旋转式压缩机的制作方法

本发明涉及一种旋转式压缩机。

背景技术：

作为旋转式压缩机已知有，将贮留在压缩机壳体下部的润滑油从旋转轴内部的供油纵孔抽上，并从与供油纵孔连通的供油横孔向压缩部等的滑动部分提供的结构。在如上所述的结构中，通过润滑油确保滑动部分的润滑性的同时，压缩部的气缸内被密封。

在经由旋转轴内部的供油纵孔提供润滑油时，通过作用于供油纵孔内的通常所说的离心泵的作用，将润滑油从旋转轴的下端沿着供油纵孔抽上至供油横孔。在如上所述的结构中，存在采用如下方式的：从供油横孔提供到滑动部分后的润滑油沿着旋转轴的外周面朝下方流动，由此向副轴承部的滑动部分提供润滑油。

在相关技术的旋转式压缩机中，存在采用如下结构的：除旋转轴内部的供油纵孔外，还通过设置在旋转轴外周面的螺旋状供油槽向滑动部分提供润滑油。在沿着旋转轴的供油槽提供润滑油时，通过利用存在于副轴承部的内周面与旋转轴的外周面之间的润滑油的粘性的、通常所说的粘性泵的作用，沿着旋转轴的供油槽抽上润滑油。

专利文献1:日本特开平10-47281号公报

技术实现要素：

在经由旋转轴的供油纵孔提供润滑油时，在旋转轴的轴径较小或旋转轴的转速为低速运转的情况下，对旋转轴的供油纵孔中的润滑油产生的离心力变小，由此存在使经由供油纵孔及供油横孔提供的润滑油减少的倾向。此时，有可能导致在压缩部及轴承部的滑动部分的润滑油的提供量下降。此外，由润滑油密封的压缩部的气缸内的密封性变差，由此压缩中的气体从压缩室向吸入室泄漏，而导致旋转式压缩机的性能下降。此外，仅在旋转轴设置供油槽无法弥补润滑油的提供量的下降。

公开的技术是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够稳定地向滑动部分提供润滑油的旋转式压缩机。

本申请公开的旋转式压缩机的一方式包括：压缩机壳体，其呈密闭的纵置圆筒状，设置有制冷剂的排出部及吸入部，并在下部储存有润滑油；压缩部，其配置于压缩机壳体的下部，将从吸入部吸入的制冷剂压缩并将其从排出部排出；以及电动机，其配置于压缩机壳体的上部，并驱动压缩部，压缩部包括：环状的气缸；上端板，其密封气缸的上侧；下端板，其密封气缸的下侧；主轴承部，其设置于上端板；副轴承部，其设置于下端板；旋转轴，其由主轴承部及副轴承部支承而通过电动机旋转；以及活塞，其呈环状，嵌合于旋转轴的偏心部，并沿着气缸的内周面公转，以在气缸内形成气缸室，在上述旋转式压缩机中，在副轴承部的轴孔的内周面，形成有从轴孔的下端向上端提供润滑油的螺旋状的供油槽，供油槽相对于旋转轴的旋转方向倾斜，且在旋转轴的旋转方向上从下端朝上端延伸。

根据本申请公开的旋转式压缩机，能够稳定地向滑动部分提供润滑油。

附图说明

图1为表示实施例的旋转式压缩机的纵截面图。

图2为表示实施例的旋转式压缩机的压缩部的分解立体图。

图3为说明实施例的旋转式压缩机的压缩部的主要部分的纵截面图。

图4为说明实施例的旋转式压缩机的旋转轴的纵截面图。

图5a为说明实施例的旋转式压缩机的副轴承部的供油槽的纵截面图。

图5b为说明实施例的旋转式压缩机的副轴承部的供油槽的纵截面图。

图6为展开表示实施例的旋转式压缩机的副轴承部的轴孔的内周面的模式图。

图7为实施例的旋转式压缩机的下端板的副轴承部的仰视图。

图8为实施例的旋转式压缩机的下端板的副轴承部的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本申请公开的旋转式压缩机的实施例进行详细说明。此外，本申请公开的旋转式压缩机并不限于以下的实施例。

实施例

旋转式压缩机的机构

图1为表示实施例的旋转式压缩机的纵截面图。图2为表示实施例的旋转式压缩机的压缩部的分解立体图。

如图1所示，旋转式压缩机1具有：压缩部12，其配置在呈密闭的纵置圆筒状的压缩机壳体10内的下部；电动机11，其配置在压缩机壳体10内的上部，并通过旋转轴15驱动压缩部12；以及储液器25，其呈密闭的纵置圆筒状，固定于压缩机壳体10的外周面。

压缩机壳体10具有吸入制冷剂的上吸入管105及下吸入管104，上吸入管105及下吸入管104设置于压缩机壳体10的侧面下部。储液器25通过作为吸入部的上吸入管105以及储液器上弯曲管31t与上气缸121t的上气缸室130t(参见图2)连接，且通过作为吸入部的下吸入管104以及储液器下弯曲管31s与下气缸121s的下气缸室130s(参见图2)连接。在本实施例中，在压缩机壳体10的周向上，上吸入管105与下吸入管104的位置重叠即位于同一位置。

电动机11具有配置于外侧的定子111、以及配置于内侧的转子112。定子111通过热压配合或焊接固定于压缩机壳体10的内周面。转子112通过热压配合固定于旋转轴15。

在旋转轴15中，下偏心部152s下方的副轴部151由设置于下端板160s的副轴承部161s支承为能自由旋转，上偏心部152t上方的主轴部153由设置于上端板160t的主轴承部161t支承为能自由旋转。在旋转轴15中，上偏心部152t与下偏心部152s设置成相互具有180度的相位差。在旋转轴15中，上活塞125t支承于上偏心部152t，下活塞125s支承于下偏心部152s。由此，旋转轴15被支承为能够相对于压缩部12整体自由旋转，并且通过旋转使上活塞125t的外周面139t沿着上气缸121t的内周面137t进行公转运动、且使下活塞125s的外周面139s沿着下气缸121s的内周面137s进行公转运动。

在压缩机壳体10内的下部，填充有几乎浸没压缩部12整体的量的润滑油18，用于确保在压缩部12中滑动的上气缸121t与上活塞125t以及下气缸121s与下活塞125s等的滑动部分的润滑性并密封(封闭)上压缩室133t(参见图2)及下压缩室133s(参见图2)。在压缩机壳体10的下侧，固定有用于将支承旋转式压缩机1整体的多个弹性支承部件(未图示)卡止的安装脚310(参见图1)。

如图1所示，压缩部12压缩从上吸入管105及下吸入管104吸入的制冷剂，再从后述的排出管107排出。如图2所示，压缩部12由从上方起层叠设置的具有在内部形成有中空空间的膨大部181的上端板罩170t、上端板160t、环状的上气缸121t、中间隔板140、环状的下气缸121s、下端板160s、以及平板状的下端板罩170s而构成。压缩部12整体由配置于大致同心圆上的多个贯穿螺栓174、175以及辅助螺栓176从上下固定。

上气缸121t形成有圆筒状的内周面137t。上气缸121t的内周面137t的内侧配置有外径比上气缸121t的内周面137t的内径小的上活塞125t，在上气缸121t的内周面137t与上活塞125t的外周面139t之间形成有用于将制冷剂吸入后压缩而排出的上压缩室133t。下气缸121s形成有圆筒状的内周面137s。下气缸121s的内周面137s的内侧配置有外径比下气缸121s的内周面137s的内径小的下活塞125s，在下气缸121s的内周面137s与下活塞125s的外周面139s之间形成有用于将制冷剂吸入后压缩而排出的下压缩室133s。

如图2所示，上气缸121t具有从外周部在圆筒状的内周面137t的径向上朝外周侧突出的上突出部122t。上突出部122t设置有从上气缸室130t呈放射状地朝外侧延伸的上叶片槽128t。上叶片127t能够滑动地配置于上叶片槽128t内。下气缸121s具有从外周部在圆筒状的内周面137s的径向上朝外周侧突出的下突出部122s。下突出部122s设置有从下气缸室130s呈放射状地朝外侧延伸的下叶片槽128s。下叶片127s能够滑动地配置于下叶片槽128s内。

上突出部122t是沿着上气缸121t的内周面137t的周向，形成于整个规定的范围内。下突出部122s是沿着下气缸121s的内周面137s的周向，形成于整个规定的范围内。上突出部122t及下突出部122s作为在加工上气缸121t及下气缸121s时固定于加工夹具的卡止用保持部来使用。通过将上突出部122t及下突出部122s固定于加工夹具，由此能够将上气缸121t及下气缸121s定位在规定位置。

在上突出部122t，从其外侧面在与上叶片槽128t重叠的位置设置有不贯通到上气缸室130t的深度的上弹簧孔124t。在上弹簧孔124t内配置有上弹簧126t。在下突出部122s，从其外侧面在与下叶片槽128s重叠的位置设置有不贯通到下气缸室130s的深度的下弹簧孔124s。在下弹簧孔124s内配置有下弹簧126s。

此外，在上气缸121t形成有上压力导入通路129t，其开口部将上叶片槽128t的径向外侧与压缩机壳体10内连通，并将压缩机壳体10内的压缩后的制冷剂导入，通过制冷剂的压力对上叶片127t施加背压。此外，在下气缸121s形成有下压力导入通路129s，其开口部将下叶片槽128s的径向外侧与压缩机壳体10内连通，并将压缩机壳体10内的压缩后的制冷剂导入，通过制冷剂的压力对下叶片127s施加背压。

上气缸121t的上突出部122t设置有与上吸入管105嵌合的上吸入孔135t。下气缸121s的下突出部122s设置有与下吸入管104嵌合的下吸入孔135s。

如图2所示，上气缸室130t的上侧被上端板160t所封闭，其下侧被中间隔板140所封闭。下气缸室130s的上侧被中间隔板140所封闭，其下侧被下端板160s所封闭。

上叶片127t被上弹簧126t按压而与上活塞125t的外周面139t抵接，由此上气缸室130t被划分为与上吸入孔135t连通的上吸入室131t及与设在上端板160t的上排出孔190t连通的上压缩室133t。下叶片127s被下弹簧126s按压而与下活塞125s的外周面139s抵接，由此下气缸室130s被划分为与下吸入孔135s连通的下吸入室131s及与设在下端板160s的下排出孔190s连通的下压缩室133s。

此外，上排出孔190t设置于上叶片槽128t附近，下排出孔190s设置于下叶片槽128s附近。在上压缩室133t内被压缩的制冷剂从上压缩室133t内经由上排出孔190t被排出。在下压缩室133s内被压缩的制冷剂从下压缩室133s内经由下排出孔190s被排出。

如图2所示，在上端板160t设置有贯通上端板160t而与上气缸121t的上压缩室133t连通的上排出孔190t。在上排出孔190t的出口侧，在上排气孔190t周围形成有上阀座。在上端板160t的上侧(上端板罩170t侧)形成有从上排气孔190t的位置朝上端板160t的外周延伸的槽状的上排出阀收纳凹部164t。

在上排出阀收纳凹部164t内收纳有簧片阀式的上排出阀200t整体、以及用于限制上排出阀200t的开度的上排出阀按压部201t整体。上排出阀200t，其基端部通过上铆钉202t固定在上排出阀收纳凹部164t内，其前端部对上排气孔190t进行开闭。上排出阀按压部201t，其基端部与上排出阀200t重叠且通过上铆钉202t固定在上排出阀收纳凹部164t内，其前端部朝上排出阀200t的打开方向弯曲(翘曲)，以限制上排出阀200t的开度。此外，上排出阀收纳凹部164t形成为其宽度比上排出阀200t及上排出阀按压部201t的宽度稍大，其收纳上排出阀200t及上排出阀按压部201t，并使上排出阀200t及上排出阀按压部201t定位。

在下端板160s设置有贯通下端板160s而与下气缸121s的下压缩室133s连通的下排出孔190s。在下排出孔190s的出口侧，在下排出孔190s的周围形成有环状的下阀座。在下端板160s的下侧(下端板罩170s侧)形成有从下排气孔190s的位置朝下端板160s的外周延伸的槽状的下排出阀收纳凹部164s(参见图3)。

在下排出阀收纳凹部164s内收纳有簧片阀式的下排出阀200s整体、以及用于限制下排出阀200s的开度的下排出阀按压部201s整体。下排出阀200s，其基端部通过下铆钉202s固定在下排出阀收纳凹部164s内，其前端部对下排气孔190s进行开闭。下排出阀按压部201s，其基端部与下排出阀200s重叠且通过下铆钉202s固定在下排出阀收纳凹部164s内，其前端部朝下排出阀200s的打开方向弯曲(翘曲)，以限制下排出阀200s的开度。此外，下排出阀收纳凹部164s形成为其宽度比下排出阀200s及下排出阀按压部201s的宽度稍大，其收纳下排出阀200s及下排出阀按压部201s，并使下排出阀200s及下排出阀按压部201s定位。

此外，在相互密合固定的上端板160t与具有膨大部181的上端板罩170t之间形成有上端板罩室180t。在相互密合固定的下端板160s与平板状的下端板罩170s之间形成有下端板罩室180s(参见图1)。如图1所示，在压缩部12设置有制冷剂通路孔136，其贯穿下端板160s、下气缸121s、中间隔板140、上端板160t及上气缸121t，以使下端板罩室180s与上端板罩室180t连通。

下排出室凹部163s与下排出阀收纳凹部164s连通。下排出室凹部163s形成为其深度与下排出阀收纳凹部164s深度相同，且与下排出阀收纳凹部164s的下排出孔190s侧重叠。下排出阀收纳凹部164s的下排出孔190s侧收纳于下排出室凹部163s。制冷剂通路孔136配置于下排出室凹部163s以及与下排出室凹部163s连通的位置。

此外，在下端板160s的下表面(与下端板罩170s的抵接面)，在形成有下排出室凹部163s及下排出阀收纳凹部164s的区域以外的区域，设置有供贯穿螺栓175等穿过的多个螺栓孔138。

制冷剂通路孔136配置于上排出室凹部163t以及与上排出室凹部163t连通的位置。形成于上端板160t的上排出室凹部163t及上排出阀收纳凹部164t，也形成为与形成于下端板160s的下排出室凹部163s及下排出阀收纳凹部164s相同的形状。上端板罩室180t由上端板罩170t的圆顶状的膨大部181、上排出室凹部163t、以及上排出阀收纳凹部164t形成。

接着，对因旋转轴15的旋转而产生的制冷剂的流动进行说明。在上气缸室130t内，嵌合在旋转轴15的上偏心部152t的上活塞125t通过旋转轴15的旋转，沿着上气缸121t的内周面137t公转，由此上吸入室131t一边扩大容积一边从上吸入管105吸入制冷剂，而上压缩室133t一边缩小容积一边压缩制冷剂，在被压缩后的制冷剂的压力高于上排出阀200t外侧的上端板罩室180t的压力时，上排出阀200t打开而使制冷剂从上压缩室133t向上端板罩室180t排出。被排出至上端板罩室180t的制冷剂，从设置在上端板罩170t的上端板罩排出孔172t(参见图1)向压缩机壳体10内排出。

此外，在下气缸室130s内，嵌合在旋转轴15的下偏心部152s的下活塞125s通过旋转轴15的旋转，沿着下气缸121s的内周面137s公转，由此下吸入室131s一边扩大容积一边从下吸入管104吸入制冷剂，而下压缩室133s一边缩小容积一边压缩制冷剂，在被压缩后的制冷剂的压力高于下排出阀200s外侧的下端板罩室180s的压力时，下排出阀200s打开而使制冷剂从下压缩室133s向下端板罩室180s排出。被排出至下端板罩室180s的制冷剂，经由制冷剂通路孔136及上端板罩室180t从设置在上端板罩170t的上端板罩排出孔172t向压缩机壳体10内排出。

被排出至压缩机壳体10内的制冷剂经由设置在定子111外周上且上下连通的缺口(未图示)、或者定子111的绕组部的间隙(未图示)、又或者定子111与转子112之间的间隙115(参见图1)，被引导至电动机11的上方，并从配置在压缩机壳体10上部的作为排出部的排出管107排出。

旋转式压缩机的特征性结构

接着，对实施例的旋转式压缩机1的特征性结构进行说明。本实施例特征性地包括将储存在压缩机壳体10内的下部的润滑油18抽上并向滑动部分提供的供油结构。图3为说明实施例的旋转式压缩机1的压缩部12的主要部分的纵截面图。如图3所示，在本实施例中，储存在压缩机壳体10内的下部的润滑油18从旋转轴15具有的后述的供油纵孔155被抽上来(第1供油结构)，且沿着下端板16s的副轴承部161s具有的后述的供油槽166被抽上来(第2供油结构)。

旋转轴的供油结构

图4为说明实施例的旋转式压缩机1的旋转轴15的纵截面图。如图3及图4所示，在旋转轴15的内部沿着旋转轴15的轴向形成有从旋转轴15的下端贯通至上端的供油纵孔155。此外，在旋转轴15形成有第1供油横孔156a、第2供油横孔156b、及第3供油横孔156c，其分别与供油纵孔155连通。第1供油横孔156a、第2供油横孔156b、及第3供油横孔156c沿着旋转轴15的径向延伸，且从供油纵孔155贯通至旋转轴15的外周面。

第1供油横孔156a设置于主轴部153的与上偏心部152t相邻的位置。第2供油横孔156b在旋转轴15的周向上在上偏心部152t的相反侧与上偏心部152t相对设置。第3供油横孔156c在旋转轴15的周向上在下偏心部152s的相反侧与下偏心部152s相对设置。

供油纵孔155通过因旋转轴15旋转时的离心力而产生的、通常所说的离心泵的作用，从旋转轴15的下端将润滑油18抽上来。从供油纵孔155的下端抽上至上端的润滑油18从旋转轴15的主轴部153的上端向旋转轴15的外周面溢出，并沿着旋转轴15的外周面向下方流动，由此能够分别提供到主轴承部161t及主轴承部161t下方的滑动部分。

在本实施例的旋转轴15中，第1供油横孔156a、第2供油横孔156b、及第3供油横孔156c仅设置于主轴部153、上偏心部152t、及下偏心部152s上，而在副轴部151上未设置供油横孔。即，第1供油横孔156a、第2供油横孔156b、及第3供油横孔156c设置于除在旋转轴15旋转时与后述的供油槽166相对的位置以外的位置。根据本实施例，通过由后述的供油槽166抽上的润滑油18使副轴承部161s的轴孔161s1始终被润滑，由此能够省略在副轴部151形成供油横孔，进而抑制该供油横孔会造成的副轴部151的机械强度的下降。

下端板的副轴承部的供油结构

图5a及图5b为说明实施例的旋转式压缩机1的副轴承部161s的供油槽166的纵截面图。图6为展开表示实施例的旋转式压缩机1的副轴承部161s的轴孔161s1的内周面的模式图。为了方便说明，在图6中，在平面上展开而表示具有轴孔161s1的圆筒状的内周面。

如图5a及图5b、图6所示，在副轴承部161s的轴孔161s1的内周面上形成有用于将润滑油18从轴孔161s1的下端161sa抽上至上端161sb并将其提供的螺旋状的供油槽166。在旋转轴15朝旋转方向r旋转时，副轴承部161s看上去朝旋转轴15的旋转方向r的相反方向相对旋转。在此，对在将旋转轴15的旋转方向r作为基准而不将副轴承部161s的旋转方向作为基准时，供油槽166相对于旋转方向r倾斜的方向进行说明。

如图6所示，供油槽166相对于旋转轴15的旋转方向r倾斜，且在旋转轴15的旋转方向r上从轴孔161s1的下端161sa朝上端161sb延伸。换言之，供油槽166绕着旋转轴15形成为通常所说的螺旋状。供油槽166内的润滑油18通过在供油槽166内产生的利用润滑油18的粘性的粘性泵的作用，沿着供油槽166内从轴孔161s1的下端161sa向上端161sb被抽上。如上述那样通过粘性泵的作用将润滑油18抽上的供油槽166与在供油纵孔155的离心泵的作用不同地，不受旋转轴15的转速的影响地将润滑油18抽上，由此在旋转轴15的轴径较小或旋转轴15的转速为低速运转的情况下，能够抑制润滑油18的提供量的下降。

供油槽的上端及下端的位置

图7为实施例的旋转式压缩机1的下端板160s的副轴承部161s的仰视图。图8为实施例的旋转式压缩机1的下端板160s的副轴承部161s的俯视图。

如图7及图8所示，将在下活塞125s位于上止点时的下端板160s相对于周向(下气缸121s的周向、副轴承部161s的周向)的旋转角度θ设为0°(360°)时，在轴孔161s1的周向上，供油槽166的下端166a及上端166b形成在旋转角度θ为0°以上且180°以下的范围内。换言之，在下叶片127s使下弹簧126s最大限度压缩时的下活塞125s与下叶片127s的接触点位置、即在下端板160s的周向上与下叶片127s的位置对应的位置的旋转角度θ设为0°时，供油槽166的下端166a及上端166b配置在旋转角度θ为0°以上且180°以下的范围内。如图8所示，供油槽166的上端166b即供油槽166的出口在轴孔161s1的周向上形成于旋转角度θ为0°以上且90°以下的范围内。此外，如图7所示，供油槽166的下端166a即供油槽166的入口在轴孔161s1的周向上形成于旋转角度θ为90°以上且180°以下的范围内。

这里，对压缩工序中的旋转轴15的动作进行说明。在旋转轴15的周向上的一部分范围，例如旋转角度θ为180°<θ<360°的范围内，压缩工序中在旋转轴15的径向上施加的载荷相比于0°≤180°≤的范围相对变大。这是因为在压缩工序中旋转轴15因从下压缩室133s受到的反力而发生微小的挠曲。因此，在180°<θ<360°的范围内，旋转轴15朝副轴承部161s的轴孔161s1侧被按压，而存在使旋转轴15的外周面与副轴承部161s的轴孔161s1的内周面接触的倾向。另一方面，供油槽166是通过对副轴承部161s的轴孔161s1的内周面进行切削加工而形成的，由此导致在供油槽166的边缘处形成有棱边。此外，在供油槽166容易残留切削加工时产生的毛刺(残留突起)。因此，供油槽166边缘处的棱边容易与旋转轴15的外周面接触，由此副轴承部161s的轴孔161s1与旋转轴15的滑动阻力在供油槽166的棱边部分局部增大，因在棱边部分的润滑油18的不足在棱边部分与旋转轴之间有可能导致通常所说的烧粘。

为此，如上所述那样，通过在副轴承部161s的轴孔161s1的周向上使供油槽166配置在旋转角度θ为0°≤θ≤180°的范围内，在压缩部12的压缩工序中旋转轴15的外周面被按压在轴孔161s1的内周面时，可以避免供油槽166边缘处的棱边与旋转轴15的外周面接触。由此，能够避免在供油槽166的棱边处载荷局部增大，进而能够确保润滑油18向副轴承部161s的滑动部分的提供状态的可靠性。

此外，由供油槽166向副轴承部161s提供润滑油18的提供量为经由供油纵孔155向主轴承部161t提供润滑油18的提供量以上。换言之，供油槽166的深度、宽度、以及供油槽166的长度方向相对于轴孔161s1的下端161sa的端面形成的倾斜角被设定成，使通过供油槽166的润滑油18的提供量为经由旋转轴15的供油纵孔155运送的提供总量以上。由此，以与供油纵孔155向主轴承部161t及上气缸121t内提供的润滑油18相同或其以上的提供量，通过供油槽166向副轴承部161s及下气缸121s内适当地提供润滑油18。

此外，在本实施例的副轴承部161s设置有1个供油槽166，但是，例如，也可以将多个供油槽166相对于轴孔161s1的周向错开位置而设置。通过供油槽166提供的润滑油18的提供量受到供油槽166内的润滑油18的粘性大小的影响，因此在通过1个供油槽166很难获得所期望的提供量时，通过设置多个供油槽166能够容易获得所期望的提供量。

另外，实施例构成为旋转轴15具有供油纵孔155及各供油横孔156a～166c，但本发明不限于具有供油纵孔155及各供油横孔156a～166c的结构，可以构成为仅通过副轴承部161s的供油槽166提供润滑油18。

此外，在旋转轴15的供油纵孔155的下端侧可以设置用于将润滑油18抽上的供油叶片(未图示)。供油叶片是通过将金属薄板绕着旋转轴15的轴式扭曲而形成的，其嵌合于供油纵孔155的内周面。通过使用供油叶片，能够更加稳定地确保通过供油纵孔155的润滑油18的提供量。

润滑油的流动

接着，对润滑油18的流动进行说明。随着旋转轴15的旋转，润滑油18从旋转轴15的下端经由供油纵孔155被抽上。经由供油纵孔155的润滑油18从供油纵孔155经由第1供油横孔156a、第2供油横孔156b、及第3供油横孔156c，被供油至主轴承部161t与旋转轴15的主轴部153的滑动面、旋转轴15的下偏心部152s与下活塞125s的滑动面、以及上偏心部152t与上活塞125t的滑动面，以润滑各滑动面。

除此之外，随着旋转轴15的旋转，润滑油18经由副轴承部161s的供油槽166从副轴承部161s的轴孔161s1的下端161sa向上端161sb被抽上。经由供油槽166的润滑油18被供油至副轴承部161s与旋转轴15的副轴部151的滑动面、以及旋转轴15的下偏心部152s与下活塞125s的滑动面，以润滑各滑动面。此外，如上所述，通过供油纵孔155及供油槽166提供润滑油18，由此上气缸121t及下气缸121s的各滑动部分被润滑油18密封。

如上述方式在实施例的旋转式压缩机1的下端板160s中，在副轴承部161s的轴孔161s1的内周面形成有将润滑油18从轴孔161s1的下端161sa向上端161sb提供的螺旋状的供油槽166，供油槽166相对于旋转轴15的旋转方向r倾斜，且在旋转轴15的旋转方向r上从下端166a朝上端166b延伸。在经由旋转轴15的供油纵孔155提供润滑油16时，在旋转轴15的轴径较小或旋转轴15的转速为低速运转的情况下，在旋转轴15的供油纵孔155中的润滑油18产生的离心力变小，因此经由供油纵孔155抽上来的润滑油18有减少的倾向。相对于此，在实施例中，设置于副轴承部161s的供油槽166通过不受旋转轴15的转速的影响的粘性泵的作用将润滑油18抽上，因此即使在旋转轴15的轴径较小或旋转轴15的转速变成低速的情况下，不依赖旋转轴15的离心力，也能够向副轴承部161s等的滑动部分稳定地提供润滑油18。此外，根据供油槽166，能够充分确保向压缩部12提供的润滑油18的提供量，由此特别是提高压缩部12的各滑动部分的高度方向(旋转轴15的轴向)的间隙(例如，下端板160s与下活塞125s之间、中间隔板140与下活塞125s之间等)的密封性，进而能够抑制旋转式压缩机1的压缩效率的下降。

除此之外，通过供油纵孔155能够将润滑油18抽上的高度大约是压缩机壳体10内的润滑油18的油面高度左右，相对于此，只要润滑油18的油面达到供油槽166的下端166a，供油槽166就能够通过通常所说的粘性泵的作用抽上润滑油18。因此，即使在因润滑油18与制冷剂一起从压缩机壳体10排出而使润滑油18的油面下降时，供油槽166也能够向副轴承部161s及下气缸121s的各滑动部分适当地提供润滑油18。因此，供油槽166能够提高向滑动部分的供油状态的稳定性。此外，通过在副轴承部161s的轴孔161s1形成供油槽166，与在硬度较高的旋转轴15形成供油槽166的情况相比，能够容易加工供油槽166。

此外，在实施例的旋转式压缩机1的下端板160s中，将下活塞125s位于上止点时的下端板160s的相对于周向的旋转角度θ设为0°时，在轴孔161s1的周向上，供油槽166的下端166a及上端166b形成在旋转角度θ为0°以上且180°以下的范围内。由此，能够避免在压缩部12的压缩工序中旋转轴15被按压到轴孔161s1，使得供油槽166边缘处的棱边与旋转轴15的外周面接触，导致在棱边处载荷增大的情况。因此，能够确保向副轴承部161s的滑动部分提供的润滑油18的供油状态的可靠性，进而能够避免在副轴承部161s发生烧结。

此外，在实施例的旋转式压缩机1的旋转轴15中，第1供油横孔156a、第2供油横孔156b、及第3供油横孔156c设置于除在旋转轴15旋转时与供油槽166相对的位置以外的位置。通过由供油槽166抽上的润滑油18，使副轴承部161s的轴孔161s1始终被润滑，由此能够省略在副轴部151形成供油横孔。因此，能够抑制该供油横孔造成的副轴部151的机械强度的下降。

此外，在实施例的旋转式压缩机1中，由供油槽166向副轴承部161s提供润滑油18的提供量为由供油纵孔155向主轴承部166t提供润滑油18的提供量以上。由此，以与供油纵孔155向主轴承部161t及上气缸121t内提供的润滑油18相同或其以上的提供量，能够通过供油槽166向副轴承部161s及下气缸121s内适当地提供润滑油18。

另外，在上述实施例中，对适用于双气缸型旋转式压缩机的结构进行了说明，但本发明并不限于双气缸型，也可以适用于单气缸型旋转式压缩机。

符号说明

1旋转式压缩机

10压缩机壳体

11电动机

12压缩部

15旋转轴

18润滑油

105上吸入管(吸入部)

104下吸入管(吸入部)

107排出管(排出部)

121t上气缸

121s下气缸

125t上活塞

125s下活塞

130t上气缸室

130s下气缸室

151副轴部

152t上偏心部

152s下偏心部

153主轴部

155供油纵孔

156a第1供油横孔

156b第2供油横孔

156c第3供油横孔

160t上端板

160s下端板

161t主轴承部

161s副轴承部

161s1轴孔

161sa下端

161sb上端

166供油槽

166b上端

166a下端

r旋转方向

θ旋转角度