带压力润滑油的传动润滑装置的制作方法

本发明属于航空液压泵的检测装置领域，尤其涉及一种航空液压泵

背景技术：

液压泵作为液压系统的必备核心元件，为整个液压系统提供液压能源，其功能的好坏影响整个液压系统的正常运行。液压泵一旦发生故障，会影响液压系统的使用性能，更严重的将会导致系统瘫痪，出现液压执行机构失控的危险，因此，液压泵的可靠性显得尤为重要，液压泵装配完成后必须进行性能试验，特别是在航空航天领域，液压泵的性能试验必不可少。

传动轴作为液压泵中传递功率与扭矩的重要元件，其结构的可靠性对液压泵的性能有重要影响。在飞机的液压系统中，液压泵的转速可达6000r/min，传动轴的前端设有矩形花键或渐开线花键，用以承担负载传递，传动轴的尾端设有密封圈，传动轴的前端上浸润有润滑油，密封圈用于传动轴的密封，阻止润滑油向传动轴后端流动，润滑油用于传动轴前端的润滑，该润滑油取自飞机润滑系统，带有一定压力(可达0.3mpa)。

液压泵的性能试验包括对密封圈密封性能的试验和对液压泵负载性能的测验。液压泵最理想的的性能试验，是将液压泵装配至试验装置，完全模拟液压泵实际工作状态，即同时对密封圈密封性能和对液压泵负载性能进行试验，但是，完全模拟液压泵实际工作状态时，需要在相应的试验装置内设置高要求的油封，该油封要求可以同时承受0.3mpa压力和6000r/min的高转速。现有油封无法满足以上要求，容易失效。因此，现有液压泵的性能试验是将密封圈密封性能的试验和对液压泵负载性能分开试验；对密封圈密封性能试验时，液压泵不工作，传动轴不转动，通过试验装置向传动轴尾端注入一定压力的润滑油，只检测传动轴静态时密封圈的密封性能；对液压泵负载性能测验时，排空试验装置中的润滑油，传动轴不带油压的状态下，通入传送轴向液压泵施加负载，测试液压泵的负载性能。由于现有液压泵的性能试验分步进行，试验步骤繁琐，导致试验效率低；且未能模拟液压泵传动轴在飞机液压系统中的实际工作状态，可能会因为试验不充分而导致传动轴尾端的密封圈在试验中不漏油，在实际使用中漏油，试验结果可靠性差。

因此，现有试验装置对液压泵进行性能试验存在试验效率低和试验结果可靠性差的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种带压力润滑油的传动润滑装置。本发明对液压泵进行性能试验具有试验效率高和试验结果可靠性好的优点。

本发明的技术方案：带压力润滑油的传动润滑装置，包括液压站和润滑装置；

润滑装置包括壳体，壳体上设有通孔，通孔内设有梳齿轴套，梳齿轴套与壳体之间设有压力油腔，壳体外部设有与压力油腔连接的进油口，梳齿轴套的侧壁上设有与压力油腔连接的第一油道，梳齿轴套的内侧壁上设有多个梳齿，梳齿轴套的两侧均设有轴承，轴承的外侧设有油封，轴承与油封之间设有穿过壳体的第三油道，第三油道的端部设有出油口；

梳齿轴套内设有主轴，主轴穿过轴承和油封，主轴上设有与压力油腔连接的第二油道，主轴的一端设有盲孔，盲孔通过第五油道与第二油道连接。

前述的带压力润滑油的传动润滑装置中，所述盲孔内设有与主轴连接的过渡套，过渡套的内壁上设有连接结构。

前述的带压力润滑油的传动润滑装置中，所述通孔的两端均设有台阶，台阶内设有与壳体固定的转接座，所述油封通过转接座与壳体固定。

前述的带压力润滑油的传动润滑装置中，所述主轴外侧设有与壳体固定的连接座，连接座靠近主轴设有盲孔的端部，连接座上设有结合结构。

前述的带压力润滑油的传动润滑装置中，所述第二油道或第三油道上连接有第四油道，第四油道穿过壳体后通过节流阀与液压站连接。

前述的带压力润滑油的传动润滑装置中，所述梳齿共有两组，每组7个，两组梳齿分别位于第一油道的两侧。

与现有技术相比，本发明重点改进了与油封相关的结构，通过在油封的受油前端增加梳齿对润滑油进行降压，使润滑装置内通入高压润滑油时，油封免受或少受油压作用，油封不容易失效，在此基础上，可在向传送轴施加负载，对液压泵负载性能进行测试的同时，向润滑装置内注入高压润滑油，使密封圈承受高油压，对密封圈的密封性能进行测试，两个测试同时完成，不但试验步骤简单，试验效率高，而且完全模拟液压泵的工作状态，提高了试验结果的可靠性。因此，本发明对液压泵进行性能试验具有试验效率高和试验结果可靠性好的优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是润滑装置的结构示意图。

图3是梳齿处的放大图。

附图中的标记为：1-液压站，2-润滑装置，3-节流阀，4-液压泵，41-传动轴，42-密封圈，5-卡箍，201-壳体，202-通孔，203-梳齿轴套，204-压力油腔，205-进油口，206-第一油道，207-梳齿，208-轴承，209-油封，210-第三油道，211-出油口，212-主轴，213-第二油道，214-盲孔，215-过渡套，216-转接座，217-连接座，218-结合结构，219-第四油道,220-第五油道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例。带压力润滑油的传动润滑装置，如图1所示，包括现有的液压站1和润滑装置2；

润滑装置2包括壳体201，壳体201上设有通孔202，通孔202内设有梳齿轴套203，梳齿轴套203与壳体201之间设有压力油腔204，所述压力油腔204是由设置于通孔内壁上的环形槽形成，壳体201外部设有与压力油腔204连接的进油口205，压力油腔204通过进油口205与液压站的出油口连接，梳齿轴套203的侧壁上设有与压力油腔204连接的第一油道206，梳齿轴套203的内侧壁上设有多个梳齿207，梳齿轴套203的两侧均设有轴承208，轴承208的外侧设有油封209，油封209的内侧端面上设有环形的槽口，轴承208与油封209之间设有穿过壳体201的第三油道210，第三油道210的端部设有出油口211，出油口211与液压站1的回油口连接；

梳齿轴套203内设有主轴212，主轴212穿过轴承208和油封209，主轴212上设有与压力油腔204连接的第二油道213，第二油道213穿过梳齿轴套203，主轴212的一端设有盲孔214，盲孔214通过第五油道220与第二油道213连接，

所述盲孔214内设有与主轴212连接的过渡套215，过渡套215的内壁上设有连接结构，所述连接结构是指与液压泵传动轴前端相配合的矩形花键槽或渐开线花键槽。

所述通孔202的两端均设有台阶，台阶内设有与壳体201固定的转接座216，所述油封209通过转接座216与壳体201固定。

所述主轴212外侧设有与壳体201固定的连接座217，连接座217靠近主轴212设有盲孔214的端部，连接座217上设有结合结构218，所述结合结构218是环形的安装边。

所述第二油道213或第三油道210上连接有第四油道219，第四油道219依次穿过主轴212和壳体201后通过节流阀3与液压站1的回油口连接。

所述梳齿207共有两组，每组7个，两组梳齿207分别位于第一油道206的两侧，梳齿轴套203与主轴212之间具有0.05±0.01mm的空隙。

通过调节节流阀3使第四油道219内的油压≤0.3mpa。

液压泵在本发明上的安装：液压泵4的传送轴的外侧具有环形的安装边，将液压泵4的传动轴41对准过渡套215，传动轴41插入到过渡套215内，液压泵4的安装边与本发明的安装边结合，取卡箍5将两个安装边固定在一起。

工作原理：按照现有的液压泵负载性能的测量方法，在主轴212的一端连接电机，电机带动主轴212转动，主轴212通过过渡套215带动传动轴41转动，传动轴41上具有负载，模拟液压泵在正常工作时的状态，通过调节电机转速，调节液压泵负载大小，对液压泵负载性能进行测量。

在传动轴41转动的同时，液压站1输出高压的润滑油，润滑油依次经过进油口205、第一油道206、压力油腔204、第二油道213、第五油道220到达盲孔214对传动轴41进行润滑，润滑油到达密封圈42，密封圈42承受油压。通过调节节流阀3调节密封圈42承受油压的大小，当油压高于节流阀3设定值时，润滑油从第四油道219和节流阀3回流液压站，节流阀3设置值达到0.3mpa时，液压站1需提供流量不小于6l/min的润滑油。测量结束后，拆下液压泵，观察密封圈处是否有漏油，如有漏油则密封圈密封性能不合格，反之，合格。

本发明可同时实现对液压泵负载大小的调节以及对密封圈承受压力大小的调节，完全模拟液压泵实际工作可遇到的各种状态，提高了试验的可靠性。

本发明对于油封容易失效问题的解决：第二油道213内高压的润滑油，向两侧流动通过梳齿207，经过梳齿207的减压，穿过轴承208到达油封209，对油封209进行散热，带走油封209与主轴212之间的摩擦热，随后从第三油道210和出油口211回流至液压站1。由于油封209受到的压力小，油封209不会被压力压紧在主轴212上，油封209与主轴212之间的摩擦热少，摩擦热还可被及时带走，油封209不容易损毁，不容易失效，故而可在本发明上正常使用。

因此，本发明对液压泵进行性能试验具有试验效率高和试验结果可靠性好的优点。