吹塑机合模装置的增压油缸的制作方法

本实用新型属于中空塑料制品成型机械技术领域，具体涉及一种吹塑机合模装置的增压油缸。

背景技术：

公知的中空塑料制品成型机械通常包括机座、设置在机座上的模架移动装置、与模架移动装置传动连接的并且在模架移动装置的工作下彼此合拢或斥开的左、右模架和安装在左、右模架上的合模装置（如CN106827313A）。用于吹制中空塑料制品的一对半模中的其中一个半模如左半模安装在前述的左模架（也称“前模架”）上，而一对半模中的另一个半模如右半模安装在前述的右模架（也称“后模架”）上，左、右半模彼此对应。在吹塑机合模装置合模时，首先由模架移动装置工作，使左、右模架彼此合拢，从而由左、右模带动固定在左、右模架相向一侧的前述一对半模即左、右半模合拢（业界习惯称“合模”）。待一对半模合拢后通常由锁模装置工作而使一对半模锁紧。

前述锁模装置的积极意义是：使一对半模（即左、右半模）充分闭合，以避免在吹制成型的中空塑料容器产品上在合模面部位出现飞边（也称“废边”），保障产品质量。能使一对半模充分闭合的装置可在公开的中国专利文献中见诸，如CN101502999B（中空塑料成型机的合模锁紧机构）、CN102848558B（中空塑料制品成型机的锁模装置）和CN103538244B（中空塑料制成成型机的锁模装置结构），等等。

利用增压油缸保障一对半模的合模效果是目前业界普遍使用的技术手段，并且在公开的中国专利文献中同样可以见诸，如CN201339617Y推荐有“一种增压油缸”以及CN202789782U提供有“增压型油缸”，等等。典型的如CN205298095U介绍的能应用于吹塑机、注塑机、压力机械等凡需较大锁紧力场合的“一种增压油缸”，该专利的增压和卸压原理可参见其说明书第0014至0017段并且该专利客观上能兑现其在说明书第0018段记载的技术效果，但是由于将高压顺序阀（即“油路通道启闭机构”）游离于油缸设置，因而不仅结构松散，而且对高压顺序阀的保护不利，因此仍有改进的必要，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种有助于体现优异的自动增压和自动卸压效果而藉以满足吹塑机的开合模要求、有利于将用于控制增压活塞的增压活塞油腔与缸体右端盖的缸体右端盖进油腔之间的油路通道开启或关闭的油路通道启闭机构设置在增压活塞油腔内而藉以体现结构的紧凑化、有益于利用缸体右端盖进油腔与增压缸的增压缸腔之间的大小面积差达到高效而理想的增压效果的吹塑机合模装置的增压油缸。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种吹塑机合模装置的增压油缸，包括一缸体、一缸体左端盖、一增压缸、一缸体右端盖和一活塞杆，在缸体的左端侧部开设有一缸体进出油孔，缸体左端盖与缸体的左端端面固定，增压缸与缸体的右端固定，在该增压缸上开设有一单向阀油孔以及一单向阀腔，单向阀腔与单向阀油孔相通并且在该单向阀腔内设置有一单向阀，缸体右端盖与增压缸连接，在该缸体右端盖的缸体右端盖底壁上开设有一端盖进出油孔，活塞杆左右移动地设置在缸体内，该活塞杆的左端伸展到缸体左端盖的左侧并且固定有一活塞杆连接头，在活塞杆的右端构成有一活塞，在该活塞的外壁上设置有活塞密封圈，该活塞密封圈与缸体的内壁密封配合，藉由活塞而在缸体内形成一有杆腔，该有杆腔位于活塞的左侧并且与所述的缸体进出油孔相通；一增压活塞和一增压活塞顶盖，增压活塞左右移动地设置在缸体右端盖的增压活塞腔内并且与增压活塞腔的增压活塞腔腔壁密封配合，在增压活塞的左侧中央位置延伸有一增压活塞柱，该增压活塞柱以密封状态与增压缸的增压缸腔的增压缸腔腔壁滑动配合，藉由增压活塞将所述的增压活塞腔分隔为位于增压活塞的左侧的油腔和位于增压活塞的右侧的右端盖进油腔，油腔与所述的单向阀相通，所述端盖进出油孔与右端盖进油腔相通，增压活塞顶盖与所述增压活塞柱的左端端面固定，并且在该增压活塞顶盖上开设有复数个增压活塞顶盖油孔，该复数个增压活塞顶盖油孔与所述的增压缸腔相通并且还与增压活塞柱的增压活塞油腔相通，而该增压活塞油腔通过开设在增压活塞油腔的增压活塞油腔底壁的中心位置的增压活塞油腔通油孔与所述的右端盖进油腔相通；一油路通道启闭机构，该油路通道启闭机构在对应于所述增压活塞油腔通油孔的位置设置在所述的增压活塞油腔内并且与所述的增压活塞顶盖连接。

在本实用新型的一个具体的实施例中，在所述缸体的左端的外壁上并且位于所述缸体进出油孔的右侧的位置固定有一缸体固定座，在该缸体固定座上并且围绕缸体固定座的圆周方向间隔开设有缸体固定座螺栓孔，在缸体的右端内壁上构成有增压缸连接柱配接内螺纹；所述缸体左端盖通过间隔分布的缸体左端盖固定螺钉与所述缸体的左端端面固定，在缸体左端盖的右侧的中央位置延伸有一左端盖缸体配合座，该左端盖缸体配合座插入缸体内并且在该左端盖缸体配合座的外壁上嵌设有一左端盖外密封圈，该左端盖外密封圈与缸体的内壁密封配合，在缸体左端盖的中心位置构成有一左端盖活塞柱配合孔，在该左端盖活塞柱配合孔的孔壁上嵌设有复数个左端盖内密封圈，该复数个左端盖内密封圈与所述的活塞杆密封配合；在所述增压缸的左侧的中心位置延伸有一增压缸连接柱，在该增压缸连接柱的外壁上设有增压缸连接柱外螺纹以及设有一增压缸连接柱密封圈，该增压缸连接柱外螺纹与所述的增压缸连接柱配接内螺纹螺纹配接，而增压缸连接柱密封圈与缸体的内壁密封配合，在增压缸连接柱上开设有一压力表油孔，该压力表油孔的一端与所述的增压缸腔相通，而另一端配接一压力表；在增压缸的右侧中心位置延伸有一增压缸右密封座，该增压缸右密封座探入到所述的油腔内并且在该增压缸右密封座的外壁上嵌设有一增压缸右密封座密封圈，该增压缸右密封座密封圈与油腔的油腔壁密封配合。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的单向阀包括一单向阀阀芯、一单向阀弹簧、一弹簧座和一卡环，单向阀阀芯设置在所述的单向阀腔内，在该单向阀阀芯的轴向中央位置开设有一自单向阀阀芯的左端贯通至右端的阻尼孔，单向阀弹簧套置在单向阀阀芯上，该单向阀弹簧的左端支承在单向阀阀芯的左端，而单向阀弹簧的右端支承在弹簧座上，该弹簧座在对应于单向阀阀芯的右端的位置设置在所述的单向阀腔内，卡环在对应于弹簧座的右侧的位置嵌置在开设于单向阀腔的腔壁上的卡环槽内。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，在所述增压缸上并且围绕增压缸的四周间隔开设有增压缸螺钉孔，在所述缸体右端盖上并且在对应于增压缸螺钉孔的位置开设有缸体右端盖固定螺钉孔，该缸体右端盖固定螺钉孔自缸体右端盖的左侧贯通至右侧，并且配设有缸体右端盖固定螺钉，该缸体右端盖固定螺钉在对应于所述增压缸螺钉孔的位置与增压缸固定。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，在所述增压活塞的右侧通过活塞后盖螺钉固定有一活塞后盖并且在该活塞后盖的外壁上围绕活塞后盖的圆周方向设置有一导向环，该导向环与所述增压活塞腔的腔壁滑动配合，在导向环的左侧面与所述增压活塞的右侧台阶面之间设置有一导向环密封圈，该导向环密封圈与增压活塞腔的腔壁密封配合，在所述增压活塞柱的外壁上嵌设有增压活塞柱密封圈，并且在对应于活塞柱密封圈的右侧的位置设置有一活塞柱导向环，活塞柱密封圈与所述增压缸腔的腔壁密封配合，而活塞柱导向环与增压缸腔的腔壁滑动配合。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述增压活塞顶盖的中心位置开设有一支撑杆连接螺孔，对应于所述增压活塞油腔通油孔的位置设置在所述增压活塞油腔内的所述油路通道启闭机构与所述的支撑杆连接螺孔连接；在所述增压活塞柱的左侧面上间隔开设有顶盖螺孔，在所述的增压活塞顶盖上并且在对应于顶盖螺孔的位置开设有顶盖螺钉孔，在该顶盖螺钉孔上配设有顶盖固定螺钉，该顶盖固定螺钉在对应于顶盖螺孔的位置与增压活塞柱固定。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述的油路通道启闭机构包括一启闭阀阀芯、一支撑杆和一启闭阀弹簧，启闭阀阀芯左右移动地设置在所述的增压活塞油腔内，在该启闭阀阀芯的左端中央位置构成有一支撑杆腔，而在启闭阀阀芯的右端中央位置延伸有阀芯顶杆，该阀芯顶杆与所述的增压活塞油腔通油孔相对应，支撑杆设置在支撑杆腔内，该支撑杆的左端构成有一支撑杆连接螺纹头，该支撑杆连接螺纹头与所述的支撑杆连接螺孔螺纹连接，在支撑杆的右端延伸有一支撑杆顶头，启闭阀弹簧套置在支撑杆顶头上，该启闭阀弹簧的一端支承在支撑杆的右端的台阶面上，而启闭阀弹簧的另一端支承在支撑杆腔的腔底部。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，在所述活塞杆的左端并且在伸展到所述缸体右端盖左侧的部位构成有活塞杆连接头外螺纹，所述的活塞杆连接头与该活塞杆连接头外螺纹螺纹连接。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，在所述活塞杆连接头朝向所述活塞杆的一端配设有一连接头螺钉，藉由该连接头螺钉将活塞杆连接头与所述活塞杆伸展到所述缸体右端盖的左侧的部位锁定。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的端盖进出油孔偏置于所述缸体右端盖底壁的一侧开设；所述右端盖进油腔的面积大于所述增压缸腔的面积。

本实用新型提供的技术方案的技术效果之一，由端盖进出油孔将压力油引入右端盖进油腔，压力油依次经增压活塞油腔通油孔、增压活塞油腔和增压活塞顶盖油孔进入增压缸腔而使活塞杆向缸体的左端伸展，同时有杆腔内的油液经缸体进出油孔排出至油箱，从而完成合模，在端盖进出油孔的继续进油下，迫使增压活塞左行而使油路通道启闭机构将增压活塞油腔与右端盖进油腔之间的通道关闭，增压活塞左行而自动增压，同时油腔内的油液依次经单向阀和单向阀油孔排出至油箱，反之则自动卸压，因而能体现优异的自动增压和自动卸压效果，满足吹塑机的开合模要求；之二，由于将油路通道启闭机构设置在了增压活塞油腔内，因而有利于使结构简练并紧凑；之三，由于右端盖进油腔与增压缸腔两者存在面积差，因而能体现高效且理想的增压效果。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1的剖视图。

图3为图1和图2的局部详细结构图。

图4为本实用新型应用于吹塑料机上的示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是按照附图所处的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

请参照图1和图2，示出了一缸体1、一缸体左端盖2、一增压缸3、一缸体右端盖4和一活塞杆5，在缸体1的左端侧部开设有一缸体进出油孔11，缸体左端盖2与缸体1的左端端面固定，增压缸3与缸体1的右端固定，在该增压缸3上开设有一单向阀油孔31以及一单向阀腔32，单向阀腔32与单向阀油孔31相通并且在该单向阀腔32内设置有一单向阀33，缸体右端盖4与增压缸3连接，在该缸体右端盖4的缸体右端盖底壁41上开设有一端盖进出油孔411，活塞杆5左右移动地设置在缸体1内，该活塞杆5的左端伸展到缸体左端盖2的左侧并且固定有一活塞杆连接头51，在活塞杆5的右端构成有一活塞52，在该活塞52的外壁上设置有活塞密封圈521，该活塞密封圈521与缸体1的内壁密封配合，藉由活塞52而在缸体1内形成一有杆腔12，该有杆腔12位于活塞52的左侧并且与前述的缸体进出油孔11相通，在活塞52的右侧通过活塞后盖螺钉5221固定有一活塞后盖522（也可称“活塞压盖”或“活塞尾盖”）；示出了一增压活塞6和一增压活塞顶盖7，增压活塞6左右移动地设置在缸体右端盖4的增压活塞腔42内并且与增压活塞腔42的增压活塞腔腔壁密封配合，在增压活塞6的左侧中央位置延伸有一增压活塞柱61，该增压活塞柱61以密封状态与增压缸3的增压缸腔34的增压缸腔腔壁滑动配合藉由增压活塞6将前述的增压活塞腔42分隔为位于增压活塞6的左侧的油腔421和位于增压活塞6的右侧的右端盖进油腔422，油腔421与前述的单向阀33相通，前述端盖进出油孔411与右端盖进油腔422相通，增压活塞顶盖7与前述增压活塞柱61的左端端面固定，并且在该增压活塞顶盖7上开设有复数个增压活塞顶盖油孔71（本实施例有四个，但并非限于四个），该复数个增压活塞顶盖油孔71与前述的增压缸腔34相通并且还与增压活塞柱61的增压活塞油腔611相通，而该增压活塞油腔611通过开设在增压活塞油腔611的增压活塞油腔底壁的中心位置的增压活塞油腔通油孔6111与前述的右端盖进油腔422相通；示出了一油路通道启闭机构8，该油路通道启闭机构8在对应于前述增压活塞油腔通油孔6111的位置设置在前述的增压活塞油腔611内并且与前述的增压活塞顶盖7连接。

依据专业常识并且通过申请人在前述即上一段内容的说明可知：由于前述的缸体进出油孔11与单向阀油孔31在管路上是相通的，因而可以将缸体进出油孔11以及单向阀油孔31看成是一个统一体，即看成或称理解为一个油孔并且将该油孔与端盖进出油孔411通过液压阀控制，当油孔回油，那么端盖进出油孔411进油，反之同理（进油与回油均是通过液压切换阀对油路的切换来实现的）。

在前述缸体1的左端的外壁上并且位于前述缸体进出油孔11的右侧的位置固定有一缸体固定座13，在该缸体固定座13上并且围绕缸体固定座13的圆周方向间隔开设有缸体固定座螺栓孔1311，在缸体1的右端内壁上构成有增压缸连接柱配接内螺纹14；前述缸体左端盖2通过间隔分布的缸体左端盖固定螺钉21与前述缸体1的左端端面固定（在缸体1的左端端面上开设有缸体左端盖固定螺钉孔），在缸体左端盖2的右侧的中央位置延伸有一左端盖缸体配合座22，该左端盖缸体配合座22插入缸体1内并且在该左端盖缸体配合座22的外壁上嵌设有一左端盖外密封圈221，该左端盖外密封圈221与缸体1的内壁密封配合，在缸体左端盖2的中心位置构成有一左端盖活塞柱配合孔23，在该左端盖活塞柱配合孔23的孔壁上嵌设有复数个左端盖内密封圈231（本实施例为三个，但并不限于三个），该复数个左端盖内密封圈231与前述的活塞杆5密封配合；在前述增压缸3的左侧的中心位置延伸有一增压缸连接柱35，在该增压缸连接柱35的外壁上设有增压缸连接柱外螺纹351以及设有一增压缸连接柱密封圈352，该增压缸连接柱外螺纹351与前述的增压缸连接柱配接内螺纹14螺纹配接，而增压缸连接柱密封圈352与缸体1的内壁密封配合，在增压缸连接柱35上开设有一压力表油孔353，该压力表油孔353的一端与前述的增压缸腔34相通，而另一端配接一压力表（图中未示出）；在增压缸3的右侧中心位置延伸有一增压缸右密封座36，该增压缸右密封座36探入到前述的油腔421内并且在该增压缸右密封座36的外壁上嵌设有一增压缸右密封座密封圈361，该增压缸右密封座密封圈361与油腔421的油腔壁密封配合（图2示意）。

继续见图1和图2，前述的单向阀33包括一单向阀阀芯331、一单向阀弹簧332、一弹簧座333和一卡环334，单向阀阀芯331设置在前述的单向阀腔32内，在该单向阀阀芯331的轴向中央位置开设有一自单向阀阀芯331的左端贯通至右端的阻尼孔3311，单向阀弹簧332套置在单向阀阀芯331上，该单向阀弹簧332的左端支承在单向阀阀芯331的左端，而单向阀弹簧332的右端支承在弹簧座333上，该弹簧座333在对应于单向阀阀芯331的右端的位置设置在前述的单向阀腔32内，卡环334在对应于弹簧座333的右侧的位置嵌置在开设于单向阀腔32的腔壁上的卡环槽内。

在前述增压缸3上（即在增压缸3的外延法兰边上）并且围绕增压缸3的四周间隔开设有增压缸螺钉孔37，在前述缸体右端盖4上并且在对应于增压缸螺钉孔37的位置开设有缸体右端盖固定螺钉孔43，该缸体右端盖固定螺钉孔43自缸体右端盖4的左侧贯通至右侧，并且配设有缸体右端盖固定螺钉431，该缸体右端盖固定螺钉431在对应于前述增压缸螺钉孔37的位置与增压缸3固定。

仍见图1和图2并且结合图3，在前述增压活塞6的右侧通过活塞后盖螺钉621固定有一活塞后盖62并且在该活塞后盖62的外壁上围绕活塞后盖62的圆周方向设置有一导向环622，该导向环622与前述增压活塞腔42的腔壁滑动配合，在导向环622的左侧面与前述增压活塞6的右侧台阶面之间设置有一导向环密封圈623，该导向环密封圈623与增压活塞腔42的腔壁密封配合，在前述增压活塞柱61的外壁上嵌设有增压活塞柱密封圈612，并且在对应于活塞柱密封圈612的右侧的位置设置有一活塞柱导向环613，活塞柱密封圈612与前述增压缸腔34的腔壁密封配合，而活塞柱导向环613与增压缸腔34的腔壁滑动配合。

请参见图3并且结合图1和图2，在前述增压活塞顶盖7的中心位置开设有一支撑杆连接螺孔72，对应于前述增压活塞油腔通油孔6111的位置设置在前述增压活塞油腔611内的前述油路通道启闭机构8与前述的支撑杆连接螺孔72连接；在前述增压活塞柱61的左侧面上间隔开设有顶盖螺孔614，在前述的增压活塞顶盖7上并且在对应于顶盖螺孔614的位置开设有顶盖螺钉孔73，在该顶盖螺钉孔73上配设有顶盖固定螺钉731，该顶盖固定螺钉731在对应于顶盖螺孔614的位置与增压活塞柱61固定。

前述的油路通道启闭机构8包括一启闭阀阀芯81、一支撑杆82和一启闭阀弹簧83，启闭阀阀芯81左右移动地设置在前述的增压活塞油腔611内，在该启闭阀阀芯81的左端中央位置构成有一支撑杆腔811，而在启闭阀阀芯81的右端中央位置延伸有阀芯顶杆812，该阀芯顶杆812与前述的增压活塞油腔通油孔6111相对应并且伸展到前述缸体右端盖底壁41的左侧面或离开缸体右端盖底壁41的左侧面，支撑杆82设置在支撑杆腔811内，该支撑杆82的左端构成有一支撑杆连接螺纹头821，该支撑杆连接螺纹头821与前述的支撑杆连接螺孔72螺纹连接，在支撑杆82的右端延伸有一支撑杆顶头822，启闭阀弹簧83套置在支撑杆顶头822上，该启闭阀弹簧83的一端支承在支撑杆82的右端的台阶面823上，而启闭阀弹簧83的另一端支承在支撑杆腔811的腔底部。

由图1和图2所示，在前述活塞杆5的左端并且在伸展到前述缸体左端盖2左侧的部位构成有活塞杆连接头外螺纹53，前述的活塞杆连接头51与该活塞杆连接头外螺纹53螺纹连接。

在前述活塞杆连接头51朝向前述活塞杆5的一端配设有一连接头螺钉511，藉由该连接头螺钉511将活塞杆连接头51与前述活塞杆5伸展到前述缸体左端盖2的左侧的部位锁定。

前述的端盖进出油孔411偏置于前述缸体右端盖底壁41的一侧开设；前述右端盖进油腔422的面积大于前述增压缸腔34的面积。

请参见图4并且结合图1至图3，在图4中示出了设置于机座10上的一开合模机构9，该开合模机构9也称开合模同步机构，由于开合模机构9属于现有技术，例如可参见申请人在上面的背景技术栏中提及的专利文献并且还可参见CN101890805B等，因而申请人不再说明。在图4中还示出了与机座10上的导轨101滑动配合的左、右模架20、30，并且还示出了增压油缸固定架40，在左模架20朝向右模架30的一侧固定有一左半模201，而在右模架30朝向左模架20的一侧并且在对应于左半模201的位置固定有一右半模301，左、右半模201、301彼此闭合而称为合模，反之称之为开模。本实用新型的缸体1以水平卧置状态设置于增压油缸固定架40上，活塞杆5的活塞杆连接头51与前述的右模架30的右侧连接。

在合模时，端盖进出油孔411进油，油液依次经右端盖进油腔422、增压活塞油腔通油孔6111、增压活塞油腔611和增压活塞顶盖7上的复数个增压活塞顶盖油孔71进入增压缸腔34内，推动活塞52连同活塞杆5左行，此时有杆腔12内有油液从缸体进出油孔11排出并通过与缸体进出油孔11连接的油管排至油箱，合模至终点后，即在左、右半模201、301完成了合模后，端盖进出油孔411继续进油至右端盖进油腔422，在右端盖进油腔422内的油的压力下迫使增压活塞6向左位移，此时油腔421内的油液压力在克服单向阀弹簧332的弹簧力作用下使单向阀33开启，油腔421内油依次经阻尼孔3311和单向阀油孔31再经与单向阀油孔31连接的上面已提及的油管排至油箱。当增压活塞6左行一段距离后，致使前述启闭阀阀芯81的阀芯顶杆812离开前述缸体右端盖底壁41（先前则与缸体右端盖底壁41接触而使增压活塞油腔通油孔6111与增压活塞油腔611之间的通道处于开启状态），于是在启闭阀弹簧83的弹簧力作用下使启闭阀阀芯81将增压活塞油腔通油孔6111与增压活塞油腔611之间的通道关闭，也就是说使增压活塞油腔通油孔6111的通油孔通油口61111（图3标示）关闭。此时增压活塞6继续左行，从而利用右端盖进油腔422与增压缸腔34两者的面积差（前者面积大于后者）达到增压效果，使左、右半模201、301可靠闭合。此时增压缸腔34内的压力可由配接在前述的压力表油孔353上的压力表揭示。

开模时，具体而言，当完成了对塑料中空容器的吹胀（吹制）成型后需使左、右半模201、301开模时，那么油液依次经单向阀油孔31、单向阀33进入油腔421，迫使增压活塞6右行，当增压活塞6右行至靠近缸体右端盖底壁41处时，启闭阀阀芯8的阀芯顶杆812顶住缸体右端盖底壁41的左侧面（朝向右端盖进油腔422的一侧表面），前述的通油孔通油口61111（图3示）开启，单向阀油孔31继续进油，由于在开模过程中缸体进出油孔11也处于进油状态，因而活塞杆5右行，增压缸腔34内的油依次经增压活塞顶盖油孔71、增压活塞油腔611、通油孔通油口61111和增压活塞油腔通油孔6111进入右端盖进油腔422并从端盖进出油孔411回入油箱，完成开模。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。