一种防磨损自吸泵的制作方法

本发明涉及水泵领域，具体为一种防磨损自吸泵。

背景技术：

自吸泵，通常包括电机、泵体与叶轮，叶轮处于泵体内，电机的转轴连接叶轮，且叶轮与转轴之间呈相对固定状态。在使用时，电机的转轴会发生轴向窜动现象，这导致叶轮的端面与泵体的内壁产生碰撞，容易导致叶轮、泵体的使用寿命减少，而且，自吸泵运行时的噪音较大，所以，在设计自吸泵时，必须使叶轮的端面与泵体的内壁之间的间距大于电机转轴的最大窜动距离，才能避免叶轮碰撞、摩擦；叶轮高速旋转并对水增压，泵体内的水高压区为叶轮的外围，由于增大了叶轮与泵体之间的空隙，这个区域的水，容易通过空隙进入叶轮所在的区域空间，这导致自吸泵的性能下降。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种防磨损自吸泵，它可以解决目前自吸泵由于电机转轴窜动导致的自吸泵结构设计不合理、性能不佳的问题。

为解决上述技术问题，本发明防磨损自吸泵的技术解决方案为：

一种防磨损自吸泵，包括电机、泵体与叶轮，所述电机包括壳体、定子、转子与转轴，转轴连接叶轮，叶轮处于泵体的叶轮室内，所述转轴为台阶轴，分为依次连接的第一轴段、第二轴段、第三轴段与第四轴段，相邻的两个轴段之间均形成了台阶，所述第三轴段上设有转子，第二轴段上设有上轴承，第四轴段上设有下轴承，上轴承、下轴承的内圈分别靠在对应的台阶上，且上轴承、下轴承的外圈置于壳体的轴承槽内；所述叶轮的轴孔套设在第一轴段上，所述轴孔与第一轴段为间隙配合，叶轮在泵体内可相对转轴沿轴向具有位移。

所述轴孔整体呈优弓形，在优弓形的直面上设有圆弧槽。

所述叶轮包括基体、若干设于基体外缘位置的叶片以及设于基体中心位置的轴孔，所述基体的两个侧面之间贯通设有若干呈圆周均布的槽孔，槽孔内设有摩擦条，所述摩擦条的两端分别凸出于基体的两个侧面，且摩擦条的材质为塑料。

所述叶轮包括基体、若干设于基体外缘位置的叶片以及设于基体中心位置的轴孔，所述基体的两个侧面设有互为对称的凹槽组合，所述凹槽组合包括若干呈圆周均布的弧形槽，若干弧形槽的半径一致，且在弧形槽内安装有弧形凸块，所述弧形凸块为塑料材质，且弧形凸块的外表面凸出于基体的两个侧面。

所述叶轮包括基体、若干设于基体外缘位置的叶片以及设于基体中心位置的轴孔，所述基体的两侧面设有互为对称的安装槽，安装槽呈环形；所述安装槽之间通过若干呈圆周均匀分布的安装孔相贯通；所述安装槽内安装有与其相匹配的缓冲环；所述缓冲环上下端面分别凸出于基体的两侧面；所述安装孔内安装有与其相匹配的支撑柱，缓冲环之间通过支撑柱相连接；所述缓冲环与支撑柱皆为塑料材料。

所述缓冲环与支撑柱一体成型；所述缓冲环与支撑柱之间呈工字型。

所述缓冲环上呈圆周均布有若干滚动珠。

本发明可以达到的技术效果是：

与现有技术相比，本发明的防磨损自吸泵，叶轮的轴孔与电机的转轴为间隙配合，这样，叶轮相对转轴为可浮动状态，当自吸泵运行时，转轴发生轴向窜动，不会带动叶轮沿轴向移动，同时也能保证叶轮随转轴具有周向旋转运动，从而减小泵体的整体尺寸，减小泵体内壁与叶轮两侧面之间的间距，提高水泵的性能，当叶轮在浮动时，基体的两侧面可能会与泵体的内壁发生摩擦碰撞，所以，在基体的两侧面设置了摩擦条或弧形凸块或缓冲环，且均采用塑料材质，减小摩擦碰撞的噪音，提高了叶轮的耐磨损能力；

与现有技术相比，本发明的防磨损自吸泵，轴孔整体呈优弓形，优弓形的直面上设有圆弧槽，提高了叶轮与转轴之间的传动稳定性。

与现有技术相比，本发明的防磨损自吸泵，上轴承、下轴承的内圈分别靠在对应的台阶上，且上轴承、下轴承的外圈置于壳体的轴承槽内，可降低转轴的轴向窜动现象。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1是本发明防磨损自吸泵的立体图；

图2是本发明防磨损自吸泵的剖视图；

图3是本发明防磨损自吸泵的转轴与叶轮的局部剖视图；

图4是本发明防磨损自吸泵的转轴的结构示意图；

图5是本发明防磨损自吸泵的叶轮的实施例一的立体图；

图6是本发明防磨损自吸泵的叶轮的实施例二的立体分解图；

图7是本发明防磨损自吸泵的实施例三的立体分解图；

图8是本发明防磨损自吸泵的实施例三的具有支撑柱的立体分解图。

具体实施方式

如图1至图8所示，本发明提供了一种防磨损自吸泵，包括电机1、泵体2与叶轮3，所述电机1包括壳体4、定子5、转子6与转轴7，转轴7连接叶轮3，叶轮3处于泵体2的叶轮室内，所述转轴7为台阶轴，分为依次连接的第一轴段8、第二轴段9、第三轴段10与第四轴段11，相邻的两个轴段之间均形成了台阶12，所述第三轴段10上设有转子6，第二轴段9上设有上轴承13，第四轴段11上设有下轴承14，上轴承13、下轴承14的内圈分别靠在对应的台阶12上，且上轴承13、下轴承14的外圈置于壳体4的轴承槽15内；所述叶轮3的轴孔16套设在第一轴段8上，所述轴孔16与第一轴段8为间隙配合，叶轮3在泵体2内可相对转轴7沿轴向具有位移。

所述轴孔16整体呈优弓形，在优弓形的直面上设有圆弧槽17。

如图5所示，所述叶轮3包括基体18、若干设于基体18外缘位置的叶片19以及设于基体18中心位置的轴孔16，所述基体18的两个侧面之间贯通设有若干呈圆周均布的槽孔（图中未标注），槽孔（图中未标注）内设有摩擦条21，所述摩擦条21的两端分别凸出于基体18的两个侧面，且摩擦条21的材质为塑料。

多个摩擦条21形成了一个圆形轨迹，且符合叶轮3两侧面与泵体2内壁触碰摩擦时的位置，降低了噪音。

本发明的叶轮还有第二种实施例，如图6所示，所述叶轮3包括基体18、若干设于基体18外缘位置的叶片19以及设于基体18中心位置的轴孔16，所述基体18的两个侧面设有互为对称的凹槽组合，所述凹槽组合包括若干呈圆周均布的弧形槽22，若干弧形槽22的半径一致，且在弧形槽22内安装有弧形凸块23，所述弧形凸块23为塑料材质，且弧形凸块23的外表面凸出于基体18的两个侧面。

多个弧形凸块23形成了一个圆形轨迹，且符合叶轮3两侧面与泵体2内壁触碰摩擦时的位置，降低了噪音。

本发明的叶轮具有第三种实施例，如图7、图8所示，所述叶轮3包括基体18、若干设于基体18外缘位置的叶片19以及设于基体18中心位置的轴孔16，所述基体18的两侧面设有互为对称的安装槽24，安装槽24呈环形；所述安装槽24之间通过若干呈圆周均匀分布的安装孔25相贯通；所述安装槽24内安装有与其相匹配的缓冲环26；所述缓冲环26上下端面分别凸出于基体18的两侧面；所述安装孔25内安装有与其相匹配的支撑柱27，缓冲环26之间通过支撑柱27相连接；所述缓冲环26与支撑柱27皆为塑料材料。

所述缓冲环26与支撑柱27一体成型；所述缓冲环26与支撑柱27之间呈工字型。

由于缓冲环26的外端面凸出于叶轮3的基体18的侧面之外，因此当叶轮3贴近泵体内壁时，缓冲环26则会替代叶轮3表面与泵体2内壁发生接触，而缓冲环26为塑料材料，当缓冲环26与金属材质的泵体发生接触时，缓冲环26便会利用塑料材料的耐磨性质使其能够轻松承受泵体2的摩擦接触，避免金属与金属摩擦产生强烈且刺耳的噪音，且缓冲环26之间通过支撑柱27相连接，支撑柱27的存在能够有效提高缓冲环的强度，延长缓冲环26的使用寿命。

缓冲环26与支撑柱27一体成型，能够最大程度上提高缓冲环26的强度，且利于支撑柱27对力进行传递，使两侧的缓冲环26能够彼此承担对方所承受的压力，保证缓冲环26的使用寿命，且缓冲环26与支撑柱27之间呈工字型，此时的支撑柱27起到桥接的作用，使两侧缓冲环26的移动皆受到彼此的限制，因此不会出现缓冲环26脱离安装槽24的情况，保证叶轮3的使用性能。

所述缓冲环26上呈圆周均布有若干滚动珠28，滚动珠28为塑料材质，提高了叶轮3相对泵体2产生摩擦时的运行顺畅度。

以下对本发明的防磨损自吸泵的工作原理作出说明：

本发明的防磨损自吸泵，转轴7为台阶轴，且在前后两个台阶位置设置上轴承13、下轴承14，上轴承13、下轴承14分别与电机1的壳体固定，这样，转轴7的轴向窜动现象减轻，同时，使叶轮3的轴孔16大于第一轴段8的外径，这样，叶轮3相对转轴7可沿轴向移动，在转轴7带动叶轮3高速旋转时，转轴7的轴向窜动，不再带动叶轮3沿轴向移动，叶轮3随转动高速旋转，且叶轮3自身沿轴向在泵体2内具有浮动距离，从而使得泵体2的尺寸相对于现有来说可以加工得更小，降低了生产成本，并减小了叶轮3两端面与泵体2内壁之间的间距，从而避免泵体2内的高压水进入叶轮3位置，使高压水始终处于叶轮3的叶片19位置；本发明特别在叶轮3与泵体2碰撞摩擦的位置设置了塑料块，降低叶轮3与泵体2之间碰撞摩擦产生的噪音。

以上对本发明实施例所提供的一种防磨损自吸泵进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明所揭示的技术方案；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为本发明的限制。