压缩机和具有其的制冷系统的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩机和具有其的制冷系统。

背景技术：

相关技术中，旋转式压缩机是一种全封闭式制冷压缩机，如图21所示，其高背压式的壳体结构使得旋转式压缩机在运行时，压缩完成的高温高压冷媒首先被排入到壳体 1’内，再通过壳体1’顶部的排气管11’进入制冷系统。

然而，由于壳体1’内的高温冷媒、电机8’和泵体2’都是高温热源，其不可避免地会与即将进入泵体2’的低温低压冷媒发生换热，从而引起低温吸气的无效过热，这不仅会降低旋转式压缩机的容积效率，还会导致旋转式压缩机的性能衰减。而且，壳体 1’内高温冷媒和冷冻机油对泵体2’内吸入的低温低压冷媒的传热十分显著，导致吸入冷媒过热度很高，严重降低了旋转式压缩机的制冷性能，同时功耗也会相应的增大。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，所述压缩机的容积效率和制冷性能高。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机的制冷系统。

根据本实用新型第一方面实施例的压缩机，包括：壳体；泵体，所述泵体设在壳体内，所述泵体包括气缸组件、设在所述气缸组件的轴向两端的主轴承和副轴承；隔热件，所述隔热件设在所述泵体上，且所述隔热件与所述泵体的外表面之间限定出密闭的隔热空间。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过在泵体上设置隔热件，并使隔热件与泵体的外表面之间限定出密闭的隔热空间，可以相对提高压缩机例如旋转式压缩机的容积效率和制冷性能，减小压缩机例如旋转式压缩机的功耗。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件覆盖所述主轴承和所述副轴承中的至少一个的外表面与所述气缸组件的外表面，且所述主轴承、所述副轴承和所述气缸组件中的至少一个与所述隔热件之间限定出密闭的隔热空间。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件的内表面上设有朝向远离所述泵体的方向凹入的凹槽，其中所述主轴承、所述副轴承和所述气缸组件中的所述至少一个的外表面与所述凹槽之间限定出所述隔热空间。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件的厚度为H0，所述凹槽的深度为H，其中，所述H0、H满足：H0×1/10≤H≤H0×9/10。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件的形成有所述凹槽的部分的面积为S0，所述凹槽在所述隔热件的形成有所述凹槽的所述部分上的投影面积为S，其中，所述S0、 S满足：S≥S0×1/10。

根据本实用新型的一些实施例，所述主轴承包括沿轴向依次相连的轮毂部和法兰部，所述法兰部位于所述轮毂部的邻近所述气缸组件的一侧，所述法兰部的外周缘具有朝向远离气缸组件的方向延伸的法兰翻边，所述隔热件设在所述法兰部上。

根据本实用新型的一些实施例，所述法兰部和所述法兰翻边之间限定出法兰槽，其中所述隔热件设在所述法兰槽内，所述凹槽形成在所述隔热件的面向所述气缸组件的内表面上，且所述凹槽环绕所述轮毂部。

根据本实用新型的一些实施例，所述法兰部上形成有周向间隔设置的多个通孔，所述隔热件上设有穿过多个所述通孔的多个卡扣结构，每个卡扣结构的自由端具有卡口部，所述卡口部与所述法兰部之间设有弹性件。

根据本实用新型的一些实施例，每个所述卡扣结构包括间隔设置的两个卡扣，两个所述卡扣的自由端分别设有朝向背离彼此的方向延伸的所述卡口部。

根据本实用新型的一些实施例，所述弹性件为弹簧或弹性波纹管。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件包括：第一隔热段，所述第一隔热段覆盖在所述主轴承的远离所述气缸组件的一侧端面上；第二隔热段，所述第二隔热段的一端与所述第一隔热段相连，所述第二隔热段的所述一端邻近所述法兰翻边设置，且所述第二隔热段的另一端穿过所述法兰部并沿所述气缸组件的侧壁延伸至至少与所述气缸组件的邻近所述副轴承的一端端面平齐，所述凹槽形成在所述第二隔热段的内表面上。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一隔热段上设有朝向远离所述气缸组件的方向延伸并搭接在所述法兰翻边上的隔热边，所述隔热边与所述壳体的内壁之间的最小距离至少为0.5mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述主轴承上设有排气阀座，所述隔热件上形成有用于避让所述排气阀座的避让口。

根据本实用新型的一些实施例，所述主轴承和所述隔热件之间设有平板消音器，所述平板消音器的对应所述排气阀座的位置处设有朝向远离所述排气阀座的方向凸出的凸台，所述凸台上形成有与所述壳体内部连通的连通孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件设在所述副轴承上，所述隔热件包括：第一隔热部，所述第一隔热部覆盖在所述副轴承的远离所述气缸组件的一侧端面上；第二隔热部，所述第二隔热部的一端与所述第一隔热部的外周缘相连，且所述第二隔热部的另一端沿所述副轴承和所述气缸组件的侧壁延伸至所述主轴承的面向所述气缸组件的一端端面，所述凹槽形成在所述第一隔热部和所述第二隔热部中的至少一个上。

根据本实用新型的一些实施例，当所述凹槽形成在所述第一隔热部上时，所述凹槽形成在所述第一隔热部的面向所述气缸组件的一侧端面上并环绕所述泵体的中心轴线；和/或当所述凹槽形成在所述第二隔热部上时，所述凹槽为多个，多个所述凹槽沿所述泵体的轴向间隔设置，每个所述凹槽为形成在所述第二隔热部上的环形槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二隔热部的内周面和所述副轴承的外周面中的其中一个上设有凹入部，所述第二隔热部的内周面和所述副轴承的外周面中的另一个上设有配合在所述凹入部内的凸出部。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二隔热部的对应所述副轴承处的横截面积小于所述第二隔热部的对应所述气缸组件处的横截面积。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二隔热部的横截面积沿所述泵体的轴向处处相等。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件包括第一隔热件和第二隔热件，所述第一隔热件设在所述主轴承上，所述第二隔热件设在所述副轴承上，所述第一隔热件和所述第二隔热件在所述气缸组件的外表面处重叠。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一隔热件上设有周向间隔设置且朝向所述副轴承的方向延伸的多个第一插脚，每个所述第一插脚内限定出回油通道，每个所述第一插脚的外表面具有与所述回油通道连通的回油口，所述第二隔热件的一部分包覆在多个所述第一插脚的外周侧，所述第二隔热件上形成有与所述回油口连通且沿所述第二隔热件的厚度方向贯通的多个回油孔。

根据本实用新型的一些实施例，每个所述第一插脚的外表面和所述第二隔热件的内表面中的其中一个上形成有限位槽，每个所述第一插脚的外表面和所述第二隔热件的内表面中的其中一个上设有与所述限位槽配合的限位筋。

根据本实用新型的一些实施例，当所述隔热件设在所述主轴承和所述副轴承中的至少一个上时，所述隔热件通过螺钉连接在所述主轴承和所述副轴承中的所述至少一个上，所述隔热件上形成有让位孔，所述让位孔内设有垫圈，所述垫圈的远离所述气缸组件的一端端面凸出于所述隔热件的对应所述让位孔处的一端端面、或所述垫圈的远离所述气缸组件的一端端面与所述隔热件的对应所述让位孔处的一端端面平齐，所述螺钉穿过所述垫圈、对应的所述主轴承或所述副轴承后与所述气缸组件螺纹连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述垫圈与所述隔热件一体成型。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热件的导热系数为α，其中，所述α满足：α≤0.8W/(m·K)。

根据本实用新型第二方面实施例的制冷系统，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的压缩机。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1a是根据本实用新型第一个实施例的压缩机的泵体的立体图；

图1b是图1a中所示的泵体的剖面图；

图2a是图1b中所示的隔热件的立体图；

图2b是图2a中所示的隔热件的仰视图；

图3a是图1b中所示的隔热件的立体图；

图3b是图3a中所示的隔热件的俯视图；

图4是根据本实用新型第二个实施例的泵体的剖面图；

图5是根据本实用新型第三个实施例的泵体的剖面图；

图6a是图5中所示的隔热件的立体图；

图6b是图6a中所示的隔热件的侧视图；

图7是根据本实用新型第四个实施例的泵体的剖面图；

图8a是图7中所示的第一隔热件的立体图；

图8b是图8a中所示的第一隔热件的俯视图；

图9a是图7中所示的第二隔热件的立体图；

图9b是图9a中所示的第二隔热件的俯视图；

图10a图7中所示的平板消音器的立体图；

图10b是图10a中所示的平板消音器的俯视图；

图10c是图10a中所示的平板消音器的仰视图；

图11是根据本实用新型第五个实施例的泵体的剖面图；

图12a是图11中所示的垫圈的立体图；

图12b是图12a中所示的垫圈的剖面图；

图13是根据本实用新型第六个实施例的泵体的剖面图；

图14a是图13中所示的隔热件的立体图；

图14b是图13中所示的主轴承的俯视图；

图14c是图13中所示的弹簧的立体图；

图15是根据本实用新型第七个实施例的泵体的剖面图；

图16a是图15中所示的副轴承的立体图；

图16b是图16a中所示的副轴承的侧视图；

图17a是图15中所示的隔热件的立体图；

图17b是图17a中所示的隔热件的剖面图；

图18是根据本实用新型实施例的压缩机的泵体的隔热效果随S/S0的变化曲线图；

图19是根据本实用新型实施例的采用隔热件的压缩机与传统的未采用隔热件的压缩机的主要性能指标的相对变化量示意图；

图20是根据本实用新型实施例的制冷系统的示意图；

图21是传统的压缩机的示意图。

附图标记：

100：压缩机；

1：壳体；2：泵体；

21：气缸；22：主轴承；

221：轮毂部；222：法兰部；2221：通孔；

223：法兰翻边；224：法兰槽；

23：副轴承；231：凹入部；

24：活塞；25：滑片；26：曲轴；

3：隔热件；31：凹槽；32：卡扣；321：卡口部；

331：第一隔热段；332：第二隔热段；34：避让口；

351：第一隔热部；361：第二隔热部；3611：凸出部；

37：第一隔热件；371：插脚；

3711：回油通道；3712：回油口；3713：限位筋；

38：第二隔热件；381：回油孔；382：限位槽；

39：垫圈；

4：弹性件；

5：平板消音器；51：凸台；511：连通孔；

6：消音器；7：螺钉；8：电机；

200：制冷系统；

100’：压缩机；

1’：壳体；11’：排气管；

2’：泵体；8’：电机。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1a-图20描述根据本实用新型实施例的压缩机100。压缩机100可以为旋转式压缩机。在本申请下面的描述中，以压缩机100为旋转式压缩机为例进行说明。当然，本领域技术人员可以理解，压缩机100还可以为其它类型的压缩机100，而不限于旋转式压缩机。

如图1a-图20所示，根据本实用新型第一方面实施例的压缩机100例如旋转式压缩机，包括壳体1、泵体2以及隔热件3。

具体而言，壳体1内的底部具有油池，油池内的润滑油可以用于对泵体2的各个运动部件进行润滑。泵体2和电机8均设在壳体1内，且电机8可以位于泵体2的上方。

泵体2包括气缸21组件、设在气缸21组件的轴向两端(例如，图1a中的上端和下端)的主轴承22和副轴承23。气缸21组件可以只包括一个气缸21，主轴承22可以设在该气缸21的顶部，副轴承23设在该气缸21的底部，此时压缩机100为单缸压缩机 100。当气缸21组件包括多个气缸21时，相邻两个气缸21之间通过隔板(图未示出) 隔开，主轴承22设在这多个气缸21的顶部，副轴承23设在这多个气缸21的底部，此时压缩机100为多缸压缩机100。

参照图1b、图4-图5、图7、图11、图13和图15，泵体2还包括曲轴26，曲轴26 的上端与电机8相连，曲轴26的下端可以沿轴向贯穿主轴承22、气缸21组件和副轴承 23，曲轴26具有偏心部，活塞24套设在偏心部外，且活塞24位于气缸21内。当压缩机100运行时，电机8带动曲轴26旋转，曲轴26带动活塞24沿气缸21的内壁滚动以对进入到气缸21内的低温低压的冷媒进行压缩，得到高温高压的冷媒并将其排放到壳体1内。

隔热件3设在泵体2上，且隔热件3与泵体2的外表面之间限定出密闭的隔热空间。这里，可以包括以下七种情况：第一、隔热件3仅设在泵体2的主轴承22上，此时隔热件3与主轴承22的外表面之间限定出密闭的隔热空间；第二、隔热件3仅设在泵体2 的副轴承23上，此时隔热件3与副轴承23的外表面之间限定出密闭的隔热空间；第三、隔热件3仅设在泵体2的气缸21组件上，此时隔热件3与气缸21组件的外表面之间限定出密闭的隔热空间；第四、隔热件3同时设在主轴承22和副轴承23上，此时主轴承 22和副轴承23中的至少一个的外表面与隔热件3之间限定出密闭的隔热空间；第五、隔热件3同时设在主轴承22和气缸21组件上，此时主轴承22和气缸21组件中的至少一个的外表面与隔热件3之间限定出密闭的隔热空间；第六、隔热件3同时设在副轴承 23和气缸21组件上，此时副轴承23和气缸21组件中的至少一个的外表面与隔热件3 之间限定出密闭的隔热空间；第七、隔热件3同时设在主轴承22、气缸21组件和副轴承23上，此时主轴承22、气缸21组件和副轴承23中的至少一个的外表面与隔热件3 之间限定出密闭的隔热空间。这里，需要说明的是，方向“外”可以理解为远离气缸21 中心的方向，其相反方向被定义为“内”，即朝向气缸21中心的方向。

实用新型人通过仿真计算发现，对采用隔热件3的压缩机100来说，壳体1内高温冷媒对泵体2内低温冷媒加热的热量相对没有隔热件3的压缩机100的壳体1内高温冷媒对泵体2内低温冷媒加热的热量降低明显。

由此，通过在泵体2上设置隔热件3，可以改善传统的由于泵体2直接暴露在壳体1 内而使壳体1内的高温冷媒、润滑油、电机8和泵体2自身对进入到泵体2内的低温低压的冷媒发生换热导致的低温吸气的无效过热，换言之，隔热件3可以很好地将壳体1 内的高温冷媒、润滑油与泵体2隔开，而且，通过使隔热件3与泵体2的外表面之间限定出密闭的隔热空间，会形成封闭的类似“空气层”的容积腔，降低了由隔热件3及“空气层”形成的热阻的导热系数，避免了壳体1内的高温冷媒、冷冻机油对泵体2的加热，同时由于泵体2通过隔热件3与壳体1内的高温冷媒、润滑油、电机8隔开，相对减小了泵体2的温升，间接地避免泵体2对气缸21内低温冷媒的热量传递，提高了制冷量，降低了入力，从而提高压缩机100例如旋转式压缩机的COP(coefficient of performance，性能系数)。

如图19所示，实用新型人经过实际测试，在采用隔热件3的压缩机100例如旋转式压缩机中，相对传统的没有采用隔热件3的压缩机100例如旋转式压缩机来讲，无论在 SEER工况的变频压缩机100，还是GX工况的定速压缩机100，其冷量水平提升明显，同时，电力消耗也降低，从而使得压缩机100例如旋转式压缩机的COP提升十分明显，能效更高，性价比更好。同时，隔热件3成本不高，相对获得的收益来讲，其长期收益远远大于成本的增加，可以非常好地提升压缩机100例如旋转式压缩机COP，增加竞争力。这里，需要说明的是，“SEER工况”和“GX工况”已为本领域的技术人员所熟知，在此不再赘述。

根据本实用新型实施例的压缩机100例如旋转式压缩机，通过在泵体2上设置隔热件3，并使隔热件3与泵体2的外表面之间限定出密闭的隔热空间，可以相对提高压缩机100例如旋转式压缩机的容积效率和制冷性能，减小压缩机100例如旋转式压缩机的功耗。

根据本实用新型的一些实施例，如图1a-图12b和图15-图17b所示，隔热件3覆盖主轴承22和副轴承23中的至少一个的外表面与气缸21组件的外表面，且主轴承22、副轴承23和气缸21组件中的至少一个与隔热件3之间限定出密闭的隔热空间。这里，包括以下三种情况：第一、隔热件3覆盖主轴承22和气缸21组件的外表面，且主轴承 22和气缸21组件中的至少一个与隔热件3之间限定出密闭的隔热空间；第二、隔热件3覆盖副轴承23和气缸21组件的外表面，且副轴承23和气缸21组件中的至少一个与隔热件3之间限定出密闭的隔热空间；第三、隔热件3覆盖主轴承22、副轴承23和气缸21组件的外表面，且主轴承22、副轴承23和气缸21组件中的至少一个与隔热件3 之间限定出密闭的隔热空间。

由此，由于低温冷媒位于气缸21内，通过设置使隔热件3覆盖主轴承22和副轴承 23中的至少一个的外表面与气缸21组件的外表面，并在主轴承22、副轴承23和气缸 21组件中的至少一个与隔热件3之间限定出密闭的隔热空间，可以进一步很好地将低温冷媒所在的气缸21侧与泵体2外部的高温冷媒、润滑油和电机8隔开，进一步避免了泵体2外部的高温冷媒、润滑油和电机8对气缸21内的低温冷媒的加热，且进一步间接地避免泵体2对气缸21内低温冷媒的热量传递，从而可以很好地保证压缩机100例如旋转式压缩机的容积效率，进而保证了压缩机100例如旋转式压缩机的性能，且减小了压缩机100例如旋转式压缩机的功耗。

可选地，参照图1b、图3a-图6b，隔热件3的内表面上设有朝向远离泵体2的方向凹入的凹槽31，其中主轴承22、副轴承23和气缸21组件中的至少一个的外表面与凹槽31之间限定出隔热空间。由此，通过在隔热件3的内表面上设置凹槽31并使凹槽31 与主轴承22、副轴承23和气缸21组件中的至少一个的外表面配合以限定出密闭的隔热空间，简化了隔热空间的加工，而且，通过将凹槽31布置在隔热件3上，在保证隔热效果良好的同时，对泵体2的结构无影响。

根据本实用新型的一些实施例，隔热件3的厚度为H0，凹槽31的深度为H，其中， H0、H满足：H0×1/10≤H≤H0×9/10。隔热件3上形成的凹槽31的深度H与隔热件3的厚度H0相比，如果凹槽31的深度H太浅，不及隔热件3的厚度H0的1/10时，则无法形成封闭的隔热空间，无法发挥对泵体2内低温冷媒的抑制作用；如果凹槽31的深度H 太深，例如，超过隔热件3的厚度H0的9/10时，则在加工时容易把材料打穿，使得高温冷媒会直接加热泵体2表面，根本无法发挥其隔热作用，既浪费了资源，又增加了装配的零件个数，影响装配效率。因此，隔热件3上形成的凹槽31的深度H必须在一定的范围内，即H0、H满足H0×1/10≤H≤H0×9/10，以便与泵体2的外表面形成密闭的隔热空间，充分发挥对泵体2内低温冷媒的抑制作用，同时便于隔热件3的顺利加工。

根据本实用新型的一些实施例，隔热件3的形成有凹槽31的部分的面积为S0，凹槽 31在隔热件3的形成有凹槽31的部分上的投影面积为S，其中，S0、S满足：S≥S0×1/10。例如，在图1b-图2b的示例中，凹槽31形成在大致呈板状的隔热件3上，S为凹槽31 在该呈板状的隔热件3上的投影面积，S0为该呈板状的隔热件3在垂直于该隔热件3的中心轴线所在的平面上的投影面积。例如，在图1b、图3a-图3b的示例中，隔热件3 大体为筒形结构，隔热件3包括底壁和连接在底壁的外周缘并向上延伸的侧壁，凹槽31 形成在该隔热件3内的底壁上，此时S为凹槽31在该隔热件3的底壁上的投影面积， S0为该隔热件3的底壁在垂直于该隔热件3的中心轴线所在的平面上的投影面积。例如，在图4-图6b的示例中，凹槽31形成在隔热件3的大致呈环形的侧壁上，且凹槽31的数量为多个，此时S为凹槽31在该隔热件3的上述侧壁上的投影面积，S0为该隔热件3 的上述侧壁在该隔热件3的上述侧壁的厚度方向上的中心平面上的投影面积。

如图18所示，随着凹槽31面积占比S/S0的增加，隔热件3与泵体2表面形成的封闭隔热空间的占比也越大，形成了类似“空气层”的容积腔，从而其导热系数越小，对压缩机100例如旋转式压缩机的隔热效果越好，对压缩机100例如旋转式压缩机运行时的低温冷媒的过热抑制效果越强，最终效果使得压缩机100例如旋转式压缩机的COP性能提升明显。

可选地，隔热件3的导热系数为α，其中，α满足：α≤0.8W/(m·K)。由此，通过采用低导热系数材料制成的隔热件3，可以进一步避免壳体1内的高温冷媒和润滑油对泵体2内的低温冷媒的加热。

下面参照图1a-图17b详细描述根据本实用新型多个实施例的压缩机100例如旋转式压缩机。

实施例一

在本实施例中，如图1a-图3b所示，压缩机100例如旋转式压缩机的泵体2包括从上到下依次相连的主轴承22、气缸21和副轴承23，主轴承22、气缸21和副轴承23 之间限定出用于压缩冷媒的工作腔，活塞24沿工作腔的内壁可滚动地设在工作腔内，气缸21上形成有径向延伸的滑片槽，滑片槽内设有可移动的滑片25，滑片25的内端适于与活塞24的外周壁止抵以将工作腔分隔成吸气腔和压缩腔。

泵体2上设有两个隔热件3，其中一个隔热件3设在主轴承22的上表面上，另一个隔热件3设在副轴承23的下表面上且基本覆盖气缸21的整个外周面。而且，每个隔热件3与泵体2的外表面之间均具有密闭的隔热空间。由此，通过这两个隔热件3，基本将泵体2的整个外表面覆盖住，使得泵体2基本通过这两个隔热件3与壳体1内部的热量隔离开，降低了隔热件3外的热量对泵体2内吸入的低温冷媒的加热量，增加了传热热阻，类似“空气层”的隔热空间相对泵体2和隔热件3来讲，其导热系数相差几个甚至十几个数量级，从而成功地降低了传热系数，提高了压缩机100例如旋转式压缩机的性能和可靠性。

例如，参照图1b，主轴承22包括沿轴向依次相连的轮毂部221和法兰部222，法兰部222位于轮毂部221的邻近气缸21组件的一侧(例如，图1b中的下侧)，法兰部222 的外周缘具有朝向远离气缸21组件的方向(例如，图1b中向上的方向)延伸的法兰翻边223，隔热件3设在主轴承22的法兰部222上。结合图2a和图2b所示，法兰部222 和法兰翻边223之间限定出法兰槽224，其中隔热件3设在法兰槽224内，凹槽31形成在隔热件3的面向气缸21组件的内表面上，且凹槽31环绕轮毂部221。

具体地，如图1a-图2b所示，隔热件3套设在主轴承22的轮毂部221上并覆盖在主轴承22的法兰部222的上表面上，且隔热件3的外周缘向外延伸至法兰翻边223处，隔热件3的下表面上形成有底部敞开的凹槽31，凹槽31环绕在主轴承22的轮毂部221 的外周侧且为非完整环形，凹槽31与主轴承22的法兰部222的上表面之间限定出密闭的隔热空间。由此，如此设置，可以很好地将泵体2外上部的高温冷媒和电机8的热量与泵体2工作腔内的低温冷媒隔开。

参照图1a-图2b，主轴承22上设有排气阀座，隔热件3上形成有用于避让排气阀座的避让口34。避让口34的形状可以与排气阀座的形状相适配。这样，当主轴承22上设有消音器6时，消音器6的效果与没有放置隔热件3情况下没有区别，即没有造成噪音问题，同时，从压缩腔排出的冷媒排出过程十分通畅。

进一步地，如图1a-图2b所示，主轴承22上设置的隔热件3的下表面上设有周向间隔设置的多个插脚371，多个插脚371邻近隔热件3的外周缘，主轴承22上形成有与多个插脚371配合的多个插孔，每个插脚371的下端端面不超过主轴承22的下端面。

例如，参照图1b并结合图3a和图3b，设置在副轴承23上的隔热件3大体为筒形结构，该隔热件3包括：第一隔热部351和第二隔热部352，第一隔热部351覆盖在副轴承23的远离气缸21组件的一侧端面(例如，图1b中的下端面)上，第二隔热部352 的一端(例如，图1b中的下端)与第一隔热部351的外周缘相连，且第二隔热部352 的另一端(例如，图1b中的上端)沿副轴承23和气缸21组件的侧壁延伸至主轴承22 的面向气缸21组件的一端端面(例如，图1b中的下端)，凹槽31形成在第一隔热部 351和第二隔热部352中的至少一个上。

具体地，如图1b、图3a和图3b所示，设置在副轴承23上的隔热件3的第一隔热部351覆盖在副轴承23的下端面上，第二隔热部352连接在第二隔热部352的外周缘并向上覆盖副轴承23和气缸21的侧壁，且第二隔热部352的上端可以向上延伸至与主轴承22的下端面接触。凹槽31形成在第一隔热部351的上表面上并形成为环绕副轴承23的轮毂部221的环形槽，该凹槽31与副轴承23的法兰部222的下表面之间限定出密闭的隔热空间。由此，如此设置，可以很好地将泵体2外下部的润滑油的热量与泵体2 工作腔内的低温冷媒隔开。第二隔热部352上的缺口可以用于避让气缸21的吸气口等。

由此，通过采用上述的两个隔热件3，将壳体1内的高温冷媒和润滑油与泵体2分开，另外，在隔热件3上设有凹槽31，会形成封闭的类似“空气层“的容积腔，降低了由隔热件3及“空气层“形成的热阻的导热系数，避免了壳体1内的高温冷媒和润滑油对主轴承22、副轴承23和气缸21的加热，同时间接地避免主轴承22、副轴承23和气缸21对工作腔内低温冷媒的热量传递，提高了制冷量，降低了入力，从而提高压缩机 100例如旋转式压缩机的COP。

实施例二

如图4所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：第一、设置在主轴承22上的隔热件3沿泵体2的轴向向下延伸至至少气缸21组件的邻近副轴承23的一端端面；第二、副轴承23上未设置隔热件3。

例如，参照图4，隔热件3包括：第一隔热段331和第二隔热段332，第一隔热段 331覆盖在主轴承22的远离气缸21组件的一侧端面(例如，图4中的上端面)上，第二隔热段332的一端(例如，图4中的上端)与第一隔热段331相连，第二隔热段332 的上述一端邻近法兰翻边223设置，且第二隔热段332的另一端(例如，图4中的下端) 穿过主轴承22的法兰部222并沿气缸21组件的侧壁延伸至至少与气缸21组件的邻近副轴承23的一端端面平齐，凹槽31形成在第二隔热段332的内表面上。

具体地，如图4所示，设置在主轴承22上的隔热件3的第一隔热段331基本覆盖主轴承22的法兰部222的整个上端面，第二隔热段332的上端与第一隔热段331相连且邻近第一隔热段331的外周缘布置，第二隔热段332的下端向下穿过法兰部222并向下延伸至超过气缸21的下端面，由此，以基本实现将泵体2的上表面和侧面覆盖住，从而可以很好地将泵体2外上部的高温冷媒和电机8的热量与泵体2工作腔内的低温冷媒隔开。第二隔热段332上设有上下间隔设置的三个凹槽31，每个凹槽31沿第二隔热段 332的周向水平延伸。可选地，三个凹槽31可以沿气缸21的高度方向均匀间隔排布。

图4中显示了三个凹槽31用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了下面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到两个或者多于三个凹槽31的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。

第一隔热段331上设有朝向远离气缸21组件的方向延伸并搭接在法兰翻边223上的隔热边，隔热边与壳体1的内壁之间的最小距离至少为0.5mm。例如，设置在主轴承22 上的隔热件3的外径需要比壳体1的内径小，这样做的目的是为了在装配时不会干涉该隔热件3的安装，充分保证该隔热件3的隔热作用，但如果该隔热件3的外径设置得过小，则又会损失隔热效果，没法充分发挥隔热的作用。也就是说，通过设置使隔热件3 的第一隔热段331的外周缘与与壳体1的内壁之间的最小距离至少为0.5mm，既不影响隔热件3的安装，又可以充分发挥隔热件3的隔热效果。

由此，通过采用包括上述第一隔热段331和第二隔热段332的隔热件3，且在隔热件3上设置了凹槽31，形成了类似“空气层“的封闭容积腔，增加了整体的热阻，降低了整体的导热系数，泵体2上方电机8部分的高温冷媒对泵体2的加热量减少，隔热件 3的设置也使得对泵体2下方的油池区域的扰动降低，润滑油扰动变小，对泵体2的传热量减少，这为压缩机100例如旋转式压缩机的性能提升和长时间运行提供了足够的有利条件，同时也方便了隔热件3与泵体2的安装。

本实施例的压缩机100例如旋转式压缩机与实施例一中的主轴承22、气缸21和副轴承23等的结构类似，故不再在此详细描述。

实施例三

如图5-图6b所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：第一、主轴承22上未设置隔热件3；第二、设置在副轴承23上的隔热件3的底壁和周壁上均设有凹槽31。

如图5所示，当凹槽31形成在隔热件3的第一隔热部351上时，凹槽31形成在第一隔热部351的面向气缸21组件的一侧端面上并环绕泵体2的中心轴线；和/或当凹槽 31形成在隔热件3的第二隔热部352上时，凹槽31为多个，多个凹槽31沿泵体2的轴向间隔设置，每个凹槽31为形成在第二隔热部352上的环形槽。

具体到本实施例，参照图5-图6b，设置在副轴承23上的隔热件3的第二隔热部352 的内周壁上设有上下间隔设置的两个凹槽31，两个凹槽31位于气缸21的下部，两个凹槽31与气缸21的外周壁之间分别限定出密闭的两个隔热空间。

由此，通过在副轴承23外侧设置上述的隔热件3，同时隔热件3上设置了凹槽31，形成了上面提到的类似“空气层“的容积腔，增加了传热热阻，降低了整体的传热系数，使得油池内的高温润滑油对气缸21的加热量大幅减少，从而间接地避免泵体2内低温冷媒被加热，有效地提高了压缩机100例如旋转式压缩机的性能和寿命。

本实施例的压缩机100例如旋转式压缩机与实施例一中的主轴承22、气缸21和副轴承23等的结构类似，故不再在此详细描述。

实施例四

如图7-图10c所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：主轴承22上的隔热件3的插脚371向下穿过主轴承22 的法兰部222并延伸至气缸21，副轴承23的第二隔热部352包覆在插脚371的外周侧。

为了便于描述，在本申请以下的内容中，设置在主轴承22上的隔热件3称为第一隔热件37，设置在副轴承23上的隔热件3称为第二隔热件38。如图7所示，第一隔热件 37和第二隔热件38在气缸21组件的外表面处重叠。由此，可以进一步有效防止泵体2 外部的高温冷媒、电机8和润滑油的热量加热工作腔内的低温冷媒，从而进一步提高了压缩机100例如旋转式压缩机的性能和可靠性。具体地，第一隔热件37和第二隔热件 38使得泵体2处于一个相对独立的工作空间，其与上方的电机8、下部的油池直接分离开，使得泵体2内的低温冷媒被壳体1内部的高温冷媒加热的可能性显著降低，而且，实用新型人通过仿真计算发现，泵体2内高温冷媒对泵体2内低温冷媒加热的热量相对传统的没有采用隔热件3的方案减少一半以上，压缩机100的COP性能提升明显。

参照图7并结合图8a-图9b，第一隔热件37上设有周向间隔设置且朝向副轴承23 的方向(例如，图7中向下的方向)延伸的多个第一插脚371，每个第一插脚371内限定出回油通道3711，每个第一插脚371的外表面具有与回油通道3711连通的回油口 3712，第二隔热件38的一部分包覆在多个第一插脚371的外周侧，第二隔热件38上形成有与回油口3712连通且沿第二隔热件38的厚度方向贯通的多个回油孔381。例如，参照图7并结合图8a，第一隔热件37的插脚371有一定长度，其长度延伸到气缸21 的某个位置(例如，气缸21底面的略上方)，在其插脚371位置设置了回油口3712，可以满足压缩机100例如旋转式压缩机实际运行中的回油和润滑需要，充分保证压缩机 100例如旋转式压缩机运行的可靠性。第二隔热件38的长度覆盖气缸21和副轴承23，如图7所示，同时与第一隔热件37形成封闭空间，用以包围泵体2，同时在第二隔热件 38的与第一隔热件37对应的位置处设有回油孔381，与第一隔热件37形成用于回油的通道。

由此，通过设置彼此连通的回油通道3711、回油口3712和回油孔381，泵体2上部的润滑油可以自上向下依次通过回油通道3711、回油口3712和对应的回油孔381流回壳体1底部的油池，从而可以很好地满足压缩机100例如旋转式压缩机实际运行中的回油和润滑需要，充分保证压缩机100例如旋转式压缩机运行的可靠性。

可选地，如图8a和图8b所示，插脚371的内外径与主轴承22上的腰形插孔的内外径形成配合，具体需要满足一定的尺寸要求，如果插脚371内外径大于对应的插孔的内外径，则装配困难；如果插脚371内外径小于对应的插孔的内外径，则存在压缩机100 回油困难的问题，从而会导致压缩机100例如旋转式压缩机润滑问题，使得压缩机100 例如旋转式压缩机的可靠性降低。也就是说，插脚371和对应的插孔需要满足一定的尺寸要求，隔热件3与泵体2形成的封闭空间才能发挥最大的隔热效果，进而最大程度地提高压缩机100例如旋转式压缩机的性能。

进一步地，每个第一插脚371的外表面和第二隔热件38的内表面中的其中一个上形成有限位槽382，每个第一插脚371的外表面和第二隔热件38的内表面中的其中一个上设有与限位槽382配合的限位筋3713。例如，参照图8a-图9b，每个第一插脚371的外表面上设有向外凸出的限位筋3713，第二隔热件38的内表面上设有与限位筋3713对应配合的限位槽382。由此，通过限位筋3713和限位槽382的相互配合，可以将第一隔热件37和第二隔热件38牢靠固定，不易从泵体2上脱落，且使泵体2整体基本处于一个封闭空间，同时，装配简单，操作容易，对实际生产线上的装配不会造成很大的麻烦。

如图7和图9a-图9b所示，第二隔热件38的第二隔热部352的对应副轴承23处的横截面积小于第二隔热部352的对应气缸21组件处的横截面积。此时第二隔热件38的外径不是一致的，即在靠近气缸21位置处的外径较大，在靠近副轴承23位置处的外径较小，这样的设计可以减小材料的使用，从而降低使用成本。当然，如果没有成本要求，第二隔热件38的第二隔热部352还可以设计成同外径的形状，此时第二隔热部352的横截面积沿泵体2的轴向处处相等，理论上，同外径的设计隔热效果会更好，隔热件3 形成的封闭空间发挥的作用使得泵体2的性能能够得到更好地提升。

如图7和图10a-图10c所示，主轴承22和第一隔热件37之间设有平板消音器56，平板消音器56的对应排气阀座的位置处设有朝向远离排气阀座的方向凸出的凸台51，凸台51上形成有与壳体1内部连通的连通孔5112221。具体地，第一隔热件37与平板消音器56配合，平板消音器56的凸台51向上穿过第一隔热件37的通孔2221并延伸到第一隔热件37外，这样使得压缩机100例如旋转式压缩机的高温冷媒可以顺利地排离泵体2。由此，通过设置凸台51，一方面可以防止与排气阀座位置处的限位器产生干涉，另一方面可以形成一个空间，具有局部的消音作用，如图10a-图10c所示。而且，平板消音器56的设计简单，效果十分明显，对采用隔热件3形成封闭空间发挥了很大作用。

可选地，平板消音器56与第一隔热件37可以采用过盈方式进行配合，装配好之后的两者再与第二隔热件38形成封闭的空间，包围泵体2，使泵体2在独立的空间内工作。此时第一隔热件37和第二隔热件38将壳体1内的高温冷媒和润滑油与泵体2隔绝开，避免了壳体1内的高温冷媒和润滑油对泵体2的加热，同时间接地避免主轴承22、副轴承23、气缸21对泵体2内低温冷媒的热量传递，提高了制冷量，降低了入力，从而提高压缩机100的COP，而且，对泵体2下方的油池的扰动降低，润滑油扰动变小，对泵体2的传热量减少，这为泵体2的性能提升和长时间运行提供了足够地有利条件。

在本实施例中，平板消音器56既具有使泵体2压缩的高温冷媒顺利排离泵体2，同时又兼具有消音的作用，对压缩机100例如旋转式压缩机的噪音、性能都有很大的作用，不会因为采用此方案导致对压缩机100例如旋转式压缩机的改动过大，从而加大后续对压缩机100例如旋转式压缩机的重新设计、零件加工、装配等工作量。

由此，通过在主轴承22和副轴承23外侧分别设置隔热件3，同时主轴承22与平板消音器56配合，使得泵体2与隔热件3之间形成了封闭的隔热空间，降低了外界热量对泵体2内吸入的低温冷媒的加热量，增加了传热热阻，类似“空气层”的隔热空间相对泵体2和隔热件3来说，其导热系数相差几个甚至十几个数量级，从而成功的降低了传热系数，提高压缩机100的性能和可靠性。

本实施例的压缩机100例如旋转式压缩机与实施例一中的主轴承22、气缸21和副轴承23等的结构类似，故不再在此详细描述。

实施例五

如图11-图12b所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：隔热件3的远离主轴承22的一侧设有两个消音器6，螺钉7穿过这两个消音器6、隔热件3上的垫圈39、主轴承22后与气缸21螺纹连接。

在主轴承22上布置隔热件3，解决了泵体2上方高温冷媒对泵体2主轴承22表面的加热，起到了抑制低温冷媒被加热的作用，三者可以通过传统的采用螺钉7依次穿过隔热件3和主轴承22固定的方式进行固定。然而，上述螺钉7的固定方式可能会引起可靠性问题，即由于隔热件3的热膨胀系数远远大于金属的热膨胀系数，在压缩机100 例如旋转式压缩机经过长时间运行后，螺钉7会出现失效问题，例如，出现螺钉7松动甚至脱落的危险，从而影响压缩机100例如旋转式压缩机的使用，严重的甚至会出现危及人类生命的危险。

为了避免上述问题，在隔热件3设在主轴承22和副轴承23中的至少一个上时，隔热件3通过螺钉7连接在主轴承22和副轴承23中的上述至少一个上，具体地，隔热件 3上可以形成有让位孔，让位孔内设有垫圈39，垫圈39的远离气缸21组件的一端端面凸出于隔热件3的对应让位孔处的一端端面、或垫圈39的远离气缸21组件的一端端面与隔热件3的对应让位孔处的一端端面平齐，螺钉7穿过垫圈39、对应的主轴承22或副轴承23后与气缸21组件螺纹连接。由此，可以避免螺钉7的作用力直接作用在隔热件3上。

具体到本实施例，参照图11-图12b，第一隔热件37上具有让位孔，用于放置垫圈 39，消音器6布置在第一隔热件37的上方，螺钉7通过依次穿过消音器6、垫圈39、主轴承22和气缸21的方式将上述这几个部件进行固定。其中，垫圈39的高度可以高于第一隔热件37，这样的目的是防止出现上述提到的螺钉7失效、松动或者脱落的问题，因为如果垫圈39的高度低于第一隔热件37，那么垫圈39的作用没有得以发挥，螺钉7 的预紧力还是存在于隔热件3上，这种情况下，无论垫圈39放置与否，都会出现上面所说的螺钉7松动甚至脱落的问题，从而会导致压缩机100例如旋转式压缩机的可靠性受到威胁，对用户造成不可挽回的损失。

可选地，垫圈39和第一隔热件37可以分别作为独立的两个部件使用。当然，本实用新型不限于此，垫圈39还可以与第一隔热件37一体成型，例如，可以采用特定工艺预先将垫圈39固定在隔热件3的让位孔内，使垫圈39和第一隔热件37成为一个部件，这样可以减少组装时部件的数量，提高组装、生产效率。

本实施例的压缩机100例如旋转式压缩机与实施例一中的主轴承22、气缸21和副轴承23等的结构类似，故不再在此详细描述。

实施例六

如图13-图14c所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：第一、隔热件3采用卡扣32结构的方式与主轴承22 相连；第二、副轴承23上未设置隔热件3。

具体地，参照图13-图14b，主轴承22的法兰部222上形成有周向间隔设置的多个通孔2221，隔热件3上设有穿过多个通孔2221的多个卡扣32结构，每个卡扣32结构的自由端(例如，图14a的下端)具有卡口部321，卡口部321与法兰部222之间设有弹性件4。其中，每个卡扣32结构可以包括间隔设置的两个卡扣32，两个卡扣32的自由端分别设有朝向背离彼此的方向延伸的上述卡口部321。可选地，弹性件4为弹簧(如图14c所示)或弹性波纹管。

由此，通过采用卡扣32结构和弹性件4的方式，弹性件4止抵在主轴承22的法兰部222和卡扣32结构的卡口部321之间，能够通过弹性件4的弹力将隔热件3牢靠地固定在主轴承22上，使得隔热部件不会脱落于泵体2，得以发挥其隔热的效果，抑制了高温冷媒与润滑油对泵体2内低温冷媒的传热。而且，隔热件3与主轴承22的这种固定方式，装配简单，有利于提高在量产过程中的装配效率。

本实施例中的主轴承22与传统的主轴承22相比，增加了与卡扣32结构配合的通孔 2221，对主轴承22的加工工艺不会产生较大影响，同时，该主轴承22与传统的主轴承 22相比，其外径、厚度等没有大的变化，充分保证了主轴承22在压缩机100例如旋转式压缩机中发挥的作用，对于采用隔热件3降低压缩机100传热损失的方案，此主轴承 22既发挥了提高性能作用，又避免了隔热件3只能停留在理论设计上的可能。

另外，通过卡扣32结构和弹性件4的方式将隔热件3固定在主轴承22外侧，最大程度地保证了压缩机100例如旋转式压缩机的可靠性；隔热件3在主轴承22外侧，结构规划十分合理，同时亦可避免由于隔热件3的存在导致的调芯困难的问题，有利于装配工艺，具体地，在装配泵体2时，可以在调芯结束后，再进行隔热件3的安装工序；对于泵体2的装配工艺未造成任何冗余的不良影响，对于后续的压缩机100的装配过程也没有产生干涉。

本实施例的压缩机100例如旋转式压缩机与实施例一中的主轴承22、气缸21和副轴承23等的结构类似，故不再在此详细描述。

实施例七

如图15-图17b所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：第一、隔热件3通过凸起部和凹入部231的配合连接至副轴承23上；第二、主轴承22上未设置隔热件3。

隔热件3的第二隔热部352的内周面和副轴承23的外周面中的其中一个上设有凹入部231，隔热件3的第二隔热部352的内周面和副轴承23的外周面中的另一个上设有配合在凹入部231内的凸出部3521。具体到本实施例，参照图15-图17b，凹入部231形成在副轴承23的外周面并沿副轴承23的周向环形延伸，凸出部3521设在隔热件3的第二隔热部352的内周面上并形成为向外凸出的环形筋。

由此，本实施例中的副轴承23与传统的副轴承23相比，增加了与凸出部3521配合的凹入部231，对副轴承23的加工工艺不会产生较大影响，同时，该副轴承23与传统的副轴承23相比，其外径、厚度等没有大的变化，充分保证了副轴承23在压缩机100 例如旋转式压缩机中发挥的作用，对于采用隔热件3降低压缩机100传热损失的方案，此副轴承23既发挥了提高性能作用，又避免了隔热件3不能在压缩机100使用的情况，有利于提高在量产过程中的装配效率。

另外，通过凸起部和凹入部231的方式将隔热件3固定在副轴承23外侧，最大程度地保证了压缩机100例如旋转式压缩机的可靠性；隔热件3在副轴承23外侧，结构规划十分合理，同时亦可避免由于隔热件3的存在导致的调芯困难的问题，有利于装配工艺，具体地，在装配泵体2时，可以在调芯结束后，再进行隔热件3的安装工序；对于泵体2的装配工艺未造成任何冗余的不良影响，对于后续的压缩机100的装配过程也没有产生干涉。

本实施例的压缩机100例如旋转式压缩机与实施例一中的主轴承22、气缸21和副轴承23等的结构类似，故不再在此详细描述。

隔热部件方案在压缩机100内的实施，既降低了排气阻力损失，又减少了壳体1内高温冷媒和冷冻机油对泵体2压缩容积内低温冷媒的加热量，泵体2的工作环境处于相对独立的空间，使得泵体2表面被高温冷媒和冷冻机油干扰的程度显著降低；同时，由于在隔热部件上形成了凹槽31的类似“空气层“的隔热容积，增加了高温冷媒和高温冷冻机油对压缩容积内低温冷媒的传热热阻，降低了其传热系数，有效降低对低温冷媒的加热量；综合来看，此隔热部件方案既达到了性能提升的目的，也为压缩机100的寿命延长提供了保障，是非常好的泵体2隔热解决方案，值得推广。

可以理解的是，无论是上排气的压缩机100，在第一隔热件37上设置插脚371，如果实际压缩机100采用的是下排气或者双排气；亦或者是泵体2通过气缸21固定在壳体1内的压缩机100、泵体2通过机架固定在壳体1内的压缩机100，同样可以根据实际结构进行相应的设计，但设计思想应当是基于本实用新型的隔热件3的思想进行的，同样会发挥出封闭空间内泵体2处于独立空间工作减小过热的作用。

根据本实用新型实施例的压缩机100例如旋转式压缩机，通过采用隔热件3，压缩机100例如旋转式压缩机的壳体1内的高温冷媒和润滑油对泵体2内的低温冷媒的传热量大幅减少，对泵体2的寿命和性能帮助巨大，这将给压缩机100例如旋转式压缩机的容积效率和性能水平带来显著地提升。

如图20所示，根据本实用新型第二方面实施例的制冷系统200，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的压缩机100。可选地，制冷系统200可以应用于空调器。但不限于此。

根据本实用新型实施例的制冷系统200，通过采用上述的压缩机100，制冷系统200 的制冷性能有明显提升。

根据本实用新型实施例的制冷系统200的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。