在凹槽内。由此，可以实现固定部定位于中隔板，从而提高了固定部的装配效率。此外，至少后文的实施例一、实施例三可以支持本段的描述。

在本实用新型的另一些实施例中，如图11所示，中隔板上具有沿径向穿设的紧固件(例如销钉、或者图3中所示的固定螺钉34等)，固定部绕设在紧固件上。由此，可以实现固定部定位于中隔板，从而提高了固定部的装配效率和安装可靠性。此外，至少后文的实施例三可以支持本段的描述。

在本实用新型的再一些实施例中，如图14所示，气缸上具有定位轴(例如图14中所示的定位轴43等)，固定部朝向远离中隔板的轴线方向凸出且绕设在定位轴上。由此，可以实现固定部定位于气缸，从而提高了固定部的装配效率和安装可靠性。此外，至少后文的实施例五可以支持本段的描述。

在本实用新型的另一些实施例中，如图1-14所示，拉伸弹簧件为一根连续线状弹簧(或者说拉伸弹簧件由一个连续线状弹簧构成，其中，当主体段为两个时，一根连续线状弹簧可以弯折出一个弯曲段作为两个主体段的固定部，即两个固定部可以集成为一个)，由此，拉伸弹簧件的结构简单、便于加工、且向滑片的施力效果可靠，而且采用一根连续线状弹簧代替现有技术中多个压缩弹簧，还可以有效地降低生产成本。

拉伸弹簧件的设计自由度很大，可以实现仅用一根连续线状弹簧来控制两个气缸的滑片分别往复运动，从而可以极大地降低生产成本，简化结构，提高工作可靠性。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，拉伸弹簧件还可以包括多根连续线状弹簧，例如图2中所示的第一主体段30a和第一执行部30c可以为一根连续线状弹簧，第二主体段30b和第二执行部30d可以为另外一根连续线状弹簧。

综上所述，根据本实用新型至少一个实施例的多缸旋转式压缩机，通过在中隔板的外周区域设置圆形或者半圆形的拉伸弹簧件，且通过拉伸弹簧件上的L形执行部将滑片的尾端压紧，以使滑片的先端与活塞抵接，从而使得滑片可以随着活塞的循环滚动实现往复运动。这样，就可以废除现有技术中在气缸上开设用于安装压缩弹簧的弹簧安装腔，从而可以改善多缸旋转式压缩机的整体刚性，且可以提高多缸旋转式压缩机的效率，降低多缸旋转式压缩机的成本。此外，除了对于滑片弹簧的设计改变以外，多缸旋转式压缩机的其他结构和外形几乎没有变化，从而极大地降低了加工难度，提高了本实用新型的可适用范围。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

下面，参照图1-图14，描述根据本实用新型实施例的多缸旋转式压缩机。

实施例一

在本实施例一中，多缸旋转式压缩机为双缸旋转式压缩机100，拉伸弹簧件为圆形弹簧30。

如图1所示，双缸旋转式压缩机100包括壳体2，壳体2包括圆筒壳体2a和焊接在圆筒壳体2的轴向两端的两个端盖壳体，圆筒壳体2a的内周面上固定有压缩机构10和驱动机构5，其中，驱动机构5包括固定在圆筒壳体2a内周面上的定子6和固定在曲轴15上的转子8。

如图1所示，压缩机构10包括：第一气缸17、固定在圆筒壳体2a内周面上的第二气缸18、设在第一气缸17和第二气缸18之间的中隔板20、连接第一气缸17的副轴承16、连接第二气缸18的主轴承19、在第一气缸17的第一压缩腔17a内偏心回转的第一活塞28、在第二气缸18的第二压缩腔18a内偏心回转的第二活塞29、驱动第一活塞28和第二活塞29滚动的曲轴15(曲轴15与主轴承19、副轴承16分别滑动支承配合，且曲轴15上具有用于套设第一活塞28的第一偏心部15a和用于套设第二活塞29的第二偏心部15b)、在第一气缸17往复运动的第一滑片25、在第二气缸18往复运动的第二滑片26、以及圆形弹簧30(圆形弹簧30用于把第一滑片25压紧在第一活塞28上、且用于把第二滑片26压紧在第二活塞29上)等。

如图1和图3所示，圆形弹簧30为用一条钢线加工而成的拉伸弹簧件，在中隔板20的外周间隙中伸缩，圆形弹簧30的两端分别具有的L形的第一执行部30c和L形的第二执行部30d，第一执行部30c压紧第一滑片25的尾端(即背面)，以使第一滑片25的先端压紧在第一活塞28的外周面上(即使得第一滑片25的顶端与第一活塞28的外周对准相接)，第二执行部30d压紧第二滑片26的尾端(即背面)、以使第二滑片26的先端压紧在第二活塞29的外周面上(即使得第二滑片26的顶端与第二活塞29的外周对准相接)。

如图1所示，在双缸旋转式压缩机100启动时，第一压缩腔17a和第二压缩腔18a可以分别从连接第一气缸17和第二气缸18的吸入管4中吸入的低压制冷剂，低压制冷剂流入到第一压缩腔17a和第二压缩腔18a内，分别被相对公转的第一活塞28和第二活塞29、以及交替往复运动的第一滑片25和第二滑片26压缩，当低压制冷剂被压缩为高压制冷剂后分别从副轴承16和主轴承19轴侧的消音器排出到壳体2内，接着流经驱动机构5后从壳体2上排气管3排出。

如图2和图3所示，中隔板20设在第一气缸17和第二气缸18之间，中隔板20为用于密封第一气缸17上的第一压缩腔17a和第二气缸18上的第二压缩腔18a的圆形板，中隔板20的厚度可以接近副轴承16的法兰部(即副轴承16用于与第一气缸17固定的平面板部)的厚度或者主轴承19的法兰部(即主轴承19用于与第二气缸18固定的平面板部)的厚度，例如用于家用空调中的1HP双缸旋转式压缩机时，中隔板20的厚度可以约为7mm。

如图2和图3所示，圆形弹簧30包括第一主体段30a和第二主体段30b，第一主体段30a和第二主体段30b分别围绕中隔板20外径半圈，第一主体段30a的尾端配备有L形的第一执行部30c，第二主体段30b的尾端配备有L形的第二执行部30d。此外，需要说明的是，为了更好地展现圆形弹簧30与第一滑片25和第二滑片26的连接方式、以及圆形弹簧30的作用和效果，图3中展示的圆形弹簧30为其整体结构的轴向投影，而非仅仅是Y-Y截面上可以显示的局部。

如图2和图3所示，第一执行部30c包括沿曲轴15的轴向延伸的第一轴伸段30g1和沿曲轴15的径向延伸的第一插入段30e1，第一轴伸段30g1和第一插入段30e1相互垂直以构成L形，第一插入段30e1嵌在第一滑片25的第一插孔271内，以压紧第一滑片25的尾端(即背面)，使得第一滑片25的先端与第一活塞28的外周面抵接。

如图2和图3所示，第二执行部30d包括沿曲轴15的轴向延伸的第二轴伸段30g2和沿曲轴15的径向延伸的第二插入段30e2，第二轴伸段30g2和第二插入段30e2相互垂直以构成L形，第二插入段30e2嵌在第二滑片26的第二插孔272内，以压紧第二滑片26的尾端(即背面)，使得第二滑片26的先端与第二活塞29的外周面抵接。

如图2和图3所示，第一滑片25在第一滑片槽17b内的运动和第二滑片26在第二滑片槽18b内的运动互相呈反方向往复运动，而且，固定在第一插孔271内的第一执行部30c的运动与固定在第二插孔272内的第二执行部30d的运动也互相呈反方向往复运动。例如在图2和图3中所示的示例中，当第一滑片25和第一执行部30c同时向左运动时，第二滑片26和第二执行部30d同时向右运动；而当第一滑片25和第一执行部30c同时向右运动时，第二滑片26和第二执行部30d同时向左运动。

如图2所示，第一气缸17上具有沿曲轴15的轴向贯通且与第一滑片槽17b的尾端连通的第一气缸后端孔17c，第一执行部30c插配到第一气缸后端孔17c内从而在运动的过程中不与第一气缸17接触。第二气缸18上具有沿曲轴15的轴向贯通且与第二滑片槽18b的尾端连通的第二气缸后端孔18c，第二主体段30b插配到第二气缸后端孔18c内从而在运动的过程中不与第二气缸18接触。

如图2所示，第一执行部30c的行程量和第一滑片25的行程量ST一样，为第一偏心部15a的偏心量的二倍；第二执行部30d的行程量和第二滑片26的行程量ST一样，为第二偏心部15b的偏心量的二倍。

如图3所示，圆形弹簧30包括连接第一主体段30a和第二主体段30b的固定部30f，固定部30f为C形且设置为：与第一执行部30c和第二执行部30d径向相对的位置且嵌设在中隔板20的外周面上的凹槽20a上。

如图3所示，第一主体段30a和第二主体段30b虽然分别交互反复伸缩，但因为圆形弹簧30是拉伸弹簧件，所以C形的固定部30f不会从凹槽20a内脱出。另外，如图3所示，虽然期望C形的固定部30f位于第一执行部30c和第二执行部30d的行程线上，但即使有少许误差也不会影响圆形弹簧30的正常运作，当然，当C形的固定部30f位于第一执行部30c和第二执行部30d的行程线上，圆形弹簧30的运作效果更好。

由此可知，圆形弹簧30可以由一根钢线加工而成，且由第一滑片25的第一插孔271、第二滑片26的第二插孔272、以及中隔板20的凹槽20a这三个点进行支撑的拉伸弹簧件。因此，根据本实用新型实施例的圆形弹簧30与相关技术中的压缩弹簧(包括压缩式线圈弹簧、压缩式片弹簧、压缩式线弹簧)有很大差异，属于完全不同的设计构思。

而且，压缩弹簧通常需要设置在滑片槽的背侧，由于滑片槽的背侧范围狭窄较小，非常不便于压缩弹簧的安装，而本实用新型采用的弹簧为拉伸弹簧件，无需安装在滑片槽的背侧狭窄的空间内，可以围绕中隔板设置，从而可以具有很大的安装空间，方便装配和压缩机的设置，满足压缩机的小型化发展要求。而且，安装拉伸弹簧件时，无需在气缸上开设本文背景技术中所述的弹簧安装腔，从而可以有效地提高气缸的刚性，同时可以改善压缩腔内的高压冷媒泄漏问题，提高压缩机的能效。此外，拉伸弹簧件与现有技术中用于抵压滑片尾端的压缩弹簧相比，由于不存在压曲变形，从而不容易发生折损问题，使用寿命长。

如图3和图4所示，圆形弹簧30的内径是近似于中隔板20外径的圆且包括第一主体段30a、第二主体段30b、第一执行部30c、第二执行部30d、以及固定部30f。其中，制造圆形弹簧30所用的钢线的线径根据双缸旋转式压缩机100的具体排量可以不同，例如可以为0.6mm～1.6mm。

如图4所示，第一主体段30a的远离固定部30f的部分、与第二主体段30b的远离固定部30f的部分具有轴向间隙为C、且在轴向上投影可以重叠或大体重叠的区域(W是第一主体段30a和第二主体段30b的重叠幅度)，在第一主体段30a的端末沿轴向延伸出第一轴伸段30g1、并且从第一轴伸段30g1的端末沿径向延伸出第一插入段30e1，第一轴伸段30g1和第一插入段30e1组成L形的第一执行部30c，在第二主体段30b的端末沿相反的轴向延伸出第二轴伸段30g2、并且从第二轴伸段30g2的端末沿径向延伸出第二插入段30e2，第二轴伸段30g2和第二插入段30e2组成L形的第二执行部30d。

如图2和图5所示，第一执行部30和第二执行部30d分别从第一主体段30a和第二主体段30b朝向相反的轴向以半径r弯曲延伸，然后再分别沿着轴向平行的径向分别延伸出第一插入段30e1第二插入段30e2。第一插入段30e1和第二插入段30e2分别嵌在第一滑片25的第一插孔271和第二滑片26的第二插孔272内。

如4(a)所示，圆形弹簧30与第一滑片25和第二滑片26组装的工程中，为了把第一插入段30e1插配到第一滑片25的第一插孔271中，把第二插入段30e2插配到第二滑片26的第二插孔272中，需要把第一执行部30c朝向远离固定部30f的方向(图4的虚线箭头F1)拉伸以顺势将第一插入段30e1插入第一插孔271中，而且需要把第二执行部30d朝向远离固定部30f的方向(图4的虚线箭头F2)拉伸以顺势将第二插入段30e2插入第二插孔272中。

如图4到图3所示，由于第一插入段30e1插入第一插孔271中，且第二插入段30e2插入第二插孔272中，从而使得第一主体段30a和第二主体段30b的内径沿着中隔板20的外周扩大，从而第一主体段30a和第二主体段30b均会与中隔板20的外周面之间形成间隙。

这样，当圆形弹簧30为拉伸弹簧件时，圆形弹簧30可以起到使第一主体段30a和第二主体段30b交替伸缩的作用，也就是说，第一执行部30c和第二执行部30d可以在圆形弹簧30的中心线上交替做往复运动，即上文所述的“当第一执行部30c向左运动时，第二执行部30d可以向右运动”，“当第一执行部30c向右运动时，第二执行部30d可以向左运动”。

此外，上述图5中所示的第一主体段30a和第二主体段30b之间形成的间隙C即使是C＝0也可以，但是为了更好地避免第一执行部30c和第二执行部30d的干涉，可以通过对第一执行部30c和第二执行部30d的轴长进行优化，将间隙C设置为C>0。另外，当第一偏心部15a和第二偏心部15b的偏心量不同时，第一滑片25和第二滑片26的行程量也可以不同。但是，当第一主体段30a和第二主体段30b的轴长和中隔板20的间隙若有余量的话，就可以采用使用不变更设计的方法，以及用仅调整圆形弹簧30长度的设计来应对。

而且，在滑片的行程量长或者是滑片的高度大的设计中，如果设计成分别扩大上述前轴长度或内径，就能够用增长后轴的长度的设计来应对。但是，延长后轴的长度的话，后轴的弯曲量r就有可能接触滑片的尾端的直角，为了避免上述问题，可以切断滑片尾端的直角或者图5所示的方法。

如图6和图7所示，第二滑片26的第二插孔272的开设位置为与第二滑片26的中心高度偏离，偏离量为m，这样，就可以很容易地缩短第二执行部30d的长度n。这样，由于第二执行部30d的长度n缩短，第二滑片26在运动的过程中，第二执行部30d的倾斜量就变小了，从而可以改善第二执行部30d接触第二滑片26的尾端的直角的问题。同理，第一执行部30c和第一滑片25也可以结合此方法进行设计改进。

如图8和图9所示，第二滑片26的尾端开设有导槽23a，此时，第二执行部30d的第二插入段30e2可以沿着导槽23a插入，从而第二插入段30e2可以很容易地嵌第二插孔272中。同理，第一执行部30c和第一滑片25也可以结合此方法进行设计改进。

下面，描述根据本实施例一的圆形弹簧30的量产组装工序。

步骤一：把第一气缸17和第二气缸18上的第一压缩腔17a和第二压缩腔18a，以中隔板20为基准进行调芯组装。步骤二，第一压缩腔17a和第二压缩腔18a内分别插入活塞和滑片。

圆形弹簧30具有两种装配方式，其一是：在步骤一中与中隔板20一起插入；其二是：在步骤二之后从中隔板20的侧面插入；但是圆形弹簧30无论选用哪种装配方式，都需要在步骤二之后，将凸起顶端插配到插孔内(导槽23a有助于该工序的实现)。接着，再通过曲轴15和主轴承19和副轴承16的组装调芯来完成压缩机构10的要素部品的组装。

实施例二

在本实施例二中，多缸旋转式压缩机为双缸旋转式压缩机，拉伸弹簧件为双列半圆形弹簧33。

如图10和图11所示，实施例二采用双列半圆形弹簧33代替实施例一中的圆形弹簧30，双列半圆形弹簧33包括通过固定部33f固定在中隔板20上的两个半圆形线状弹簧，两个半圆形线状弹簧分别为第一主体段33a和第二主体段33b，第一主体段33a和第二主体段33b均位于固定部24与第一滑片槽17b(或第二滑片槽18b)连线L的同侧且沿曲轴15的轴向间隔开分布，从而两个半圆形线状弹簧构成并列设置以构成双列半圆形弹簧33。

第一主体段33a和第二主体段33b通过弯成U形的固定部33f相连，从而使得双列半圆形弹簧33可以有一个线状弹簧加工而成。由于双列半圆形弹簧33为不产生压曲的拉伸弹簧件，从而可以保证第一主体段33a和第二主体段33b之间具有间隙，而且第一主体段33a、第二主体段33b与中隔板20之间也分别具有间隙。

如图10和图11所示，U形的固定部33f可以通过固定螺钉34固定在中隔板20的外周上。另外，第一主体段33a和第二主体段33b可以为半径相同的圆弧且交替伸缩，从而分别通过第一执行部33c和第二执行部33d驱动第一滑片25和第二滑片26沿相反方向往复运动(即如实施例一所述，当第一滑片25和第一执行部33c同时向左运动时，第二滑片26和第二执行部33d同时向右运动；而当第一滑片25和第一执行部33c同时向右运动时，第二滑片26和第二执行部33d同时向左运动)。

此外，由于第一主体段33a和第二主体段33b均位于上述连线L的同侧(即两个主体段位于中隔板20的同侧)，从而在本实施例二中，可以在中隔板20的另一侧(即连接线L的另一侧)连接喷液管38等。

另外，本实施例二中的第一执行部33c和第二执行部33d的其他设计可以参考实施例一中第一执行部30c和第二执行部30d的设计，例如，第一执行部33c为L形且包括第一插入段33e1和第一轴伸段33g1，第二执行部33d为L形且包括第二插入段33e2和第二轴伸段33g2。此外，实施例一中其他公开的特征在不矛盾的前提下均可适用于本实施例二，而且实施二与实施例一中相同的部件采用了相同的附图标记。

实施例三

在本实施例三中，多缸旋转式压缩机为双缸旋转式压缩机，拉伸弹簧件为单列半圆形弹簧35。

如图12和图13所示，实施例三采用单列半圆形弹簧35代替实施例二中的双列半圆形弹簧33，与上述实施例二相比，单列半圆形弹簧35与双列半圆形弹簧33相比，省去了第一主体段33a和第二主体段33b中的其中一个，仅包括一个主体段35a，主体段35a的一端通过固定部35f嵌设在中隔板20外径上的凹槽20a内(此外，固定部30f可以一个或者两个，当固定部30f为两个时可以在凹槽20a重叠镶嵌)、另一端通过L形的执行部35c抵压一个滑片的尾端(即第一滑片25和第二滑片26其中一个的尾端，如图12中显示了抵压第一滑片25的尾端)。

而另外一个滑片(即第一滑片25和第二滑片26中另一个，如图12中所示的第二滑片26)可以通过其他方式被抵压(例如通过现有技术中的背向压缩弹簧或者背向高压气体的手段被抵压，其中当第二滑片26是通过在第一滑片25动作后所产生的高压气体的压力才开始作动时，第二滑片26与第一滑片25之间可以具有5～10秒的动作时间差，此外，在双缸旋转式压缩机中使其中一个气缸进行休缸运转的变容设计中，关于省略其中一个滑片尾端弹簧的设计为现有技术，这里不作赘述)。

另外，本实施例三中的执行部35c的其他设计可以参考实施例一中第一执行部30c或第二执行部30d的设计。此外，实施例一中其他公开的特征在不矛盾的前提下均可适用于本实施例三，而且实施二与实施例三中相同的部件采用了相同的附图标记。

实施例四

在本实施例四中，多缸旋转式压缩机为三缸旋转式压缩机。

实施例四公开的旋转式压缩机为三缸旋转式压缩机，其包括沿曲轴的轴向依次排列的第一气缸、第二气缸和第三气缸，第一气缸和第二气缸之间设有第一中隔板，第二气缸和第三气缸之间设有第二中隔板，第一中隔板上设有上述实施例一中的圆形弹簧30或上述实施例二中的双列半圆形弹簧33，以用于分别推动第一气缸和第二气缸上的滑片工作，第二中隔板上设有上述实施例三中的单列半圆形弹簧35，以用于推动第三气缸上的滑片工作。此外，根据实施例四，可以想到更多缸的旋转式压缩机的应用，这里不再一一举例。

实施例五

在本实施例五中，多缸旋转式压缩机为双缸旋转式压缩机，拉伸弹簧件为大径圆形弹簧40。

如图14所示，本实施例五展示的是通过增加第一偏心部15a和第二偏心部15b的偏心量在滑片行程量和排量大的双缸旋转式压缩机其使用大径圆形弹簧40。大径圆形弹簧40与上述实施例一中的圆形弹簧30的设计大体相同，也包括分布在中隔板20两侧的半圆形的第一主体段40a和半圆形的第二主体段40b，第一主体段40a和第二主体段40b的内径很大，均与中隔板20的外周维持充分的间隙，且均与圆筒壳体2a的内周维持充分间隙。

第二主体段40b的先端和第一主体段40a的先端通过C形的固定部40f相连，固定部40f绕设在定位轴43上(定位轴43插嵌在第二气缸18上的圆槽内)，并且能够在垂直于上述连线L的方向上往复摇动。

第一主体段40a的尾端具有L形的第一执行部40c，第一执行部40c压紧第一滑片25的尾端、使第一滑片25与第一活塞28抵接，第二主体段40b的尾端具有L形的第二执行部40d，第二执行部40d压紧第二滑片26的尾端、使第二滑片26与第二活塞29抵接。

在本实施例五中，由于滑片行程量和中隔板外径均较大，为了避免第一执行部30c和第二执行部30d与中隔板20的外周面产生接触磕碰冲突，可以在中隔板20的外径上加工切口20c，以避免上述冲突。

此外，参照本实施例五的设计，可以很容易地想到，实施例一到实施例四中的圆形弹簧30、双列半圆形弹簧33、单列半圆形弹簧35也均可以采用定位轴43来固定。

综上所述，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过在中隔板外周区域设置用于抵压滑片尾端的拉伸弹簧件，从而在安装拉伸弹簧件时，无需在气缸上开设弹簧安装腔，进而提高气缸的刚性，改善压缩腔的冷媒泄漏问题，提高了旋转式压缩机的效率(COP)。此外，拉伸弹簧件与现有技术中用于抵压滑片尾端的压缩弹簧相比，由于不存在压曲变形，从而不容易发生折损问题，使用寿命长。

此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。