一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘的制作方法

本实用新型涉及一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，属于重型燃气轮机技术领域。

背景技术：

重型燃气轮机是清效高洁的发电设备，其中转子是最主要的核心部件，重型燃机转子的结构型式多种多样，主要为拉杆式组合式转子，而转子组件中包括多个转子轮盘与多个转子叶片，拉杆组合式转子通过拉杆提供预紧力，由轮盘或摩擦面传扭，因此轮盘的结构和外形至关重要，目前我国对于重型燃气轮机转子组件的设计制造处于起步阶段，轮盘结构单一，国内没有成熟的模化模型及理论，少数发达国家对于此技术处于垄断地位。

现有的重型燃气轮机的压气机轮盘在使用过程存在如下缺点：

1.现有的压气机轮盘通过拉杆拉紧方式安装，由于轮盘的结构限制，当拉杆拉力过大时，轮盘本体在拉杆孔处产生裂痕、断裂等现象，这将严重影响轮盘的使用寿命，当拉杆拉力过小时，相邻的两个轮盘连接不稳定，影响整个转子的正常使用；

2.常规方式的轮盘中心加工有转子轴安装孔，长期使用时，转子轴、轮盘的配合安装处产生受力集中，出现不同程度的变形、断裂。

基于上述陈述，亟需提出一种结构简单，加工成本低，装配方便，在高速、重载等工况下安全可靠性高的重型燃气轮机模化转子的压气机轮盘。

技术实现要素：

本实用新型解决了一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘结构限制易产生裂痕和断裂，轮盘两两之间装配不稳定等问题，进而提供了一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，结构简单，加工成本低，装配方便，转盘的外轮廓更方便与转子叶片配合，通过位凸台和承接座的间隙、过度或过盈配合直接成套安装使用。

本实用新型的技术方案：

一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，包括轮盘主体，轮盘主体为圆形轮盘，轮盘主体的左右两侧分别加工有第一内凹槽和第二内凹槽，在轮盘主体上加工有多个拉杆孔，多个拉杆孔以轮盘主体的圆心为中心呈环形均匀布置，所述轮盘主体的中心位置设有定位凸台，定位凸台布置在第一内凹槽内，所述所述轮盘主体的中心位置还设有承接座，定位凸台上加工有转子轴安装孔，转子轴安装孔贯通整个轮盘主体，所述承接座上加工有承接孔。

优选的：所述定位凸台的横截面为圆形或方形，圆形方便装配，比较灵活，方形使结构更加稳定。

优选的：所述定位凸台突出轮盘主体的盘面设置，突出的定位凸台便于两个相邻轮盘的安装。

优选的：所述承接座上加工有承接孔，承接孔的内径与定位凸台的外径大小相适配。

优选的：所述轮盘主体的数量为多个，相邻两个轮盘主体安装时，轮盘主体的定位凸台卡入到承接孔内。

优选的：所述的轮盘主体为锥形轮盘，轮盘主体的外壁与中心轴形成轮盘外倾角a，轮盘外倾角a的角度范围为0-20°。

优选的：所述定位凸台、承接座和轮盘主体一体铸造成型。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘结构简单，加工成本低，装配方便，通过位凸台和承接座的间隙、过度或过盈配合可直接成套安装使用，并基于实际燃机轮盘及附加质量叶片等的质量分布情况，通过改变轮盘边缘结构的锥角，可更好的模拟反映重型燃气轮机压气机轮盘的结构特征及其特有的动力学特性。

本实用新型在轮盘主体的中心处分别设置有定位凸台和承接座，定位凸台上加工有安装转子轴的安装孔，通过定位凸台包裹整个重型燃气轮机拉杆转子的转子轴，使得转子轴的轴面与定位凸台的内壁完全贴合，增大了轮盘与转子轴的接触面积，提高了轮盘本体与转子轴使用寿命；

在重型燃气轮机拉杆转子的转子轴上安装多个轮盘时，一组轮盘本体与转子轴的安装处完全涵盖到了整个转子轴，有效解决了转子轴不同轴段承受力情况分散出现应力集中致使转子轴出现裂痕的问题；

本实用新型的轮盘在安装时，相邻轮盘主体的定位凸台与相邻轮盘主体的承接座组装，在定位凸台和承接座的作用下，轮盘组上的拉杆孔内穿设一个拉杆，拧紧拉杆，定位凸台和承接座在轮盘中心位置承受一个支撑力，这个支撑力与拉杆力配合形成两个平行的力，这样使得相邻的轮盘组装更加稳固；

定位凸台还能够起到一个加强作用，在轮盘主体的中心位置设计一个定位凸台，在使用时，定位凸台承受部分轮盘盘面的受力，轮盘的盘面不会产生形变，提高了重型燃气轮机模化拉杆转子的质量。

附图说明

图1是一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘的剖视图；

图2是一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘的主视图；

图3是具体实施方式四结构1的剖视图；

图4是具体实施方式四结构1的主视图；

图5是具体实施方式四结构2的剖视图；

图6是具体实施方式四结构2的主视图；

图7是具体实施方式五结构的剖视图；

图8是具体实施方式五结构的主视图；

图9是装配结构示意图；

图中1-拉杆孔，2-转子轴安装孔，3-承接孔，4-轮盘主体，5-定位凸台，6-承接座，7-第一内凹槽，8-第二内凹槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本实用新型。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

具体实施方式一：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，包括轮盘主体4，轮盘主体4为圆形轮盘，轮盘主体4的左右两侧分别加工有第一内凹槽7和第二内凹槽8，在轮盘主体4上加工有多个拉杆孔1，多个拉杆孔1以轮盘主体4的圆心为中心呈环形均匀布置，其特征在于：所述轮盘主体4的中心位置设有定位凸台5，定位凸台5布置在第一内凹槽7内，所述所述轮盘主体4的中心位置还设有承接座6，定位凸台5上加工有转子轴安装孔2，转子轴安装孔2贯通整个轮盘主体4，所述承接座6上加工有承接孔3。

所述的拉杆孔1为多个沿着距轮盘主体4中心轴直径为l1的圆周向均匀分布的通孔，l1＝190～195。

具体实施方式二：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，所述定位凸台5的横截面为圆形或方形，圆形方便装配，比较灵活，方形使结构更加稳定。

具体实施方式三：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，所述定位凸台5突出轮盘主体4的盘面设置，突出的定位凸台5便于两个相邻轮盘的安装。

具体实施方式四：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，所述承接座6上加工有承接孔3，承接孔3的内径与定位凸台5的外径大小相适配。

具体实施方式五：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，所述轮盘主体4的数量为多个，相邻两个轮盘主体4安装时，轮盘主体4的定位凸台5卡入到承接孔3内，该装配方式的优点在于，相邻的两个轮盘主体4贴合牢靠，使用过程不会发生窜动、松弛，避免了相邻两个轮盘主体之间的摩擦，提高了整体的使用寿命。同时二者卡紧方式安装，配合紧密，运行稳定性得到提升

具体实施方式六：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，基于实际燃机转子轮盘与转子叶片结构分布情况，所述的轮盘主体4为锥形轮盘，轮盘主体4的外壁与中心轴形成轮盘外倾角a，轮盘外倾角a的角度范围为0-20°，方便不同情况下燃机转子轮盘与不同型号的转子叶片配合使用。

具体实施方式七：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，所述定位凸台5、承接座6和轮盘主体4一体铸造成型一体成型，便于加工，整体受力效果好，节约制造成本。

具体实施方式八：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的一种应用于重型燃气轮机模化拉杆转子的压气机轮盘，轮盘主体4的外壁与直径为r5、内径为l、长h4的圆管内壁固定连接，r5为240～300mm，l为230～250mm，h4为34～50mm，圆管增加了轮盘整体外轮廓的半径，方便不同情况下转子叶片不同型号的配合。

需要说明的是，在以上实施例中，只要不矛盾的技术方案都能够进行排列组合，本领域技术人员能够根据排列组合的数学知识穷尽所有可能，因此本实用新型不再对排列组合后的技术方案进行一一说明，但应该理解为排列组合后的技术方案已经被本实用新型所公开。

本实用新型所提到的连接分为固定连接和可拆卸连接，所述固定连接即为不可拆卸连接包括但不限于折边连接、铆钉连接、粘结连接和焊接连接等常规固定连接方式，所述可拆卸连接包括但不限于螺纹连接、卡扣连接、销钉连接和铰链连接等常规拆卸方式，未明确限定具体连接方式时，默认为总能在现有连接方式中找到至少一种连接方式能够实现该功能，本领域技术人员可根据需要自行选择。例如：固定连接选择焊接连接，可拆卸连接选择铰链连接。

本实施方式只是对本专利的示例性说明，并不限定它的保护范围，本领域技术人员还可以对其局部进行改变，只要没有超出本专利的精神实质，都在本专利的保护范围内。