一种车载充气系统的制作方法

本实用新型涉及车辆辅助装备技术领域，尤其涉及一种车载充气系统。

背景技术：

车载打气泵又叫充气机、打气机、充气泵，通过内部马达的运转来工作。原理：马达运转，抽气时，连通器的阀门被大气的气压冲开，气体进入气筒，而向轮胎中打气时，阀门又被气筒内的气压关闭，气体就进入了轮胎中。

现有技术中也存在一些充气泵，但是现有技术中的部分充气泵采用了大型电机，其存在的主要问题是产品结构体积庞大，结构复杂，不适合车载使用；这种充气泵其装配零件也较多，缺乏系统性工艺加工设计，同时其整体的产品以及结构布局都较为混乱，造成其使用性能不佳。

综上，如何克服传统技术的上述技术缺陷是本领域技术人员急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种车载充气系统，以解决上述问题。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型还提供了一种车载充气系统，包括进气管路、充气管路和连接在进气管路和充气管路之间的充气泵装置；

所述充气泵装置包括充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件；所述集成一体式支架包括气缸部、连接在气缸部一侧的竖向支撑板部和垂直于所述竖向支撑板部的横向支撑槽部；所述气缸部的内部用于设置所述活塞组件；所述竖向支撑板部用于支撑所述主驱动齿轮和所述凸轮；所述横向支撑槽部用于连接支撑连接所述电机；

所述竖向支撑板部的表面上设置有第一轴承安装孔；所述连杆的表面上设置有第二轴承安装孔；

所述电机的输出轴与所述传动齿轮键连接；所述传动齿轮与所述主驱动齿轮啮合；所述主驱动齿轮与所述第一转动轴的一端配合，且所述第一转动轴的另一端与所述凸轮配合；所述主驱动齿轮用于通过第一转动轴转动带动所述凸轮转动；且所述第一轴承套接在所述第一转动轴上；所述第一轴承设置在所述竖向支撑板部的第一轴承安装孔内形成轴孔配合；

所述凸轮还与第二转动轴的一端配合，所述第二转动轴的另一端与所述连杆的顶端配合，所述连杆的底端与所述活塞组件连接；所述凸轮用于通过自身转动带动所述连杆底端连接的活塞组件做直线反复运动；且所述第二轴承套接在所述第二转动轴上；所述第二轴承设置在所述连杆的第二轴承安装孔内形成轴孔配合；

所述充气阀座包括三个通道管腔，其中一个通道管腔连通所述气缸部，另一个通道管腔连通所述进气管路，再一个通道管腔连通所述充气管路。

优选的，作为一种可实施方案；位于所述竖向支撑板部的表面上还设置有螺栓穿孔和螺栓；所述电机的端面上设置有螺栓安装孔，所述螺栓穿过所述竖向支撑板部上的螺栓穿孔与所述电机的端面上的螺栓安装孔螺纹配合。

优选的，作为一种可实施方案；所述螺栓安装孔具体为两个，两个螺栓安装孔分别设置在所述竖向支撑板部的底部位置处；且所述第一轴承安装孔设置在所述竖向支撑板部的顶部位置处。

优选的，作为一种可实施方案；所述主驱动齿轮的中心处设置有第一安装孔；所述第一安装孔与所述第一转动轴形成转动配合(上述第一安装孔与第一转动轴连接可以选用多种形式，例如通过键连接或是其他方式固定连接)。

优选的，作为一种可实施方案；所述凸轮的中心处设置有第二安装孔，且远离中心处的一端还设置有第三安装孔；所述凸轮的第二安装孔与所述第一转动轴形成转动配合(注意此时选用固定连接，例如通过键连接或是其他方式固定连接)；所述凸轮的第三安装孔与所述第二转动轴形成转动配合(注意此时不选用固定连接，或是轴孔配合两种配合形式)。

优选的，作为一种可实施方案；所述第二轴承安装孔与所述第二转动轴形成转动配合(注意此时不选用固定连接，或是轴孔配合两种配合形式)；所述活塞组件包括圆柱形活塞，且圆柱形活塞的圆周壁上设置有密封安装槽；该密封安装槽内嵌入设置有O型密封圈。

优选的，作为一种可实施方案；所述集成一体式支架的气缸部靠近电机的一侧平面设置有多条散热筋板；多条散热筋板沿着所述气缸部靠近电机的一侧平面上均匀间隔分布设置；所述集成一体式支架的横向支撑槽部的底部设置有多条散热筋板。

优选的，作为一种可实施方案；所述主驱动齿轮、所述连杆以及所述充气阀座均为工程注塑塑料结构件；所述工程注塑塑料结构件具体为PEEK、PE、ABS中的任意一种。

优选的，作为一种可实施方案；所述集成一体式支架为铝铸件、铝合金铸件或是钢铁铸件。

优选的，作为一种可实施方案；所述车载充气系统还包括充气嘴；所述充气嘴与所述充气管路的末端连通。

优选的，作为一种可实施方案；所述车载充气系统还包括电源线，接口装置；所述接口装置的一端为点烟器连接头或是USB连接头，所述接口装置的另一端与所述电源线电连接；所述电源线还与所述电机电连接。

与现有技术相比，本实用新型实施例的优点在于：

本实用新型提供的一种车载充气系统，分析上述车载充气系统的主要结构可知：上述车载充气系统，其主要由进气管路、充气管路和连接在进气管路和充气管路之间的充气泵装置；其中充气泵装置包括充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件；集成一体式支架包括气缸部、连接在气缸部一侧的竖向支撑板部和垂直于竖向支撑板部的横向支撑槽部；气缸部的内部用于设置活塞组件；竖向支撑板部用于支撑主驱动齿轮和凸轮；横向支撑槽部用于连接支撑连接电机；

竖向支撑板部的表面上设置有第一轴承安装孔；连杆的表面上设置有第二轴承安装孔；

电机的输出轴与传动齿轮键连接；传动齿轮与主驱动齿轮啮合；主驱动齿轮与第一转动轴的一端配合，且第一转动轴的另一端与凸轮配合；主驱动齿轮用于通过第一转动轴转动带动凸轮转动；且第一轴承套接在第一转动轴上；第一轴承设置在竖向支撑板部的第一轴承安装孔内形成轴孔配合；

凸轮还与第二转动轴的一端配合，第二转动轴的另一端与连杆的顶端配合，连杆的底端与活塞组件连接；凸轮用于通过自身转动带动连杆底端连接的活塞做直线反复运动；且第二轴承套接在第二转动轴上；第二轴承设置在连杆的第二轴承安装孔内形成轴孔配合；

充气阀座包括三个通道管腔，其中一个通道管腔连通气缸部，另一个通道管腔连通进气管路，再一个通道管腔连通充气管路。

在上述具体结构中，本实用新型提供的一种车载充气系统其采用了充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件等构成的充气装置的结构设计，其结构较为简单；在其具体机械运动过程中，其通过小型电机输出动力，然后通过传动齿轮转动带动主驱动齿轮，然后利用主驱动齿轮转动同步带动凸轮转动，然后利用凸轮转动原理带动连杆运动，最后通过活塞组件在气缸部内实施往复运动；在上述过程中，由于活塞组件在气缸部的往复运动可以保证气缸部底部(即充气阀座)不断的充气和输出放气动作(即通过充气管路)实施打气动作。本实用新型提供的一种车载充气系统其充气动作实施简洁快速，充气打气效率高，系统损耗小；同时车载充气系统还采用了集成一体式支架的结构设计，其将气缸部、竖向支撑板部和垂直于竖向支撑板部的横向支撑槽部等集成在一体式结构上，这样避免了传统技术中大量复杂结构零件的加入，同时也减少了相互之间复杂的装配关系；上述集成一体式支架可以安装连接电机，同时还可以支撑安装主驱动齿轮、凸轮以及传动齿轮等结构；本实用新型提供的一种车载充气系统其，其采用了系统性加工设计，同时其内部结构布局设计都更为合理，进而保证了车载充气系统在体积较小的情况下，仍然可以保证其产品的结构性以及使用性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的车载充气系统的整体装配结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置处于凸轮旋转至高点位置状态的一视角下立体结构示意图；

图3为图2的本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的另一视角下立体结构示意图；

图4为图2的本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的主视结构示意图；

图5为图2的本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的侧视结构示意图；

图6为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置中凸轮旋转至低点位置状态的一视角下立体结构示意图；

图7为图6的本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的主视结构示意图；

图8为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置中的集成一体式支架、主驱动齿轮、传动齿轮、凸轮立体装配结构示意图；

图9为图8的另一视角下的立体装配结构示意图；

图10为图8的本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置拆掉凸轮后结构示意图；

图11为图10的本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置拆掉第一转动轴后结构示意图；

图12为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的集成一体式支架零件结构示意图；

图13为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的凸轮与第一转动轴、第二转动轴之间装配结构示意图；

图14为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的主驱动齿轮零件结构示意图；

图15为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的传动齿轮零件结构示意图；

图16为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的电机零件结构示意图；

图17为本实用新型实施例一提供的车载充气系统中的充气泵装置的连杆、活塞组件装配结构示意图。

标号：

进气管路1；

充气管路2；

充气阀座3；

集成一体式支架4；气缸部41；竖向支撑板部42；横向支撑槽部43；散热筋板44；第一轴承安装孔421；螺栓穿孔422；螺栓423；

电机5；螺栓安装孔51；

传动齿轮6；

主驱动齿轮7；第一安装孔71；

第一转动轴8；

第一轴承9；

凸轮10；第二安装孔101；第三安装孔102；

第二转动轴11；

第二轴承12；

连杆13；第二轴承安装孔131；

活塞组件14；

充气嘴15。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，某些指示的方位或位置关系的词语，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例一

参见图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7，本实用新型实施例一提供了一种车载充气系统，包括进气管路1、充气管路2和连接在进气管路1和充气管路2之间的充气泵装置；

所述充气泵装置包括充气阀座3、集成一体式支架4(另参见图10－图12)、电机5(另参见图16)、传动齿轮6(另参见图15)、主驱动齿轮7(另参见图14)、第一转动轴8、第一轴承9、凸轮10(另参见图13)、第二转动轴11、第二轴承12、连杆13、活塞组件14；所述集成一体式支架4包括气缸部41、连接在气缸部一侧的竖向支撑板部42和垂直于所述竖向支撑板部的横向支撑槽部43；所述气缸部41的内部用于设置所述活塞组件14；所述竖向支撑板部42用于支撑所述主驱动齿轮7和所述凸轮10；所述横向支撑槽部43用于连接支撑连接所述电机5；

所述竖向支撑板部42的表面上设置有第一轴承安装孔421；所述连杆13的表面上设置有第二轴承安装孔131；

所述电机5的输出轴与所述传动齿轮6键连接；所述传动齿轮6与所述主驱动齿轮7啮合；所述主驱动齿轮7与所述第一转动轴8的一端配合，且所述第一转动轴8的另一端与所述凸轮10配合；所述主驱动齿轮7用于通过第一转动轴8转动带动所述凸轮10转动；且所述第一轴承9套接在所述第一转动轴8上；所述第一轴承9设置在所述竖向支撑板部42的第一轴承安装孔421内形成轴孔配合；

所述凸轮10还与第二转动轴11的一端配合，所述第二转动轴11的另一端与所述连杆13的顶端配合，所述连杆13的底端与所述活塞组件14连接；所述凸轮10用于通过自身转动带动所述连杆13底端连接的活塞组件14做直线反复运动；且所述第二轴承12套接在所述第二转动轴11上；所述第二轴承12设置在所述连杆13的第二轴承安装孔131内形成轴孔配合；

所述充气阀座3包括三个通道管腔，其中一个通道管腔连通所述气缸部41，另一个通道管腔连通所述进气管路1，再一个通道管腔连通所述充气管路2。在上述具体结构中，随着凸轮的转动动作，可以实现连杆与凸轮转动被带动到不同的位置处；其中图2－图5示意了凸轮旋转至高点位置状态的结构示意图；图6－图7则示意了凸轮旋转至低点位置状态的结构示意图；同时图8为集成一体式支架、主驱动齿轮、传动齿轮、凸轮等结构立体装配结构示意图；同时图9为图8的另一视角下的立体装配结构示意图。

分析上述车载充气系统的主要结构可知：上述车载充气系统，其主要由进气管路、充气管路和连接在进气管路和充气管路之间的充气泵装置；其中充气泵装置包括充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件；集成一体式支架包括气缸部、连接在气缸部一侧的竖向支撑板部和垂直于竖向支撑板部的横向支撑槽部；气缸部的内部用于设置活塞组件；竖向支撑板部用于支撑主驱动齿轮和凸轮；横向支撑槽部用于连接支撑连接电机；充气阀座包括三个通道管腔，其中一个通道管腔连通气缸部，另一个通道管腔连通进气管路，再一个通道管腔连通充气管路。

在上述具体结构中，本实用新型提供的一种车载充气系统其采用了充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件等构成的充气装置的结构设计，其结构较为简单；在其具体机械运动过程中，其通过小型电机输出动力，然后通过传动齿轮转动带动主驱动齿轮，然后利用主驱动齿轮转动同步带动凸轮转动，然后利用凸轮转动原理带动连杆运动，最后通过活塞组件在气缸部内实施往复运动；在上述过程中，由于活塞组件在气缸部的往复运动可以保证气缸部底部(即充气阀座)不断的充气和输出放气动作(即通过充气管路)实施打气动作。本实用新型提供的一种车载充气系统其充气动作实施简洁快速，充气打气效率高，系统损耗小；同时车载充气系统还采用了集成一体式支架的结构设计，其将气缸部、竖向支撑板部和垂直于竖向支撑板部的横向支撑槽部等集成在一体式结构上，这样避免了传统技术中大量复杂结构零件的加入，同时也减少了相互之间复杂的装配关系；上述集成一体式支架可以安装连接电机，同时还可以支撑安装主驱动齿轮、凸轮以及传动齿轮等结构；本实用新型提供的一种车载充气系统其，其采用了系统性加工设计，同时其内部结构布局设计都更为合理，进而保证了车载充气系统在体积较小的情况下，仍然可以保证其产品的结构性以及使用性能。

同时本实用新型提供的一种变速器呼吸系统，其由于不需要额外的布置空间，结构简单、实用性更强。

下面对本实用新型实施例提供的车载充气系统的具体结构以及具体技术效果做一下详细的说明：

基于上述实施例基础之上，进一步地，如图10以及图11、图12所示，位于所述竖向支撑板部42的表面上还设置有螺栓穿孔422和螺栓423；所述电机5的端面上设置有螺栓安装孔51，所述螺栓423穿过所述竖向支撑板部42上的螺栓穿孔422与所述电机的端面上的螺栓安装孔51螺纹配合。

所述螺栓安装孔具体为两个，两个螺栓安装孔分别设置在所述竖向支撑板部的底部位置处；且所述第一轴承安装孔设置在所述竖向支撑板部的顶部位置处。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，其竖直支撑部上设计了螺栓穿孔结构，同时还可配套安装螺栓；同时还需要在电机端面上设计螺栓安装孔，这样螺栓就可以从竖直支撑部(安装有凸轮的这一侧)穿过并进入到所述竖向支撑板部上的螺栓穿孔内，随后与所述电机的端面上的螺栓安装孔螺纹配合，从而将电机安装在集成一体式支架上(具体为两个螺栓与、两个螺栓穿孔和两个螺栓安装孔进行稳固可靠的固定连接配合)。

基于上述实施例基础之上，进一步地，如图14所示，所述主驱动齿轮7的中心处设置有第一安装孔71；所述第一安装孔71与所述第一转动轴8形成转动配合(上述第一安装孔与第一转动轴连接可以选用多种形式，例如通过键连接或是其他方式固定连接)。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，其在主驱动齿轮的中心处设计了第一安装孔，然后第一转动轴搭配第一轴承安装在第一安装孔内，从而保证第一安装孔与第一转动轴形成转动配合，保证主驱动齿轮的驱动联动作用。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述凸轮10的中心处设置有第二安装孔101，且远离中心处的一端还设置有第三安装孔102；所述凸轮的第二安装孔101与所述第一转动轴8形成转动配合(注意此时选用固定连接，例如通过键连接或是其他方式固定连接)；所述凸轮10的第三安装孔102与所述第二转动轴11形成转动配合(注意此时不选用固定连接，或是轴孔配合两种配合形式)。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，其还在凸轮的中心处安装设计了第二安装孔，并且在远离中心处的一端(即凸轮边缘端)设计了第三安装孔；同时的配合关系包括两个方面；一方面，凸轮的第二安装孔与第一转动轴形成转动配合；另一个方面要求：所述凸轮的第三安装孔与所述第二转动轴形成转动配合。通过上述配合关系可以保证凸轮转动，同时并保证其可以驱动连杆完成联动动作。

基于上述实施例基础之上，进一步地，如图17所示，所述连杆13的表面上设置有第二轴承安装孔131；所述第二轴承安装孔131与所述第二转动轴11形成转动配合(注意此时不选用固定连接，或是轴孔配合两种配合形式)。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，其在连杆的表面上设计了第二轴承安装孔；该第二轴承安装孔与第二转动轴形成转动配合，利用该连杆的运动，可以进一步驱动带动气缸部内的活塞组件的运动动作。

上述活塞组件包括圆柱形活塞，且圆柱形活塞的圆周壁上设置有密封安装槽；该密封安装槽内嵌入设置有O型密封圈。

基于上述实施例基础之上，进一步地，如图12所示，所述集成一体式支架4的气缸部靠近电机的一侧平面设置有多条散热筋板44；多条散热筋板44沿着所述气缸部靠近电机的一侧平面上均匀间隔分布设置；所述集成一体式支架4的横向支撑槽部的底部设置有多条散热筋板44。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，上述集成一体式支架采用了一体式结构设计，因此其结构上集成大量结构(例如电机以及传动齿轮和主驱动齿轮等)这样就要求集成一体式支架具有较好的散热性能；为此其在气缸部靠近电机的一侧平面设置有多条散热筋板；同时还在横向支撑槽部的底部设置有多条散热筋板；杉树多条散热筋板的均匀间隔分布设置可以保证集成一体式支架的散热更均匀，同时可以保障散热效果也更显著。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述主驱动齿轮、所述连杆以及所述充气阀座均为工程注塑塑料结构件；所述工程注塑塑料结构件具体为PEEK、PE、ABS中的任意一种。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，上述主驱动齿轮、连杆以及充气阀座都选择使用工程注塑塑料结构件，因为上述工程注塑塑料结构件，使用性能良好，重量轻，传动稳定，适合联动作用和动作；所述工程注塑塑料结构件具体为PEEK、PE、ABS中的任意一种。

在本实用新型实施例的具体技术方案中，上述材质的工程塑料结构件都具有较好的结构可靠性，同时可以反复动作不易发生结构损害问题。例如PP注塑结构件、PE工程塑料件、PET注塑件结构件、PEEK注塑结构件、ABS注塑结构件中的一种。上述工程塑料是可以作为结构材料本实用新型实施例中主驱动齿轮、连杆以及充气阀座的主要结构材料，工程塑料有良好的机械性能和尺寸稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能，可以作为工程结构件的塑料。同时上述材质的上盖其硬度、抗冲击力、抗老化性也更优。

基于上述实施例基础之上，进一步地，所述集成一体式支架4为铝铸件、铝合金铸件或是钢铁铸件。

需要说明的是，铝合金铸件是以熔融金属充填铸型，获得各种形状零件毛坯的铝合金。具有低密度，比强度较高，抗蚀性和铸造工艺性好，受零件结构设计限制小等优点。分为Al－Si和Al－Si－Mg－Cu为基的中等强度合金；Al－Cu为基的高强度合金；Al－Mg为基的耐蚀合金；Al－Re为基的热强合金。大多数需要进行热处理以达到强化合金、消除铸件内应力、稳定组织和零件尺寸等目的。上述铝合金铸件被广泛用于制造汽车的气缸盖、变速箱和活塞，仪器仪表的壳体和增压器泵体等零件。

同时，铝铸件是指是采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而得到的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常就称为铝压铸件。本实用新型实施例中的集成一体式支架选择使用上述结构，可以保证车载充气系统的实用性更好，系统工艺设计更简单，成本更低廉。

基于上述实施例基础之上，进一步地，如图1所示，所述车载充气系统还包括充气嘴15；所述充气嘴15与所述充气管路2的末端连通。所述车载充气系统还包括电源线，接口装置(图中未示出)；所述接口装置的一端为点烟器连接头或是USB连接头，所述接口装置的另一端与所述电源线电连接；所述电源线还与所述电机电连接。

需要说明的是，在本实用新型实施例的具体技术方案中，该车载充气系统同时还包括充气嘴；充气嘴与充气管路的末端连通，通过充气装置结合充气管路，进行输送增压打气，最后通过充气嘴为汽车轮胎充气打气；另外该车载充气系统还设置了电控部分，该电控部分主要由电源线，接口装置(包括过载保护器以及接口电路等)，该接口装置的一端为点烟器连接头或是USB连接头，这样可以保证本实用新型实施例提供的车载充气系统通过车内通用的USB接口以及点烟器接口为该车载充气系统提供电能，最终驱动车载充气系统正常工作运转实现打气动作。

本实用新型实施例提供的车载充气系统具有如下方面的技术优势：

一、本实用新型实施例提供的车载充气系统，其结构设计更合理；其中，上述车载充气系统，其主要由进气管路、充气管路和连接在进气管路和充气管路之间的充气泵装置；其中充气泵装置包括充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件；集成一体式支架包括气缸部、连接在气缸部一侧的竖向支撑板部和垂直于竖向支撑板部的横向支撑槽部；很显然，上述充气阀座、集成一体式支架、电机、传动齿轮、主驱动齿轮、第一转动轴、第一轴承、凸轮、第二转动轴、第二轴承、连杆、活塞组件等具体结构之间的连接关系以及位置关系都有合理的布局设计；因此本实用新型实施例提供的车载充气系统，其技术构造更合理，且功能更加完善，实用性也更强。

二、本实用新型实施例提供的车载充气系统，其充气动作实施简洁快速，充气打气效率高，系统损耗小；同时车载充气系统还采用了集成一体式支架的结构设计，避免了传统技术中大量复杂结构零件的加入，同时也减少了相互之间复杂的装配关系；其内部结构布局设计都更为合理，进而保证了车载充气系统在体积较小的情况下，仍然可以保证其产品的结构性以及使用性能。

三、本实用新型实施例提供的车载充气系统，其由于不需要额外的布置空间，结构简单，节省了使用空间，这样也有利于快速装配、拆卸更换，同时其还具有实用性更强、使用性能稳定可靠等诸多方面的技术优势。

基于以上诸多显著的技术优势，本实用新型提供的车载充气系统必将带来良好的市场前景和经济效益。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。