一种新型高压泵用进排液阀的制作方法

本实用新型公开涉及阀门的技术领域，尤其涉及一种新型高压泵用进排液阀。

背景技术：

进排液阀是泵体中重要的组成部件，与柱塞连接配合使用。现有的进排液阀主要有传统的直列式以及V形排列式，但无论是直排列式还是V形排列式均存在结构复杂，体积较大等问题。

上述的直列式以及V形排列式进排液阀在液体进入和排出的过程中，阀体和阀芯均会受到交变应力，导致使用寿命短，每次维修时，需要将阀体和阀芯均进行更换，存在维修难度系数大、维修成本高等问题。

此外，现有的进排液阀在进水以及排水交替过程中，单向锥阀会对应的闭合和开启，每次单向锥阀闭合时，其与阀体之间的接触位置均固定不变，长此以往，单向锥阀会出现局部磨损严重的现象，而最终导致单向锥阀无法使用，需要经常的维修更换，造成维修成本高等问题。

因此，如何研发一种新型的进排液阀以解决上述问题，成为人们亟待解决的问题。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型公开提供一种新型高压泵用进排液阀，以至少解决现有的进排液阀存在的体积大、结构复杂、维修成本高等问题。

本实用新型提供的技术方案，具体为，一种新型高压泵用进排液阀，包括：阀体1、阀芯2、锥阀导程3、锥阀4、第一弹簧5、阀板6、阀盖7以及第二弹簧8；

所述阀体1内设置有隔板11，将所述阀体1中贯通上下的内腔体划分为上下设置的第一腔体12和第二腔体13，所述隔板11上设置有将所述第一腔体12和所述第二腔体 13连通的第一通孔111，位于所述隔板11的下方，在所述阀体1的侧壁上设置有与所述第二腔体13连通的进水孔14；

所述阀芯2下端敞口，内部设置有第三腔体21，所述阀芯2的上部嵌套于所述阀体 1的第二腔体13内，与所述阀体1固定连接，所述阀芯2的上端端面上设置有与所述阀体1中第一通孔111同轴心的第二通孔22，在所述阀芯2上设置有多个进水通道23，所述进水通道23与所述阀体1中的进水孔14一一对应，且每个所述进水通道23均一端与对应的进水孔14连通，另一端与所述第三腔体21连通；

所述锥阀导程3包括端盖31以及上端与所述端盖31固定连接的导柱32，所述端盖 31固定扣合安装于所述阀体1的上端端口，且所述端盖31上设置有贯通上下的第一出水孔311；

所述锥阀4的下部活动插设于所述隔板11的第一通孔111以及所述阀芯2的第二通孔22中，所述锥阀4的上端设置有套筒41，所述锥阀4通过所述套筒41滑动套装于所述锥阀导程3的导柱32上，所述锥阀4在液体压力的作用下，可沿着所述导柱32相对所述锥阀导程3进行滑动，将所述第一腔体12与所述第三腔体21进行连通或隔断；

所述第一弹簧5套装于所述导柱32以及所述套筒41的外部，且所述第一弹簧5的上端与所述锥阀导程3中端盖31的下表面相抵，所述第一弹簧5的下端与所述锥阀4相抵；

所述阀板6活动安装于所述阀芯2的第三腔体21内；

所述阀盖7封堵安装于所述阀芯2的下端敞口处；

所述第二弹簧8位于所述阀芯2的第三腔体21内，且所述第二弹簧8的上端与所述阀板6的下表面相抵，所述第二弹簧8的下端与所述阀盖7的上表面相抵。

优选，所述锥阀4包括：套筒41、倒置圆锥台42以及滑块43；

所述倒置圆锥台42的上部直径大于所述隔板11上第一通孔111的直径，且所述倒置圆锥台42的上表面与所述套筒41的下端固定一体连接；

所述滑块43为偏心的“卍”字结构，且所述滑块43的上端与所述倒置圆锥台42的下表面固定一体连接。

进一步优选，所述阀芯2的上端端面与侧壁的连接处为坡面，所述进水通道23与所述进水孔14连通的端部位于所述坡面上。

进一步优选，所述阀体1中隔板11的下表面中央设置有向下延伸的凸台112；

所述阀芯2的上端端面沿周向设置有第一密封槽，所述第一密封槽内安装有密封圈 24，所述阀芯2嵌套于所述第二腔体13内的侧壁上沿周向设置有第二密封槽，所述第二密封槽内安装有密封圈24。

进一步优选，所述新型高压泵用进排液阀，还包括：锥阀端盖10；

所述阀体1的上端端口处设置有台阶15，所述锥阀导程3中的端盖31扣合于所述阀体1的上端端口，且所述端盖31的四周卡接于所述台阶15上；

所述锥阀端盖10位于所述端盖31的上方，四周通过螺栓101与所述阀体1固定连接，将所述端盖31压紧在所述台阶15上，且所述锥阀端盖10上设置有与所述第一出水孔311一一对应的同轴心、同口径的第二出水孔102。

进一步优选，所述第一出水孔311沿着所述端盖31的周向间隔均匀布置。

进一步优选，所述第一出水孔311的个数为8个。

进一步优选，所述进水孔14沿所述阀体1的周向间隔均匀设置。

进一步优选，所述进水孔14的个数为12个。

本实用新型提供的新型高压泵用进排液阀，由阀体、阀芯、锥阀导程、锥阀、第一弹簧、阀板、阀盖以及第二弹簧构成，其中，阀体与阀芯为分体结构，使用时与柱塞连接配套使用，当柱塞回程时，产生吸力，阀板在吸力作用下处于开启状态，第二弹簧处于压紧状态，锥阀紧紧封堵在隔板的第一通孔中，使第一腔体密闭，水流从进水孔进入，通过阀芯上的多个进水通道流入第三腔体内，实现进排液阀的进水；当柱塞进程时，柱塞对阀板产生推力，第二弹簧处于回弹状态，阀板在柱塞以及第二弹簧的双重作用下与阀芯的上端端板贴合，将进水通道封闭，锥阀在第三腔体内水流的推力作用下沿着导柱向上移动并同时进行自转，此时，锥阀与第一通孔之间形成进水孔，第一腔体呈开启状态，水流从第三腔体流入第一腔体中，通过出水孔将水排出，实现进排水阀的排水；当柱塞再次回程时，由于锥阀向上移动时进行了自转，因此锥阀下落再次封堵在通孔中时，其与隔板接触的着力位置与之前的着力位置会有所变化，进而避免锥阀由于局部受损而无法使用的现象发生，从上述的进排水过程可见，该进排水阀在整个进水以及排水过程中阀体本身不承受交变应力，只有阀芯承受交变应力，因此，当阀门出现老化时，只需要将阀体中的阀芯拆卸下来进行更换，易于拆卸维修。

本实用新型提供的新型高压泵用进排液阀，将阀体和阀芯设计为分体，具有结构简单，体积小巧紧凑，维修成本低等优点，同时通过锥阀中偏心的“卍”字结构设计，可延长锥阀的使用寿命，进一步降低维修成本。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开实施例提供的一种新型高压泵用进排液阀的结构示意图；

图2为图1沿BB的剖面图；

图3为本实用新型公开实施例提供的一种新型高压泵用进排液阀中锥阀的结构示意图；

图4为本实用新型公开实施例提供的一种新型高压泵用进排液阀中锥阀的仰视图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本实用新型相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本实用新型的一些方面相一致的装置的例子。

参见图1、图2为本实施方案提供的一种新型高压泵用进排液阀，该进排液阀主要由阀体1、阀芯2、锥阀导程3、锥阀4、第一弹簧5、阀板6、阀盖7以及第二弹簧8构成，其中，在阀体1内设置有隔板11，将阀体1中贯通上下的内腔体划分为上下设置的第一腔体12和第二腔体13，在隔板11上设置有将第一腔体12和第二腔体13连通的第一通孔111，在阀体1的侧壁沿周向间隔设置有与第二腔体13连通的12个进水孔14，且每个进水孔14均位于隔板11的下方，阀芯2设计为下端敞口，在阀芯2的内部设计有第三腔体21，该阀芯2的上部嵌套于阀体1的第二腔体13内，在阀芯2的侧壁上设置有一周外沿，该外沿的上表面与阀体1的下端端面相抵，并通过螺栓固定连接，在阀芯2的上端端面上设置有与阀体1中第一通孔111同轴心的第二通孔22，在阀芯2上设置有与阀体1中的进水孔14一一对应的多个进水通道23，且每个进水通道23均一端与对应的进水孔14连通，另一端与第三腔体21连通，锥阀导程3包括端盖31以及上端与端盖31固定连接的导柱32，其中，端盖31固定扣合安装于阀体1的上端端口，且在端盖31上沿周向间隔均布有贯通上下的8个第一出水孔311，锥阀4的下部活动插设于隔板11的第一通孔111以及阀芯2的第二通孔22中，锥阀4的上端设置有套筒41，锥阀 4通过套筒41滑动套装于锥阀导程3的导柱32上，锥阀4在液体压力的作用下，可沿着导柱32相对锥阀导程3进行滑动，将第一腔体12与第三腔体21进行连通或隔断，第一弹簧5套装于导柱32以及套筒41的外部，且第一弹簧5的上端与锥阀导程3中端盖 31的下表面相抵，第一弹簧5的下端与锥阀4相抵，阀板6活动安装于阀芯2的第三腔体21内，阀盖7封堵安装于阀芯2的下端敞口处，第二弹簧8位于阀芯2的第三腔体 21内，且第二弹簧8的上端与阀板6的下表面相抵，第二弹簧8的下端与阀盖7的上表面相抵。

上述进排液阀的具体工作过程为：使用时与柱塞连接配套使用，当柱塞回程时，产生吸力，阀板在吸力作用下处于开启状态，第二弹簧处于压紧状态，锥阀紧紧封堵在隔板的第一通孔中，使第一腔体密闭，水流从进水孔进入，通过阀芯上的多个进水通道流入第三腔体内，实现进排液阀的进水；当柱塞进程时，柱塞对阀板产生推力，第二弹簧处于回弹状态，阀板在柱塞以及第二弹簧的双重作用下与阀芯的上端端板贴合，将进水通道封闭，锥阀在第三腔体内水流的推力作用下沿着导柱向上移动，与第一通孔之间形成进水孔，第一腔体呈开启状态，水流从第三腔体流入第一腔体中，通过出水孔将水排出，实现进排水阀的排水。

上述实施方案提供的进排液阀，在进、排液不断交替的过程中，锥阀会相对隔板中的第一通孔对应进行贴合、分离，如果每次与第一通孔贴合的位置均不变的话，会导致锥阀的局部磨损较快，使用寿命大大缩短，为解决上述问题，作为技术方案的改进，参见图3、图4，将锥阀4设计为由套筒41、倒置圆锥台42以及滑块43构成，其中，倒置圆锥台42的上部直径大于隔板11上第一通孔111的直径，且倒置圆锥台42的上表面与套筒41的下端固定一体连接，滑块43为偏心的“卍”字结构，且滑块43的上端与倒置圆锥台42的下表面固定一体连接，为了配合该锥阀的结构设计，可将隔板上的第一通孔设计为对应的倒圆台形，且倒置圆锥台42的上表面直径大于第一通孔的上表面直径。

将锥阀设计为上述结构，当每次锥阀在第三腔体水流的推力作用下，沿着锥阀导程中的导柱向上移动的同时，由于其偏心“卍”字结构的设计，会在水流的推力作用下发生旋转，形成自转，每次锥阀闭合时与隔板中第一通孔的贴合点都不一致，进而使锥阀的倒置圆锥台表面磨损均匀，进而提高使用寿命。

为降低从进水孔流入水流对阀芯的冲击力，作为技术方案的改进，参见图图1、图2，将阀芯2的上端端面与侧壁的连接处设计为坡面，且进水通道23与进水孔14连通的端部位于该坡面上。

为了提高阀体与阀芯之间连接的牢固程度和密闭性，作为技术方案的改进，参见图 2，在阀体1中隔板11的下表面中央设置有向下延伸的凸台112，在阀芯2的上端端面沿周向设置有第一密封槽，在第一密封槽内安装有密封圈24，阀芯2嵌套于第二腔体13 内的侧壁上沿周向也设置有第二密封槽，且第二密封槽内安装有密封圈24。

为了提高锥阀导程与阀体之间连接的牢固程度，参见图1，在该进排阀中还设计有锥阀端盖10，同时在阀体1的上端端口处设置有台阶15，锥阀导程3中的端盖31扣合于阀体1的上端端口，且端盖31的四周卡接于台阶15上，锥阀端盖10位于端盖31的上方，四周通过螺栓101与阀体1固定连接，将端盖31压紧在台阶15上，且锥阀端盖 10上设置有与第一出水孔311一一对应的同轴心、同口径的第二出水孔102。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。